DE19541673A1 - Verfahren zum Herstellen von pneumatisch förderbaren und einblasfähigen Kohlenstaub-Kunststoff-Gemischen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Reduktionsmitteln/Energieträgern in fester Form zum Einsatz im Hochofen und in anderen metallurgischen wie nicht-metall­ urgischen Öfen, die vorher auf eine dem Düsenquerschnitt so­ wie den verbrennungstechnischen Anforderungen angepaßte Korn­ größe zerkleinert in Staubform in den Ofen eingeblasen wer­ den. Die Erfindung betrifft außerdem ein Reduktions­ mittel/Energieträger für den Einsatz im Hochofen und in an­ deren Öfen, bestehend aus einem gemahlenem Altkunststoff.

Bei einem zur Gewinnung von Roheisen aus Eisenerzen die­ nenden Hochofen wird Koks und Möller schichtweise in den Schacht eingefüllt. Aus dem Winderhitzer wird erhitzte Luft zugeführt, der Koks verbrennt, das dabei entstehende Kohlen­ monoxid verbindet sich mit dem Sauerstoff der Erze, so daß sich allmählich metallisches Eisen bildet, das flüssig abge­ stochen werden kann. Es ist bekannt, über Brennerlanzen fein­ gemahlenen Steinkohlenstaub zusätzlich in den Hochofen ein­ zublasen, um so den Einsatz an Koks als Energieträger und Reduktionsmittel zu verringern. Weiter sind Überlegungen an­ gestellt worden, Altkunststoffe im Hochofen miteinzusetzen, um unter Ausnutzung des Reduktionseffektes durch die freige­ setzten Kohlenwasserstoffe neben der thermischen Verwertung als Brennstoff gleichzeitig eine rohstoffliche Verwertung dieses Materials zu ermöglichen. Dabei hat sich her­ ausgestellt, daß der Einsatz solcher Recycling-Kunststoffe, sowohl aus der Sammlung des Dualen Systems als auch aus der Industrie erhebliche Probleme beim Einsatz im Hochofen und auch in vergleichbaren Öfen hervorruft. Dies ist sowohl dar­ auf zurückzuführen, daß diese Kunststoffe in der Regel aus einer Vielzahl verschiedener Kunststoffsorten bestehen als auch darauf, daß beim Zerkleinern der Kunststoffe ein teils fasriges, teils knäuelartiges Material entsteht, das insbe­ sondere pneumatisch schlecht zu fördern ist.

Da die Kunststoffe mittels einer Lanze in den Heißwind­ strom des Hochofens im Bereich der Windformen eingeblasen werden sollen, werden besondere Anforderungen an die Parti­ kelgröße des Kunststoffes gestellt. Es ist bekannt, daß der Innendurchmesser einer Einblaslanze mindestens 3 mal größer sein muß als der Durchmesser des größten einzublasenden Par­ tikels. Es ist weiterhin bekannt, Kunststoffe im Bereich von 1-10 mm, insbesondere 5 mm, als Reduktionsmittel in den Hochofen einzusetzen (EP 0 622 465 A1). Dieses Verfahren stellt jedoch sehr hohe Qualitätsanforderungen an die gleich­ mäßige Kornstruktur des Kunststoffmaterials und setzt spe­ zielle Einblassysteme voraus. Untersuchungen haben gezeigt, daß bei mangelnder Qualität, insbesondere bei der Gegenwart von Material kleiner 1 mm sowie bei Vorliegen einer fasrigen Struktur des Kunststoffgutes eine geregelte kontinuierliche pneumatische Förderung nach dem Dichtstromprinzip nicht mög­ lich ist. Die pneumatische Förderung nach dem Dichtstromprin­ zip wurde mit steigendem Druck im Einblasgefäß sogar unmög­ lich.

