DE19548381A1 - Verfahren zum Beschichten von Kunststoffschaum - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten von Kunst­ stoffschaum, insbesondere mit Mörtel, wobei zur besseren Haftung ein Muster in die Oberfläche des Kunststoffschaumes gedrückt wird und die Eindrücke vorzugsweise mindestens an einer Seite eine Hinterschneidung bilden.

Kunststoffschaumplatten haben im Baubereich eine erhebliche Bedeutung. Sie dienen vorzugsweise der Wärmedämmung. Zunehmend erlangen Kunststoffschaumplatten auch im Sanitärbereich Bedeu­ tung. Dort finden die Kunststoffschaumplatten mit einer Mörtelbe­ schichtung Anwendung. In dieser Form dienen die Kunststoffschaum­ platten als Träger oder Untergrund für Fliesen oder Kacheln. Der besondere Vorteil der mörtelbeschichteten Kunststoffschaumplatten ist ihre leichte Handhabbarkeit. Zudem lassen sich die Platten leicht verarbeiten. Mit einer einfachen Säge können die Platten jeder Raumform angepaßt werden.

Die Platten selbst werden mit Mörtel oder Klebern an den Gebäude­ wänden oder auf dem Boden verlegt. Gelegentlich werden die Platten zusätzlich mit Dübeln befestigt.

Für die Fliesen und Kacheln bilden die Platten einen hervorragen­ den Untergrund. Der Untergrund ist gerade und definiert. Die Mörtelbeschichtung kann auf den Fliesenkleber ausgelegt werden und umgekehrt. Dadurch können die Fliesen und Kacheln mit minimalem Kleberaufwand und minimalem Arbeitsaufwand auf den Platten verklebt werden.

Die Mörtelschicht haftet auf den Kunststoffschaumplatten nicht ohne weiteres. Zur Verbesserung der Haftung ist es bekannt, die Oberfläche des Schaums aufzurauhen. Neuere Verfahren sehen rautenförmige Vertiefungen an der Oberfläche der Kunststoff­ schaumplatten vor. Derartige Vertiefungen werden mit einer Profilwalze eingedrückt. Die Vertiefungen haben nur eine geringe Tiefe, z. B. 1 mm.

Durch die nebeneinander liegenden Vertiefungen entsteht ein Oberflächenmuster, z. B. in Form der Rauten. Die Mörtelschicht kann sich bei ihrer Verfestigung in den Vertiefungen verkrallen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Haftung des Mörtels an der Kunststoffschaumplatte noch weiter zu verbessern. Nach der Erfindung wird das mit einer Nadelung erreicht. Mit Hilfe der Nadelung entstehen Löcher in der Plattenoberfläche. Die Löcher werden gleichmäßig verteilt, vorzugsweise finden sich die Löcher am Boden der Vertiefungen. Die Gesamtzahl der Löcher und deren Verteilung ist so bemessen, daß sich je cm² Plattenoberfläche 0,2 bis 4 Löcher ergeben. Vorzugsweise ist jede Vertiefung mit einem mittigen Loch versehen. Der Lochdurchmesser beträgt 0,5 bis 3 mm, die Lochtiefe 0,1 bis 1 mm. Zum Lochen können verschiedene Nadeln Anwendung finden. Geeignet sind zylinderische Nadeln mit kegel­ förmiger Spitze und/oder Nadeln mit rautenförmigem Querschnitt und pyramidenförmiger Spitze und/oder Nadeln mit einer Kreuzspit­ ze.

Die erfindungsgemäße Nadelung bewirkt eine Öffnung der Zellen des Kunststoffschaumes. Bei den angegebenen Lochdurchmessern ist gewährleistet, daß zumindest Mörtelfeuchtigkeit/-flüssigkeit in die geöffneten Zellen bzw. die Löcher eintritt und dort zu einer wichtigen und zusätzlichen Verkrallung der Mörtelschicht führt.

