DE19606262C1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer mitteldichten Faserplatte - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer mitteldichten Faserplatte aus Lignocellulose enthaltenden Partikeln und Bindemittel, wobei die gesamten Partikel in gleicher Weise unter Einwirkung von gespanntem Wasserdampf in nasse Fasern aufgeschlossen werden, wobei die gesamten nassen Fasern in gleicher Weise mit dem Bindemittel beleimt werden, wobei in einem ersten Trocknungsschritt der Wassergehalt der gesamten nassen Fasern in gleicher Weise reduziert wird, wobei in einem zweiten Trocknungsschritt der Wassergehalt von Fasern mit teilreduziertem Wassergehalt weiter reduziert wird, wobei aus den beleimten Fasern eine Matte geformt wird und wobei die Matte zu der mitteldichten Faserplatte heiß verpreßt wird. Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens, mit einem einzigen Refiner zum Aufschließen der gesamten Partikel in nasse Fasern unter Einwirkung von gespanntem Wasserdampf, mit einer einzigen Beleimeinrichtung zum Beleimen der gesamten nassen Fasern mit dem Bindemittel, mit einem einzigen zweistufig ausgebildeten Trockner, dessen erste Trocknungsstufe dazu vorgesehen ist, den Wassergehalt der gesamten nassen Fasern in gleicher Weise zu reduzieren, und dessen zweite Trocknungsstufe dazu vorgesehen ist, den Wassergehalt von Fasern mit teilreduziertem Wasser­ gehalt weiter zu reduzieren, mit einer Mattenformeinrichtung zum Ausbilden einer Matte aus den beleimten Fasern und mit einer Heißpresse zum Heißverpressen der Matte zu der mitteldichten Faserplatte.

Ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art gehen aus der EP-A1-0 642 898 hervor. Hier werden die gesamten nassen Fasern nach dem ersten Trocknungsschritt in gleicher Weise mit dem Bindemittel beleimt. Anschließend wird in dem zweiten Trocknungsschritt der Wassergehalt der gesamten Fasern mit teilreduziertem Wassergehalt weiter reduziert, bevor aus den beleimten Fasern die Matte geformt wird. Zu diesem Zweck ist die Beleimeinrichtung der Vorrichtung zwischen den beiden Trocknungsstufen des zweistufigen Trockners angeordnet. Durch die Beleimung der nassen Fasern zwischen den beiden Trocknungsschritten soll eine möglichst geringe thermische Belastung des Bindemittels vor dem Heißverpressen der Matte zu der mitteldichten Faserplatte erreicht werden.

Aus der EP-B1-0 258 703 ist ein Verfahren zur Herstellung einer mitteldichten Faserplatte bekannt, bei dem eine aus beleimten Fasern geformte Matte beidseitig mit einer Schicht aus beleimtem Holzstaub belegt und anschließend zusammen mit dem beleimten Holzstaub zu der mitteldichten Faserplatte heiß verpreßt wird. Der Holzstaub wird anschließend wieder abgeschliffen. Auf diese Weise wird eine mitteldichte Faserplatte mit einer geschliffenen Oberfläche erhalten, ohne daß die beleimten und heiß verpreßten Fasern selbst unter Materialverlust beschliffen werden. Dem beleimten Holzstaub kann Wasser beigesetzt sein. Das beigesetzte Wasser verdampft beim Heißverpressen in die Matte aus den beleimten Fasern, kondensiert dort und bewirkt auf diese Weise in der Heißpresse einen beschleunigten und verstärkten Wärme­ transport zur Plattenmitte. Die Preßzeit für die mitteldichte Faserplatte kann daher verkürzt werden, wodurch sich wiederum der Ausstoß der Heißpresse und somit auch ihre Wirtschaftlich­ keit erhöht.