Die Einstellung eines Druckes im Einblasgefäß ist not­ wendig, da das Material nur durch den Differenzdruck zwischen Einblasgefäß und Hochofen transportiert wird. Der Hochofen ist ein Aggregat, das typischerweise mit einem Druck von 3,5-5,5 bar abs. Mischwinddruck betrieben wird. Zur Überwindung der Reibungsverluste innerhalb der Transportleitungen, Dros­ selstrecken etc. ist deshalb ein Druck im Einblasgefäß not­ wendig, der wesentlich größer ist als der Mischwinddruck. Das Einblasen von Stoffen nach dem Dichtstromprinzip in den Hoch­ ofen ist gegenüber anderen Verfahren von wesentlichem Vor­ teil, da nur geringe Mengen an Transportgas benötigt werden. Typischerweise wird ein Hochofen mit einer Mischwindtempera­ tur von 1000 bis 1300°C betrieben; das Transportgas ist aus sicherheitstechnischen Gründen kalt. Das Einblasen von großen Mengen von kaltem Gas würde zu einer drastischen unge­ wollten Absenkung der Mischwindtemperatur und somit zu einem uneffektiven Gesamtenergieausnutzungsgrad führen.

Die bekannten Einblasverfahren für Kunststoffe erfordern ein Material ohne Unterkorn. Dieses Unterkorn entsteht jedoch bei der Produktion von Kunststoffagglomerat verfahrensbedingt und in unterschiedlichen Mengen. Das Unterkorn muß deshalb ausgesiebt werden. Der Anteil des Unterkorns kann einen Ge­ wichtsanteil von bis zu 25 Gew.-% der Produktion erreichen. Das verwerfen dieses Unterkorns bewirkt eine drastische Ver­ schlechterung des Wirkungsgrades des zur rohstofflichen Ver­ wertung nutzbaren Altkunststoffes und muß deshalb als unwirt­ schaftlich eingestuft werden.

Untersuchungen haben auch gezeigt, daß ein Kunststoff­ material, welches einen Kornaufbau von 100% kleiner 2-3 mm besitzt, pneumatisch sehr schlecht förderbar ist.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen für Hochöfen und andere metallurgische und nicht-metallurgi­ sche Öfen geeignetes Reduktionsmittel/Energieträger auf Basis Altkunststoff zu schaffen, der an geeigneter Stelle gleich­ mäßig pneumatisch zugegeben werden kann und so die Möglich­ keit schafft, Altkunststoffe mit Unterkorn einer sinnvollen rohstofflichen und/oder thermischen Verwertung zuzuführen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein Kohlenstoffträger auf Staubfeinheit gemahlen und vorher und/ oder gleichzeitig getrocknet wird und daß geeignete Kunst­ stoffsorten zerkleinert und dann mit dem Kunststoffanteil zusammen in den Ofen eingeblasen werden.

Ein derartiges Verfahren gibt die Möglichkeit, die durch die Zerkleinerung entstandenen, sich unterschiedlich verhal­ tenden und eine unterschiedliche Krongröße aufweisenden Kunststoffpartikel quasi eingebettet in den Kohlenstaub als Kohlenstoffträger pneumatisch zu fördern und in den Hochofen und andere metallurgische wie nicht-metallurgische Öfen ein­ zublasen. Die pneumatische Förderbarkeit dieses Gemisches ermöglicht damit eine zweckmäßige und vorteilhafte Förderung über vorhandene Einblas- bzw. Staubbrennersysteme, die nach dem Dichtstromsystem arbeiten und gleichzeitig ein gleich­ mäßiges Einbringen in den Ofen, so daß dieses Material als vollwertiger Ersatz für Schweröl im metallurgischen und nicht-metallurgischen Bereich wirksam eingesetzt werden kann. Dieses Gemisch wirkt somit gleichzeitig als Reduktionsmittel und/oder Energieträger. Besonders vorteilhaft dabei ist wei­ ter, daß erhebliche Mengen von Altkunststoffen in der Regel ohne aufwendige Vorarbeiten vollständig verwertet werden kön­ nen, d. h. daß auch das bei der Zerkleinerung des Altkunst­ stoffes anfallende Unterkorn vorteilhaft einer Verwertung zugeführt werden kann.

Nach einer zweckmäßigen Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Kohlenstoffträger und der Kunststoff in­ tensiv gemischt werden, um dann als vorgefertigtes Gemisch dem Brenner oder der Einblaslanze zugeführt zu werden. Ein derartiges Verfahren hat den Vorteil, daß ein gleichmäßig durchmischtes Material, das dementsprechend auch gut zu för­ dern und einzublasen ist, zur Verfügung gestellt werden kann. Ein derartiges Gemisch kann in geeigneten Silo-Fahrzeugen zum Hochofen oder zu andern metallurgischen Öfen gebracht und dort entsprechend verarbeitet werden. Eine gleichmäßige Mi­ schung ist entsprechend zu gewährleisten.

