DE19541121C2 - Lamellen-Wärmetauscher - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Lamellen-Wärmetauscher, der durch ab­ wechselnde Anordnung von Lamellen und Rohrstücken bzw. Rohrelementen über eine Vielzahl von Schichten aufgebaut ist. Solche Lamellen-Wärmetauscher werden beispielsweise im Kühlkreislauf einer Klimaanlage für Kraftfahrzeuge eingesetzt.

Diese Art Lamellen-Wärmetauscher sind von der Anmelderin der vorliegenden Pa­ tentanmeldung entwickelt worden. Sie werden so aufgebaut, daß eine Mehrzahl von Rohrstücken immer abwechselnd mit Lamellen aufeinandergeschichtet werden. Jedes Rohrstück weist zwei Sammelbehälter (Tanks) auf, die an einem Ende in Längsrich­ tung gesehen angeordnet sind. Die Tanks der aufeinandergeschichteten Rohrstücke stehen miteinander gruppenweise in Verbindung und bilden entsprechende Tank­ gruppen. Die Kommunikation erfolgt soweit wie erforderlich durch Verbindungsöff­ nungen, die in Richtung der Schichtung gerichtet sind. Zusätzlich kommunizieren die beiden Tanks in jedem Rohrstück auch miteinander, und zwar über einen im wesent­ lichen U-förmigen Durchgang für das Wärmetauschermedium, der in dem Rohrstück angeordnet bzw. ausgeformt ist. Ein Verbindungsrohr stellt die Verbindung zwischen Einlaß- und Auslaßabschnitten an einem Ende des Wärmetauschers und einer Tank­ gruppe her. Dieses Verbindungsrohr befindet sich zwischen einem Paar von Tank­ gruppen, die parallel in Längsrichtung des Wärmetauschers bzw. Schichtungsrich­ tung liegen. Durch dieses Verbindungsrohr kann Wärmetauschermedium, beispiels­ weise eine Kühlflüssigkeit, in spezielle Tanks geleitet werden. Jedes Rohrstück be­ steht aus zwei miteinander fest verbundenen, insbesondere verlöteten Formplatten, die mit den offenen Seiten zueinander gerichtet miteinander verbunden sind. Verbin­ dungstechniken für solche Formplatten sind bekannt, meist wird man mit einem Hartlot arbeiten.

Nachdem der Kern des Wärmetauschers durch Aufeinanderschichten von Rohr­ stücken und Lamellen hergestellt worden ist, wird das Verbindungsrohr am Wärmetauscher angebracht, indem es in eine durchgehende Aufnahmenut, die durch die eingezogenen Abschnitte der Rohrstücke gebildet ist, eingebettet wird. Dieser Bereich befindet sich zwischen den Tankgruppen, die parallel in Richtung der Schichtung verlaufen. Das so eingelegte Verbindungsrohr wird dann vorzugsweise gleichzeitig mit der Verlötung des Kerns des Wärmetauschers mit den anderen Ab­ schnitten bzw. mit den entsprechenden Bereichen der Rohrstücke verlötet.

Fig. 30 und 31 zeigen einen Stand der Technik, der auf diesem Gebiet als ziemlich na­ hekommend anzusehen ist. Man erkennt ein Rohrstück 200, das durch Verlötung zweier Formplatten 201 mit ihren offenen Seiten aufeinanderzu gerichtet hergestellt worden ist. Jede Formplatte weist einen für das Verlöten dienenden Verbindungsrand 203 und einen davon senkrecht abragenden Flansch 202 auf, der zu der nicht verlö­ teten Seite abgewinkelt ist und der Erhöhung der Biegesteifigkeit der Formplatte dient. In jedem Rohrstück 200 ist ein Paar von Sammelbehältern (Tanks) 204, 205 ausgebildet. Zwischen den beiden Tanks 204, 205 befindet sich eine Nut bzw. ein eingezogener Abschnitt 208, in den ein Verbindungsrohr 206 wie in Fig. 30 gezeigt eingelegt bzw. eingeschoben werden kann. Durch Verlöten in diesem Abschnitt 208 wird das Verbindungsrohr 206 mit dem Rohrstück 200 verbunden. Das Verlöten er­ folgt in Kontakt des Verbindungsrohrs 206 mit dem Flansch 202 an der Innenseite im Bereich des eingezogenen Abschnitts 208. In Fig. 31 erkennt man die Lötraupen 207 angedeutet.

Bei dem in Fig. 30 und 31 dargestellten Wärmetauscher gemäß Stand der Technik können Lötunsauberkeiten zu drastischen Konsequenzen führen. Tritt eine solche Unsauberkeit auf, wie das beispielsweise in Fig. 31 dargestellt ist, so entstehen Lüc­ ken an einem Flansch 202 zum Verbindungsrohr 206 hin. Diese Lücken sind unge­ wollt und äußerst eng, schaffen aber einen dreieckigen Spalt A wie in Fig. 31 darge­ stellt. In diesen Spalt A kann Wasser (Kondenswasser, eintropfendes Leckwasser od. dgl.) eintreten, wie das in Fig. 31 durch einen Pfeil angedeutet ist. Dieses Wasser kann aus diesem Spalt A kaum wieder herauskommen, jedenfalls nicht ohne weiteres ab­ dampfen. Wenn dieses Wasser in diesem Spalt zu frieren beginnt und anschließend wieder schmilzt (in dem üblichen Zyklus) ergeben sich die üblichen Erosionseffekte, die dann die Lötverbindungen beschädigen und den Wärmetauscher undicht werden lassen. Außerdem entsteht im Spalt A durch das permanent dort verbleibende Wasser bzw. die Kondensate ein erhebliches Korrosionsproblem.