Das Ausnutzen feuchter Deckschichten einer Matte beim Heißver­ pressen ist bei der Herstellung von Spanplatten als Dampfstoß­ verfahren bekannt. Die Anwendung des Dampfstoßverfahrens bei der Herstellung von Spanplatten ist mit geringem Aufwand möglich. Die Holzspäne werden hierzu in zwei getrennten Material strömen aufbereitet, an deren Enden beleimte Holzspäne mit zwei unter­ schiedlichen Wassergehalten anfallen. Aus den Holzspänen mit dem geringeren Wassergehalt wird eine Mittelschicht der heiß zu verpressenden Matte ausgebildet, während aus den Holzspänen mit dem höheren Wassergehalt Deckschichten der Matte ausgebildet werden. Das Aufbringen von mit Wasser versetztem beleimten Holzstaub ist dabei nicht erforderlich oder gar üblich.

Die Übertragung des bekannten Dampfstoßverfahrens auf die Herstellung von mitteldichten Faserplatten ist nicht ohne weiteres möglich. Aus der EP-A1-0 573 039 ist es zwar bekannt, eine mehrschichtige Matte aus beleimten Fasern auszubilden, die eine Mittelschicht und dazu symmetrisch angeordnete Deckschich­ ten aufweist, das Problem liegt jedoch darin, Fasern für die Mittelschicht und die Deckschichten mit unterschiedlichem Wassergehalt bereitzustellen. Im Gegensatz zu der Herstellung von Spanplatten kann nicht ohne weiteres eine separate Aufbe­ reitung der Fasern für die Mittelschicht und die Deckschichten erfolgen, da der kostspieligste Bestandteil einer Vorrichtung zur Herstellung von mitteldichten Faserplatten der Refiner zum Aufschließen der Lignocellulose enthaltenden Partikel in die nassen Fasern mit der nachgeschalteten Beleimeinrichtung und dem nachgeschalteten Trockner für die nassen Fasern ist. Parallele Materialströme für die Mittelschicht und die Deckschichten würden daher zu extremen Vorrichtungskosten führen.

Neben der Ausnutzung eines internen Dampfstoßes sind auch Dampfeinblasverfahren zur Herstellung von Spanplatten bekannt, bei denen in der Heißpresse heißer Wasserdampf in die Matte aus den beleimten Spänen eingeblasen wird. Die Anwendung des Dampfeinblasverfahrens bei der Herstellung von mitteldichten Faserplatten führt jedoch zu inhomogenen Oberflächenstrukturen, die auch nach einem Beschleifen der Oberfläche sichtbar sind, wenn die Oberfläche lackiert wird. Dies ist besonders beacht­ lich, weil mitteldichte Faserplatten zu ihrem weit überwiegenden Anteil zum Lackieren vorgesehen sind.

Der Erfindung liegt vor diesem Hintergrund die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art aufzuzeigen, mit denen auf einfache Weise das Dampfstoß­ verfahren bei der Herstellung einer mitteldichten Faserplatte anwendbar ist.

Bei dem Verfahren wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß nach dem ersten Trocknungsschritt die beleimten Fasern mit teilreduziertem Wassergehalt in zwei Teilmengen aufgeteilt werden, daß nur der Wassergehalt der einen Teilmenge der Fasern in dem zweiten Trocknungsschritt weiter reduziert wird, daß aus der einen Teilmenge der Fasern eine Mittelschicht der Matte ausgebildet wird und daß aus der anderen Teilmenge der Fasern mit nur teilreduziertem Wassergehalt Deckschichten der Matte ausgebildet werden. Die Erfindung nutzt aus, daß bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art die Reduktion des Wassergehalts der Fasern in zwei Schritten erfolgt. Bei der Erfindung wird als Besonderheit nur der Wassergehalt einer Teilmenge der Fasern in dem zweiten Trocknungsschritt weiter reduziert. Der Wassergehalt der anderen Teilmenge der Fasern wird hingegen beibehalten. Mit der Teilmenge der beleimten Fasern mit hohem Wassergehalt werden feuchte Deckschichten der Matte ausgebildet, während die Mittelschicht der Matte aus relativ trockenen beleimten Fasern ausgebildet wird, die nach dem zweiten Trocknungsschritt vorliegen. In der so zusammen­ gesetzten Matte bildet sich beim Heißverpressen der zur Verkürzung der Preßzeit erwünschte Dampfstoß von den Deck­ schichten in die Mittelschicht der Matte aus. Dabei entstehen mitteldichte Faserplatten mit hervorragender Oberflächen­ qualität, die sich von mitteldichten Faserplatten aus dem Stand der Technik nur durch ihre kürzeren Preßzeiten unterscheiden. Der Vorteil der kurzen Preßzeiten wird bei der Erfindung mit minimalem Aufwand erreicht, da es ausschließlich erforderlich ist, nach dem ersten Trocknungsschritt die andere Teilmenge der Fasern mit teilreduziertem Wassergehalt abzuzweigen, so daß diese nicht mehr dem zweiten Trocknungsschritt unterworfen wird. Dabei ist es unerheblich, ob die Beleimung der nassen Fasern bereits vor dem ersten Trocknungsschritt oder zwischen den beiden Trocknungsschritten erfolgt, solange für die andere Teilmenge der Fasern, deren Wassergehalt nicht weiter reduziert wird, beleimte Fasern abgezweigt werden. Der konstruktive Aufwand für das neue Verfahren ist besonders gering im Vergleich zu der erreichten Ausstoßsteigerung.