Eine weitere Ausbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß der Kohlenstoffträger und der Kunststoff in Staubform bzw. als Zerkleinerungsgut getrennt in ein Einblas­ gefäß dosiert, dort vermischt und anschließend dem Brenner oder der Einblaslanze zugeführt werden. Das so entstandene Kohlenstaub-Kunststoff-Gemisch wird pneumatisch zur Einblas­ lanze transportiert und in den Ofen eingeblasen. Ein entspre­ chendes Verfahrens ist insbesondere auch für die Beschickung eines Staubbrenners beim Zementdrehrohrofen denkbar. Dement­ sprechend werden beide Bestandteile des Gemisches zunächst einmal getrennt vorgehalten und erst im Bedarfsfall gemischt. Der pneumatische Transport vom Vorratsgefäß zum Einblasgefäß wird dabei so ausgelegt, daß kein großer Transportgasdruck benötigt wird und somit auch ein Gemisch mit hohem Kunst­ stoffanteil pneumatisch förderbar bleibt.

Die erfindungsgemäß vorgesehene pneumatische Förderbar­ keit des zerkleinerten Kunststoffes wird gemäß Erfindung er­ reicht, wenn als Kohlenstoffträger Steinkohlen, Gemische aus Steinkohlen und Petrolkoks, Steinkohlenkoksen oder ähnlichen staubförmigen kohlenstoffhaltigen Produkten eingesetzt wer­ den. Insbesondere der Steinkohlenstaub gewährleistet dabei eine einwandfreie Förderung des Gemisches auch über größere Entfernungen, wobei er aufgrund seiner Zusammensetzung die Beanspruchung der Innenwand der Rohrleitung weitgehend ver­ meidet.

Die Förderbarkeit des Gemisches von Kohlenstaub und zer­ kleinertem Kunststoff ist insbesondere gegeben, wenn der Koh­ lenstoffträger auf eine Korngröße kleiner 2 mm gemahlen und auf eine Restfeuchte von kleiner 2-1% getrocknet wird. Da­ bei kann sich der Kohlenstaub insbesondere bei extremer Trocknung an die Kunststoffteile anlegen, um hier vorhandene Restfeuchte aufzunehmen und damit die Förderbarkeit immer zu garantieren. Aus diesem Grunde sollte der Kohlenstoffträger sogar möglichst auf kleiner 1% Restfeuchte getrocknet wer­ den, wobei dies vor der Zugabe oder Zumischung zum Kunststoff erfolgt sein muß.

Der Kunststoffanteil am Kohlenstoffträger-Kunststoff- Gemisch wird auf kleiner 0,1 bis kleiner 10 mm, vorzugsweise kleiner 3 mm, zerkleinert und dann mit dem staubförmigen Koh­ lenstoffträgergemisch transportiert. Für die Zerkleinerung der Altkunststoffe, die überwiegend aus thermoplastischen Anteilen bestehen, eignet sich insbesondere eine Zerkleine­ rung in Luftstrom-Mühlen. Diese Art der Zerkleinerung von Kunststoffen ist an sich bekannt; neu hingegen ist die Her­ stellung eines spezifischen Gemisches aus Kohlenstaub, gemah­ lenem Kunststoff auf Basis dieses Konzeptes.

Das erfindungsgemäße Verfahren sieht vor, daß der in dieser Weise feinstvermahlene Kunststoffanteil am Kohlen­ stoffträger-Kunststoffstaub-Gemisch auf 1-95% eingestellt wird. Je nach Art und Zusammensetzung des Kunststoffanteils kann so eine erhebliche Menge an Altkunststoff zweckmäßig und umweltfreundlich wieder verwendet werden, wobei dieses Ge­ misch, wie schon weiter vorne erwähnt, gleichzeitig als Re­ duktionsmittel und/oder Energieträger dient.