Weiter ist aus der US 5,024,269 ein geschichtete Rohrstücke umfassender Wär­ metauscher bekannt, bei dem ein Verbindungsrohr von in Formplatten der Rohr­ stücke etwa halbkreisförmig ausgebildeten, eingezogenen Abschnitten gehalten ist. Hierbei liegt der eingezogene Abschnitt jeder der paarweise miteinander verbun­ denen Formplatten halbkreisförmig außen am Verbindungsrohr an, so daß auch hier die vorgenannten Wasserableitungsprobleme auftreten können.

Das zuvor erläuterte Problem wird mit der Lehre der vorliegenden Patentanmeldung angegangen. Es ist Ziel der Erfindung, einen Lamellen-Wärmetauscher zu schaffen, bei dem eine Ansammlung von Wasser an unzugänglichen Stellen im Bereich der Rohrstücke und des Verbindungsrohrs vermieden werden kann.

Die zuvor aufgezeigte Aufgabe wird durch einen Wärmetauscher gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand der Un­ teransprüche.

Wesentlich für den erfindungsgemäßen Wärmetauscher ist die Tatsache, daß Maß­ nahmen getroffen worden sind in zumindest einem der eingezogenen Abschnitte der Formplatten, die letztlich die eingezogenen Abschnitte der Rohrstücke bilden, um einen Kontakt zwischen dem Verbindungsrohr und der jeweiligen Formplatte in die­ sem Abschnitt ganz bewußt zu vermeiden und entsprechend weite Lücken zu schaf­ fen, aus denen hineinlaufendes Wasser oder Kondensate ohne weiteres wieder ab­ dampfen können. Zumindest sollen Ausdehnungen von Wasser keinen negativen Einfluß auf die angrenzenden Lötraupen od. dgl. haben.

Als Ergebnis der Lehre der Erfindung verbleibt, daß zwischen dem eingezogenen Ab­ schnitt des Rohrstückes und dem Verbindungsrohr kein schmaler Spalt auftritt, in dem Wasser verbleiben kann. Wasser verbleibt also hier nicht und selbst anhaftendes Wasser wird schnell verdampfen. Das löst die oben angedeuteten Schwierigkeiten des Standes der Technik. Dies wird erreicht dadurch, daß das Verbindungsrohr zu­ mindest teilweise nicht in Kontakt kommt mit entweder einem eingezogenen Ab­ schnitt oder beiden eingezogenen Abschnitten der beiden Formplatten, die den ein­ gezogenen Abschnitt des gesamten Rohrstückes bilden.

Kommt keiner der eingezogenen Abschnitte in Kontakt mit dem Verbindungsrohr, so gibt es überhaupt keinen Bereich der eingezogenen Abschnitte des Rohrstücks ge­ genüber dem Verbindungsrohr, in dem Wasser anhaften kann.

Man kann das zuvor erläuterte Ziel dadurch erreichen, daß man einfach die Breite der eingezogenen Abschnitte größer bemißt als den Außendurchmesser des Verbindungs­ rohrs. Ist das Maß hinreichend unterschiedlich, so bleibt ein hinreichend großer Spalt, der ein Anhaften von Wasser (Kapillareffekt) verhindert. Das hat aber das Problem, daß das Verbindungsrohr und das Rohrstück im eingezogenen Abschnitt nicht mit­ einander verlötet sind. Das wiederum hat den Nachteil, daß die Gesamtsteifigkeit des Wärmetauschers insgesamt möglicherweise nicht ausreicht.

Die zuvor aufgezeigte möglicherweise bestehende Problematik wird durch andere Lösungen der weiteren Unteransprüche eliminiert. Hierbei wird ein hinreichend wei­ ter Spalt erhalten, gleichzeitig aber eine Lötverbindung zwischen Verbindungsrohr und Rohrstück im eingezogenen Abschnitt sichergestellt.

Bei dem zuvor erläuterten bevorzugten Ausführungsbeispiel können die beiden En­ den des Verbindungsrohrs mit dem jeweiligen Rohrstück beide oder an einem Ende verlötet sein, und zwar über einen Halteabschnitt, der von der Formplatte in der Kon­ tur des Verbindungsrohrs aus vorspringt. Vorzugsweise hat dieser Halteabschnitt nur die Form eines Teilkreises, also nicht eines Vollkreises. Der Halteabschnitt kann auch durch einen eingezogenen Abschnitt eines Rohrstückes ersetzt werden, der an der zweiten Stirnplatte angeordnet ist oder läßt sich in diesem eingezogenen Abschnitt ausbilden.