Die andere Teilmenge der beleimten Fasern mit nur teilreduzier­ tem Wassergehalt, aus der die Deckschichten der Matte ausgebil­ det werden, kann 10 bis 40 Gewichtsprozent der gesamten Matte bezogen auf die Trockenmasse ausmachen. Dies entspricht einer relativen Dicke jeder Deckschicht von 1/20 bis zu 1/5 der gesamten Matte. Die optimale Dicke der Deckschichten hängt stark von der Enddicke der hergestellten mitteldichten Faserplatte ab, wobei die absolute optimale Dicke der Deckschichten zwar mit der Nenndicke zunimmt, die relative optimale Dicke der Deckschichten jedoch abnimmt.

Der teilreduzierte Wassergehalt der Fasern der anderen Teilmenge kann 12 bis 20 Gewichtsprozent bezogen auf die Gesamtmasse der Fasern, aber ohne Berücksichtigung des Bindemittels betragen. Dieser Bereich liegt höher als der Wassergehalt von 8,5 bis maximal 11%, der bei Matten mit einschichtigem Aufbau üblich ist.

Wenn das Bindemittel der mitteldichten Faserplatte ein Harn­ stoff-Formaldehyd-Harz ist, kann der mittlere Wassergehalt der gesamten Matte 8,5 bis 10 Gewichtsprozent bezogen auf die Gesamtmasse der Fasern betragen. Dieser Bereich liegt im oberen Rahmen dessen, was auch bei herkömmlichen Verfahren zur Herstel­ lung von Harnstoff-Formaldehyd-Harz-gebundenen mitteldichten Faserplatten üblich ist.

Entsprechendes gilt, wenn das Bindemittel der mitteldichten Faserplatte ein Isocyanat, insbesondere PMDI ist. Dann kann der mittlere Wassergehalt der gesamten Matte bei der Erfindung 10 bis 12 Gewichtsprozent bezogen auf die Gesamtmasse der Fasern betragen. Der grundsätzlich höhere mittlere Wassergehalt bei PMDI-gebundenen mitteldichten Faserplatten erklärt sich daraus, daß bei der PMDI-Bindung im Gegensatz zur Harnstoff-Formaldehyd- Harz-Bindung kein zusätzliches Wasser im Rahmen der Vernetzungs­ reaktion freigesetzt wird.

Der Wassergehalt der Fasern der einen Teilmenge, aus der die Mittelschicht der Matte ausgebildet wird, kann weniger als 9 Gewichtsprozent bezogen auf die Gesamtmasse der Fasern betragen. Die Fasern der einen Teilmenge sind also im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren recht trocken. Sie werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren jedoch beim Heißverpressen durch den Dampfstoß wieder etwas angefeuchtet.

Die Deckschichten aus der anderen Teilmenge der Fasern sollten in jedem Fall symmetrisch zu der Mittelschicht aus der einen Teilmenge der Fasern ausgebildet werden. Die beiden Teilmengen weisen zwar abgesehen von ihrem Wassergehalt der Fasern eine identische Zusammensetzung auf. Allein aufgrund des unterschied­ lichen Wassergehaltes kann es jedoch bei unsymmetrischem Aufbau der Deckschichten zur Ausbildung von Spannungen in der mittel­ dichten Faserplatte beim Heißverpressen kommen, so daß sich die mitteldichte Faserplatte anschließend verzieht.