In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.

In Fig. 1 ist mit 1 ein extrudierter Polystyrolschaum bezeich­ net. Der Polystyrolschaum hat eine Dicke von 40 mm und ein Raumgewicht von 38 kg/cbm. Der extrudierte Polystyrolschaum wird gemäß Fig. 1 auf Rollen 5 unter eine Walze 4 bewegt. Die Walze 4 ist an der Oberfläche profiliert. Sie hat ein Waffelprofil bzw. ein rautenförmiges Profil. Die Walze ist auf 270°C erwärmt. Durch den Walzendruck und die Walzentemperatur entsteht eine bleibende Eindrückung des waffelförmigen bzw. rautenförmigen Musters, wie bei 6 dargestellt.

Fig. 2 zeigt die Abbildung des hergestellten Musters. Dabei sind rautenförmige Vertiefungen 10 ersichtlich, zwischen denen Stege 11 angeordnet sind.

Fig. 3 läßt erkennen, daß die Stege 11 eine Hinterschneidung besitzen. Die Hinterschneidung hat das Maß a. Im Ausführungsbei­ spiel beträgt das Maß a 0,5 mm. Infolge der Hinterschneidung kann eine Verkrallung des Mörtels in den Vertiefungen stattfinden.

In Fig. 3 ist das Maß der Eindrucktiefe mit b bezeichnet. Das Maß beträgt 1 mm.

Im Anschluß an die Waffelbildung erfolgt eine Nadelung mit einer Nadelwalze 16. Die Nadelwalze 16 besitzt Nadeln 17. Die Nadeln 17 sind so verteilt auf der Nadelwalze 16, daß jeweils mittig in jede Waffel/Raute ein Loch gedrückt wird. Die Löcher sind mit 15 in Fig. 2 bezeichnet.

Zur Lochung können verschiedene Nadeln verwendet werden. Fig. 4 zeigt zylinderische Nadeln 20 mit kegelförmiger Spitze 21, die in die Zellen 22 des Kunststoffschaumes dringen und diese öffnen. Die Eindringtiefe ist im Ausführungsbeispiel 0,5 mm.

Nach Fig. 5 werden im Querschnitt rautenförmige Nadeln 25 mit pyramidenförmiger Spitze 26 verwendet. Diese Nadeln wälzen sich besonders vorteilhaft mit der Nadelwalze 16 ab.

Fig. 6 zeigt eine Nadel 30 mit kreuzförmiger Ausbildung. Der Nadeldurchmesser beträgt in allen 3 Ausführungsbeispielen 1 mm. Soweit die Nadeln eckige Formen haben, ist mit Nadeldurchmesser die jeweils größte Querschnittsabmessung gemeint.

Nachfolgend ist das Ergebnis zweier vergleichender Versuche mit und ohne Nadelung wiedergegeben:

Die Probe Nr. 2 zeigt eine deutlich verbesserte Haftzugfestigkeit nach dem erfindungsgemäßen Nadeln.

Claims (6)

1. Verfahren zum Beschichten von Kunststoffschaum, inbesondere mit Mörtel, wobei zur besseren Haftung ein Muster in die Oberfläche des Kunststoffschaumes gedrückt wird und die Eindrücke vorzugsweise mindestens an einer Seite eine Hinter­ schneidung bilden, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff­ schaum gleichzeitig oder anschließend genadelt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine gleichmäßige Verteilung der Nadeleinstiche (15) auf der Kunststoffschaumoberfläche.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch 0,2 bis 4 Nadeleinstiche pro cm².

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch die Verwendung von Nadeln mit einem Durchmesser von 0,5 bis 3 mm.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Nadelungstiefe von 0,1 bis 1 mm.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch die Verwendung von Nadeln mit zylinde­ rischer Form (20) und Kegelspitze (21) und/oder Rautenform (26) und Pyramidenspitze (25) und/oder mit Kreuzspitze (30).