Gemäß vorliegender Erfindung soll das Kohlenstaub-Kunst­ stoff-Gemisch als Reduktionsmittel/Energieträger pneumatisch zugeführt und beispielsweise über Brennerlanzen in den Hoch­ ofen eingeblasen werden, wobei der Kunststoffanteil optimal groß sein kann, wenn der Kunststoffanteil am Kohlenstoffträ­ ger-Kunststoff-Gemisch in Abhängigkeit von den jeweiligen Korngrößen eingestellt ist, da dann die Transportfähigkeit bzw. die Blasfähigkeit gewährleistet ist. Dies bedeutet, daß der Anteil an Kunststoff um so größer sein kann, je weiter dieses Material aufgemahlen ist. Voraussetzung für eine ef­ fektive Aufmahlung von thermoplastischen Kunststoffen ist eine geeignete, die Eingenschaften des Materials berücksich­ tigende Mühle.

Ein für den Einsatz als Substitution für Schweröl ge­ eignetes Reduktionsmittel/Energieträger ist erfindungsgemäß ein Gemisch aus auf Blasfähigkeit gemahlenem Altkunststoff und einem auf Staubfeinheit gemahlenen und auf Blasfähigkeit getrockneten Steinkohlen-, Petrolkoks-, Steinkohlenkoks- oder ähnlichen Kohlenstoffträgerstaub oder einem Gemisch aus ent­ sprechenden Stäuben. Dieser Ersatzbrennstoff kann dann in den verschiedenen Öfen je nach Zweckmäßigkeit gezielt in die Brennerzone eingeblasen werden, wo er die vorteilhafteste Wirkung erzielt. Er ist darüber hinaus lagerfähig und kann dabei sowohl im Gemisch wie auch in Form von Einzelkomponen­ ten vorgehalten und dann entsprechend dem Ofen zugeführt wer­ den.

Zweckmäßigerweise beträgt der Anteil des Kunststoffes am blasfähigen Kohlenstaub-Kunststoff-Gemisch 1-95%, wobei sich der Anteil des Kunststoffes letztlich danach richtet, wie weit es möglich ist, die zum Einsatz kommenden Kunststof­ fe wirksam aufzumahlen. Liegen fasrige oder insbesondere knäuelartige Strukturen vor, so ist es zweckmäßig, den Koh­ lenstoffträgeranteil entsprechend zu erhöhen.

Als besonders zweckmäßig hat sich ein Gemisch erwiesen, bei dem der Kohlenstoffträger eine Korngröße von kleiner 2 mm und eine Restfeuchte von kleiner 1% und der Kunststoff eine Korngröße von kleiner 0,1 bis kleiner 10 mm, vorzugsweise kleiner 3 mm aufweist. Dieses Material ist optimal förderbar und insbesondere im Hochofen über die Brennerlanzen gezielt einsetzbar. Weiterhin haben erste Versuche gezeigt, daß ein ähnliches Kohlenstaub-Kunststoff-Gemisch auch für den Zement­ drehrohrofen hervorragend geeignet ist.

Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, daß ein Verfahren und ein Gemenge geschaffen ist, das sowohl im Hochofen wie auch in anderen metallurgischen Öfen einge­ setzt werden kann, um gleichzeitig als Reduktionsmittel und/oder Energieträger zu wirken, wobei der Kohlenstoffträger überraschend eine zuverlässige pneumatische Förderbarkeit er­ gibt. Während der Altkunststoff allein nach der Zerkleinerung pneumatisch nicht oder nur so unregelmäßig gefördert werden kann, daß er für das Einblasen über Brennerlanzen oder Staub­ brenner, insbesondere nach dem Dichtstromprinzip ungeeignet ist, wird der gleiche Kunststoff im Gemisch mit dem Kohlen­ stoffträger problemlos förderbar und einsetzbar. Dies führt beim Hochofen dazu, daß der Koksanteil reduziert werden kann und zwar unter gleichzeitiger Entsorgung von Problemstoffen, insbesondere Kunststoffen. Die Kunststoffe brauchen dazu in der Regel nur entsprechend zerkleinert zu werden, um dann im Gemisch mit dem Kohlenstoffträger, d. h. also insbesondere dem Steinkohlenstaub transportiert und dann später verarbei­ tet zu werden. Denkbar ist es allerdings auch, die beiden Bestandteile getrennt vorzubereiten, vorzuhalten und dann erst praktisch vor dem Einblasen im Einblasgefäß zu vermi­ schen und so in den Hochofen oder sonstigen Ofen einzugeben; dies gilt insbesondere auch für den Zementdrehrohrofen und ein entsprechendes Staubrenner-System.

Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegen­ standes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der dazugehörigen Zeichnung, in der bevorzugte Ausführungsbei­ spiele mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt sind. Es zeigen:

Fig. 1 einen Hochofen mit Installationen für die Zu­ fuhr von Kohlenstaub-Kunststoff-Gemischen und

Fig. 2 einen Zementdrehrohrofen mit Installationen für die Zufuhr von Kohlenstaub-Kunststoff-Ge­ mischen.

Fig. 1 zeigt einen Hochofen 1 mit dem den Möller vorhal­ tenden Bunker 2. Der Möller wird über den Aufzug 3 dem Schacht 4 zugeführt. Das geschmolzene Eisen wird dann über den Roheisenauslauf 5 abgezogen, während die mitanfallende Schlacke über den Schlackenauslauf 6 abgezogen wird. Das beim Prozeß anfallende Gichtgas verläßt den Hochofen 1 über den Gichtgasauslaß 7, wobei die benötigte erhitzte Luft über die Heißluftzufuhrleitung 8 aus dem Winderhitzer 9 zugeführt wird.

Dem Hochofen 1 zugeordnet ist ein Kohlenstaubsilo 10 und ein Kunststoffsilo 11, die im vorliegenden Fall auch als ge­ meinsames Vorratssilo für das fertige Kohlenstoffstaub-Kunst­ stoff-Gemisch ausgeführt sein können. Von dort wird das Ge­ misch den Brennerlanzen 12 in den Blasformen des Hochofens 1 pneumatisch zugeführt.

Das Kohlenstoffstaub-Kunststoff-Gemisch wird in Silo­ fahrzeugen 13 angeliefert, wobei als Transportmedium für die Entleerung der Silofahrzeuge bzw. Befüllung des Vorratssilos 10 im Gebläse 14 erzeugte Druckluft und/oder ein Inertgas (z. B. Stickstoff) dient.

Für den Fall einer getrennten Vorratshaltung der beiden Komponenten Kohlenstoffträger und Kunststoff muß das zusätz­ liche Altkunststoffsilo 11 installiert werden. Aus den beiden Silos 10 und 11 werden in diesem Fall die einzelnen Komponen­ ten dosiert in das Einblasgefäß abgezogen, dort vermischt und anschließend der Einblaslanze zugeführt.

Das Kohlenstaubsilo 10 und das Kunststoffsilo 11 verfü­ gen über eine gemeinsame, hier nur vereinfacht wiedergegebene Stützkonstruktion 15. Diese Stützkonstruktion 15 sorgt dafür, daß die Leitung 16 möglichst kurz gehalten werden kann.

Fig. 2 zeigt einen Zementdrehrohrofen 18, dessen Dreh­ rohr über den Antrieb 19 kontinuierlich bewegt wird. Durch über die Länge des Drehrohres 21 verteilt angeordnete Lauf­ ringe 20 ist ein gleichmäßiges Drehen gesichert.

An der der Rohmehlaufgabe gegenüberliegenden Seite des Drehrohres 21 ist der Kohlenstaubbunker 22 angeordnet, aus dem über das Gebläse 23 der Kohlenstaubbrenner beschickt wird. Die Kohlenstaubeinspeisung erfolgt dabei entgegenge­ setzt zur Rohmehlaufgabe.

Das Drehrohr ist über die Länge gesehen in die Vorwärm­ zone 27, die Kalzinierzone 26 und die Sinterzone 25 unter­ teilt, wobei die Übergänge fließend sind.

Auch im vorliegenden Fall dient der Kohlenstaubbunker 22 für das fertige Kohlenstaub-Kunststoff-Gemisch als Vorrats­ silo, aus dem über das Gebläse 23 der Staubbrenner beschickt wird.