Bei der Ausbildung der Matte können die Fasern der anderen Teilmenge für die obere Deckschicht der Matte jedoch zunächst mit einer zu großen Schichtdicke auf die Mittelschicht aufge­ bracht werden, wenn die Dicke der Matte anschließend durch Fasern abnehmendes Egalisieren der Oberseite der Matte fest­ gelegt wird. Beim Fasern abnehmenden Egalisieren der Oberseite der Matte handelt es sich um ein übliches Verfahren zur Festlegung einer einheitlichen Mattendicke.

Die Preßtemperaturen beim Heißverpressen der Matte zu der mitteldichten Faserplatte weichen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht vom Stand der Technik ab. So ist das Aufheizen der Matte durch Kontaktwärme mit einer Kontaktflächentemperatur von 220 bis 230°C bevorzugt. Es ist aber darauf zu achten, daß zur Einhaltung dieses Temperaturbereichs eine höhere Heizlei­ stung als im Stand der Technik erforderlich ist, weil die Erzeu­ gung des Dampfstoßes zusätzliche Energie erfordert. Im Ergebnis ändert sich durch das erfindungsgemäße Verfahren der Energie­ aufwand für dieselbe Menge an mitteldichter Faserplatte jedoch kaum, da die erforderliche höhere Heizleistung auch einen höheren Ausstoß an mitteldichter Faserplatte ergibt.

Bei der Vorrichtung wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Trockner zwischen der ersten und der zweiten Trocknungsstufe eine Entnahmeeinrichtung zum Entnehmen von beleimten Fasern mit teilreduziertem Wassergehalt aufweist und daß die Mattenformeinrichtung mindestens drei Streuköpfe aufweist, von denen der erste Streukopf eine untere Deckschicht aus von der Entnahmeeinrichtung kommenden Fasern auf ein Streuband aufstreut, der zweite Streukopf eine Mittelschicht aus von der zweiten Trocknungsstufe des Trockners kommenden Fasern auf die untere Deckschicht aufstreut und der dritte Streukopf eine obere Deckschicht aus von der Entnahmeeinrichtung kommenden Fasern auf die Mittelschicht aufstreut. Auch bei der Vorrichtung ist die Anordnung der Beleimeinrichtung vor oder hinter der ersten Trocknungsstufe des Trockners ohne Belang, sofern sie vor der Entnahmeeinrichtung liegt. Ebensowenig spielt eine Rolle, ob die Heißpresse als kontinuierliche Heißpresse oder als diskonti­ nuierliche Ein- oder Mehretagenheißpresse ausgebildet ist.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbei­ spiels näher erläutert und beschrieben, dabei zeigt

Fig. 1 den Ablauf des Verfahrens als Blockdiagramm,

Fig. 2 den zweistufigen Trockner der Vorrichtung,

Fig. 3 die Mattenformeinrichtung der Vorrichtung und

Fig. 4 ein Prinzipschaubild zu dem in der Heißpresse der Vorrichtung wirkenden Dampfstoß.

Bei dem in Fig. 1 als Blockdiagramm wiedergegebenen Verfahren werden Lignocellulose enthaltende Partikel 1 zunächst in einem Refiner 2 in nasse Fasern aufgeschlossen. In dem Refiner 2 werden die Partikel 1 unter Einwirkung von gespanntem Wasser­ dampf aufgeweicht und zerfasert. Die heißen nassen Fasern werden in einer Beleimeinrichtung 3 mit Bindemittel 4 beleimt. In der Beleimeinrichtung 3 können eine oder mehrere Beleimdüsen vorge­ sehen sein, die das Bindemittel 4 auf die in einem Blasrohr geführten nassen Fasern aufsprüht. Der der Beleimeinrichtung 3 nachgeschaltete Trockner 5 ist zweistufig aufgebaut. Sämtliche beleimten nassen Fasern durchlaufen eine erste Trocknungsstufe 6. Danach verzweigt sich der Materialweg. Während die eine Teil­ menge 7 der Fasern mit teilreduziertem Wassergehalt in eine zweite Trocknungsstufe 8 des Trockners 5 gelangt, gelangt eine andere Teilmenge 9 der Fasern mit teilreduziertem Wassergehalt von der ersten Trocknungsstufe 6 direkt zu einer Mattenform­ einrichtung 10. Die Mattenformeinrichtung 10 formt aus den beiden Teilmengen 7 und 9 der beleimten Fasern eine Matte 11, wobei sie die eine Teilmenge 7 der Fasern für eine Mittelschicht 12 der Matte 11 und die andere Teilmenge 9 der Fasern für Deckschichten 13 der Matte 11 verwendet. In einer Vorpresse 14 wird die Dicke der Matte 11 reduziert und die Mittelschicht 12 und die Deckschichten 13 werden aneinander angedrückt. In einer Heißpresse 15 erfolgt anschließend das Heißverpressen der Matte 11 zu einer mitteldichten Faserplatte 16 unter Ausnutzung eines Dampfstoßes, wie weiter unten in Verbindung mit Fig. 4 näher beschrieben ist. Die fertige Matte 16 weist bezüglich ihrer relativen Zusammensetzung aus Fasern, Bindemittel und Wasser einen homogenen Aufbau über ihrer Dicke auf.

Fig. 2 zeigt den Aufbau einer konkreten Ausführungsform des Trockners 5 gemäß Fig. 1. Heizgas 18 gelangt von einer nicht dargestellten Heizanlage zu Mischkammern 20 bzw. 42 der beiden Trocknungsstufen 6 und 8. In den Mischkammern 20 und 42 wird das Heizgas mit zusätzlich angesaugter Außenluft zur Einstellung einer gewünschten Temperatur vermischt. Beide Trocknungsstufen 6 und 8 weisen ein Trocknungsluftgebläse 22 bzw. 43 auf. In die Trocknungsluft 24 der ersten Trocknungsstufe 6 werden die von der hier nicht dargestellten Beleimeinrichtung 3 kommenden Fasern eingebracht. In einem sich anschließenden Trocknungskanal 23 erfolgt eine Reduktion des Wassergehalts der Fasern 17, wobei das Wasser von der Trocknungsluft 24 aufgenommen wird. Eine Trennung der Fasern 17 und der Trocknungsluft 24 erfolgt in einem als Zyklon 25 ausgebildeten Abscheider. Am unteren Ausgang des Zyklons 25, an dem die Fasern 17 austreten, ist eine Entnahmeeinrichtung 26 für die andere Teilmenge 9 der Fasern aus dem Trockner 5 vorgesehen. Die Entnahmeeinrichtung 26 weist hinter einer Zellenradschleuse 27 am unteren Ende des Zyklons 25 einen Trennbehälter 28 auf. Der Trennbehälter 28 hat zwei Ausgänge, an denen jeweils eine Zellenradschleuse 29 bzw. 30 angeordnet ist. Aus der Zellenradschleuse 29 tritt die Teilmenge 7, aus der Zellenradschleuse 30 die Teilmenge 9 der Fasern mit teilreduziertem Wassergehalt aus. Die Teilmenge 7 der Fasern wird mit der Trocknungsluft 45 der zweiten Trocknungsstufe vermischt. In dem Trocknungskanal 44 der zweiten Trocknungsstufe 8 erfolgt die weitere Reduktion des Wassergehalts der Teilmenge 7 der Fasern. In dem Zyklon 46 der zweiten Trocknungsstufe 8 wird die Trocknungsluft 45 abgeschieden und über eine Zellenrad­ schleuse 31 am unteren Ende des Zyklons 25 verläßt die Teilmenge 7 der Fasern die zweite Trocknungsstufe 8 des Trockners 5.