Darüber hinaus ist auch der Fall vorgesehen, daß die beiden Komponenten Kohlenstaub und feinvermahlener Kunststoff erst vor Ort vermischt und anschließend dem Kohlenstaubbren­ ner zugeführt werden oder aber auch getrennt einem Zweikanal­ brenner aufgegeben werden können.

Zusätzlich zum Kohlenstaubbunker 22 ist ein Bunker 29 für den Kunststoff vorgesehen, wobei nach einer ersten Aus­ bildung der aus dem Bunker 29 kommende Kunststoff mit dem Kohlenstaub zusammen dem Kohlenstaubspeiser 24 zugeführt wird. Weiter besteht die Möglichkeit, entweder mit dem glei­ chen Gebläse 23 oder einem zusätzlichen Gebläse den Kunst­ stoff aus dem Bunker 29 und den entsprechend genau einge­ stellten Kohlenstaub aus dem Bunker 30 über die Staubförder­ leitung 31 dem Drehrohr 21 zuzuführen. Dabei sind gemäß der Darstellung nach Fig. 2 Einblasdüsen 32 und 33 vorgesehen, die entweder gleichzeitig oder je nach Einsatzweise auch ein­ zeln mit dem Gemisch aus Kunststoff und Kohlenstaub beschickt werden.

Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden, werden allein und in Kombination als erfin­ dungswesentlich angesehen.

Claims (11)

1. Verfahren zum Herstellen von festen Reduktions­ mitteln/Energieträgern zum Einsatz im Hochofen und in anderen metallurgischen wie nicht-metallurgischen Öfen, die vorher auf eine dem Düsenquerschnitt sowie den verbrennungstechnisch­ en Anforderungen angepaßte Korngröße zerkleinert in Staub­ form in den Ofen eingeblasen werden, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kohlenstoffträger auf Staubfeinheit gemahlen und vor­ her und/oder gleichzeitig getrocknet wird und daß geeignete Kunststoffsorten zerkleinert und dann mit dem Kohlen­ stoffträger zusammen als Reduktionsmittel und/oder Energie­ träger in den Ofen eingeblasen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlenstoffträger und der Kunststoff intensiv ge­ mischt werden, um dann als vorgefertigtes Gemisch dem Brenner zugeführt zu werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlenstoffträger und der Kunststoff in Staubform getrennt in ein Einblasgefäß dosiert, dort vermischt und an­ schließend dem Brenner oder der Einblaslanze zugeführt wer­ den.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Kohlenstoffträger Steinkohlen, Gemische aus Steinkoh­ len und Petrolkoks, Steinkohlenkoksen oder ähnlichen staub­ förmigen kohlenstoffhaltigen Produkten eingesetzt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 und Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlenstoffträger auf eine Korngröße kleiner 2 mm ge­ mahlen und auf eine Restfeuchte von kleiner 2-1% getrock­ net wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffanteil am Kohlenstoffträger-Kunststoff- Gemisch auf kleiner 0,1 bis kleiner 10 mm, vorzugsweise klei­ ner 3 mm zerkleinert wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffanteil am Kohlenstoffträger-Kunststoff- Gemisch auf 1-95% eingestellt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffanteil am Kohlenstoffträger-Kunststoff- Gemisch in Abhängigkeit von den jeweiligen Korngrößen einge­ stellt wird.

9. Reduktionsmittel/Energieträger für den Einsatz im Hochofen und in anderen metallurgischen wie nicht-metall­ urgischen Öfen, bestehend aus einem gemahlenen Altkunststoff, gekennzeichnet durch ein Gemisch aus auf Blasfähigkeit gemahlenem Altkunst­ stoff und einem auf Staubfeinheit gemahlenen und auf Blas­ fähigkeit getrockneten Steinkohlen-, Petrolkoks-, Steinkoh­ lenkoks- oder ähnlichen Kohlenstoffträgerstaub oder einem Gemisch aus entsprechenden Stäuben.

10. Brennstoff nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Altkunststoffes am blasfähigen Gemenge 1- 95% beträgt.

11. Reduktionsmittel/Energieträger nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlenstoffträger eine Korngröße von kleiner als 2 mm und eine Restfeuchte von kleiner 1% und der Altkunststoff eine Korngröße von kleiner 0,1 bis kleiner 10 mm, vorzugs­ weise kleiner 3 mm aufweist.