Die in Fig. 3 dargestellte Mattenformeinrichtung 10 weist drei Streuköpfe 32 bis 34 für die beleimten Fasern auf. Der Streukopf 32 streut zunächst beleimte Fasern der Teilmenge 9 der Fasern auf ein umlaufendes Streuband 35 auf. Hierdurch wird die untere Deckschicht 13 der Matte 11 ausgebildet. Auf die untere Deckschicht 13 der Matte 11 streut der Streukopf 33 beleimte Fasern der Teilmenge 7 auf, wodurch die Mittelschicht 12 der Matte 11 ausgebildet wird. Der letzte Streukopf 24 streut wiederum Fasern aus der Teilmenge 9 auf die Mittelschicht 12 auf, wodurch die obere Deckschicht 13 der Matte 11 ausgebildet wird. Allerdings wird die Dicke der oberen Deckschicht 13 erst durch eine Egalisierwalze 36 festgelegt, die die Oberseite der Matte 11 durch Abnehmen von Fasern egalisiert und damit eine bestimmte Mattendicke einstellt. Vor der Egalisierwalze 36 weist die obere Deckschicht 13 eine bewußt zu große Dicke auf, damit die Matte 11 im Anschluß an die Egalisierwalze 36 einen symmetrischen Aufbau zur Mittelschicht 12 besitzt. In der der Mattenformeinrichtung 10 nachgeschalteten Vorpresse 14 wird die Dicke der Matte 11 unter Beibehaltung ihres symmetrischen Aufbaus reduziert.

Fig. 4 deutet den Aufbau einer kontinuierlichen Heißpresse mit stehenden Heizelementen 38 und umlaufenden Stahlbändern 39 an. Zwischen den Stahlbändern 39 befindet sich die Matte 11, die zu der mitteldichten Faserplatte 16 heiß verpreßt wird. Dazu wird über die Stahlbänder 39 Kontaktwärme auf die Matte 11 über­ tragen. Die Kontaktwärme verdampft in den Deckschichten 13 enthaltenes Wasser, das als durch Pfeile 40 angedeuteter Wasserdampfstoß in die Mittelschicht 12 der Platte vordringt und dort zu einer schnellen Aufwärmung und Aktivierung des Bindemittels führt. Die Erwärmung der Mittelschicht 12 durch den Dampfstoß aus den Deckschichten 13 ermöglicht es, die Preßzeiten der mitteldichten Faserplatte 16 deutlich zu reduzieren und damit den Austrag einer bestehenden Heißpresse 15 zu erhöhen.

Bezugszeichenliste

1 Partikel
2 Refiner
3 Beleimeinrichtung
4 Bindemittel
5 Trockner
6 erste Trocknungsstufe
7 Teilmenge
8 zweite Trocknungsstufe
9 Teilmenge
10 Mattenformeinrichtung
11 Matte
12 Mittelschicht
13 Deckschicht
14 Vorpresse
15 Heißpresse
16 mitteldichte Faserplatte
17 Fasern
18 Heizgas
20 Mischkammer
22 Trocknungsluftgebläse
23 Trocknungskanal
24 Trocknungsluft
25 Zyklon
26 Entnahmeeinrichtung
27 Zellenradschleuse
28 Trennbehälter
29 Zellenradschleuse
30 Zellenradschleuse
31 Zellenradschleuse
32 Streukopf
33 Streukopf
34 Streukopf
35 Streuband
36 Egalisierwalze
38 Heizelement
39 Stahlband
40 Pfeil
42 Mischkammer
43 Trocknungsluftgebläse
44 Trocknungskanal
45 Trocknungsluft
46 Zyklon

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung einer mitteldichten Faserplatte aus Lignocellulose enthaltenden Partikeln und Bindemittel,

• - wobei die gesamten Partikel in gleicher Weise unter Ein­ wirkung von gespanntem Wasserdampf in nasse Fasern aufgeschlos­ sen werden,
• - wobei die gesamten nassen Fasern in gleicher Weise mit dem Bindemittel beleimt werden,
• - wobei in einem ersten Trocknungsschritt der Wassergehalt der gesamten nassen Fasern in gleicher Weise reduziert wird,
• - wobei in einem zweiten Trocknungsschritt der Wassergehalt von Fasern mit teilreduziertem Wassergehalt weiter reduziert wird,
• - wobei aus den beleimten Fasern eine Matte geformt wird und
• - wobei die Matte zu der mitteldichten Faserplatte heiß verpreßt wird,

dadurch gekennzeichnet,

• - daß nach dem ersten Trocknungsschritt die beleimten Fasern (17) mit teilreduziertem Wassergehalt in zwei Teilmengen (7 und 9) aufgeteilt werden,
• - daß nur der Wassergehalt der einen Teilmenge (7) der Fasern (17) in dem zweiten Trocknungsschritt weiter reduziert wird,
• - daß aus der einen Teilmenge (7) der Fasern (17) eine Mittelschicht der Matte (11) ausgebildet wird und
• - daß aus der anderen Teilmenge (9) der Fasern (17) mit nur teilreduziertem Wassergehalt Deckschichten (13) der Matte (11) ausgebildet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die andere Teilmenge (9) der beleimten Fasern (17) mit nur teil­ reduziertem Wassergehalt bezogen auf die Trockenmasse 10 bis 40 Gewichtsprozent der gesamten Matte (11) ausmacht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der teilreduzierte Wassergehalt der Fasern (17) der anderen Teilmenge (9) 12 bis 20 Gewichtsprozent bezogen auf die Gesamt­ masse der Fasern (17) beträgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Bindemittel (4) ein Harnstoff-Formaldehyd-Harz ist, wobei der mittlere Wassergehalt der gesamten Matte (11) 8,5 bis 10 Gewichtsprozent bezogen auf die Gesamtmasse der Fasern (17) beträgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Bindemittel (4) ein Isocyanat, insbesondere PMDI ist, wobei der mittlere Wassergehalt der gesamten Matte (11) 10 bis 12 Gewichtsprozent bezogen auf die Gesamtmasse der Fasern (17) beträgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Wassergehalt der Fasern (17) der einen Teil­ menge (7) weniger als 9 Gewichtsprozent bezogen auf die Gesamt­ masse der Fasern (17) beträgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Deckschichten (13) aus der anderen Teilmenge (9) der Fasern (17) symmetrisch zu der Mittelschicht (12) aus der einen Teilmenge (7) der Fasern (17) ausgebildet werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (17) der anderen Teilmenge (9) für die obere Deckschicht (13) der Matte (11) zunächst mit einer zu großen Schichtdicke auf die Mittelschicht (12) aufgebracht werden und daß die Dicke der Matte (11) anschließend durch Fasern abnehmendes Egalisieren der Oberseite der Matte (11) festgelegt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Matte (11) beim Heißverpressen durch Kontakt­ wärme mit einer Kontaktflächentemperatur von 220 bis 230°C aufgeheizt wird.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9

• - mit einem einzigen Refiner zum Aufschließen der gesamten Partikel in nasse Fasern unter Einwirkung von gespanntem Wasserdampf,
• - mit einer einzigen Beleimeinrichtung zum Beleimen der gesamten nassen Fasern mit dem Bindemittel,
• - mit einem einzigen zweistufig ausgebildeten Trockner,
• - dessen erste Trocknungsstufe dazu vorgesehen ist, den Wassergehalt der gesamten nassen Fasern in gleicher Weise zu reduzieren, und
• - dessen zweite Trocknungsstufe dazu vorgesehen ist, den Wassergehalt von Fasern mit teilreduziertem Wassergehalt weiter zu reduzieren,
• - mit einer Mattenformeinrichtung zum Ausbilden einer Matte aus den beleimten Fasern und
• - mit einer Heißpresse zum Heißverpressen der Matte zu der mitteldichten Faserplatte, dadurch gekennzeichnet,

daß der Trockner (5) zwischen der ersten Trocknungsstufe (6) und der zweiten Trocknungsstufe (8) eine Entnahmeeinrichtung (26) zum Entnehmen von beleimten Fasern (17) mit teilreduziertem Wassergehalt aufweist und

• - daß die Mattenformeinrichtung (10) mindestens drei Streuköpfe (32 bis 34) aufweist, von denen
• - der erste Streukopf (32) eine untere Deckschicht aus von der Entnahmeneinrichtung (26) kommenden Fasern (17) auf ein Streuband (35) aufstreut,
• - der zweite Streukopf (33) eine Mittelschicht (12) aus von der zweiten Trocknungsstufe (8) des Trockners (5) kommenden Fasern (17) auf die untere Deckschicht (13) aufstreut und
• - der dritte Streukopf eine obere Deckschicht (13) aus von der Entnahmeneinrichtung (26) kommenden Fasern (17) auf die Mittelschicht (12) aufstreut.