Da selbst dann, wenn einer der beiden eingezogenen Abschnitte nicht in Kontakt mit dem Verbindungsrohr steht, der andere eingezogene Abschnitt mit dem Verbindungs­ rohr verlötet ist, werden alle Probleme vermieden, die ansonsten aus der verringerten Steifigkeit der Gesamtanordnung resultieren könnten. Gleichzeitig werden die be­ wußt hergestellten weiten Spalte der Luftströmung ausgesetzt, so daß Wasser von dort leicht abdampfen kann und ein Anhaften von Wasser vermieden wird.

Ein Kontakt mit dem Verbindungsrohr im eingezogenen Abschnitt einer Formplatte bzw. eines Rohrstückes läßt sich auf verschiedene Arten vermeiden:
Man kann den Verbindungsrand, der dem Verlöten dient, und den vom Verbindungs­ rand rückwärts senkrecht abragenden Flansch über einen bestimmten Bereich hin­ weg entfernen (ausklinken).

Man kann den eingezogenen Abschnitt einer Formplatte größer als den eingezoge­ nen Abschnitt der anderen Formplatte machen, wobei nur letzterer dann mit dem Verbindungsrohr verlötet ist.

Man kann am eingezogenen Abschnitt einer Formplatte einen weiteren zusätzlichen eingezogenen Abschnitt ausbilden in Längsrichtung der Formplatte und so den ge­ wünschten Freibereich schaffen.

Man kann den Flansch am Verbindungsrand auf einem bestimmten Bereich weg­ schneiden.

Man kann auch die oben angegebenen Maßnahmen miteinander verbinden.

Man kann das Wegschneiden der Teile des Verbindungsrandes und des Flansches über ungefähr die Hälfte des Umfangs des eingezogenen Abschnittes insgesamt re­ alisieren.

Man kann den Rand des eingezogenen Abschnittes aber auf einem entsprechenden Umfang auch einfach aufweiten. Selbstverständlich kann diese Aufweitung wie vor­ gesehen auch und besonders in nur einer von zwei Formplatten, die gemeinsam ein Rohrstück bilden, realisiert sein.

Man kann den eingezogenen Abschnitt einer Formplatte in Richtung des gegen­ überliegenden Längsendes mit einem weiteren eingezogenen Abschnitt vorsehen und gleichzeitig Teile des Flansches und Verbindungsrandes über ungefähr die Hälfte des eingezogenen Abschnittes außerhalb des nicht kontaktierenden Bereichs weg­ schneiden oder den Flansch auf einem entsprechenden Abschnitt versetzen bzw. aufweiten.

Die zuvor erläuterten Maßnahmen, die wie erläutert auch zum Teil miteinander kom­ biniert werden können, stellen sicher, daß ein eingezogener Abschnitt der eingezoge­ nen Abschnitte der Formplatten, die den eingezogenen Abschnitt eines Rohrstückes bilden, nicht in Kontakt kommt mit dem Verbindungsrohr, während der andere einge­ zogene Abschnitt das Verbindungsrohr hält, indem er mit diesem in Kontakt steht und insbesondere mit diesem verlötet ist. Dadurch werden die zuvor aufgezeigten Pro­ bleme gelöst.

Die zuvor aufgezeigten und weiteren Merkmale der Erfindung und deren Vorteile lassen sich besser verstehen und einschätzen unter Berücksichtigung der nachfol­ genden Erläuterung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung.

In der Zeichnung zeigt:

Fig. 1A eine Stirnansicht der Gesamtanordnung eines Lamellen-Wärmetauschers gemäß der Erfindung,

Fig. 1B eine Unteransicht des Wärmetauschers aus Fig. 1A,

Fig. 2 eine Ansicht einer Formplatte für ein Rohrstück eines Wärmetauschers von der offenen Seite (Seite der Eindrückung) her gesehen,

Fig. 3 eine Fig. 2 entsprechende Darstellung eines weiteren Ausführungsbei­ spiels einer Formplatte,

Fig. 4 eine Fig. 2 entsprechende Darstellung eines weiteren Ausführungsbei­ spiels einer Formplatte,

Fig. 5 eine Ansicht einer zweiten Stirnplatte ausgerüstet mit einem Halteab­ schnitt,

Fig. 6 eine Darstellung, die die Relativpositionen von Rohrstück und Verbin­ dungsrohr in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel zeigt,

Fig. 7A eine - ausschnittweise - perspektivische Darstellung eines Verbindungs­ rohrs wie es in einer ersten Einsatzöffnung eines Rohrstückes angeord­ net ist,

Fig. 7B einen Teilschnitt aus der Darstellung gemäß Fig. 7A,

Fig. 8A ein weiteres Ausführungsbeispiel in einer Fig. 7A ähnlichen Darstellung jedoch am anderen Ende des Verbindungsrohrs,

Fig. 8B einen Teilschnitt ähnlich Fig. 7B,

Fig. 9 in einer Fig. 2 ähnlichen Darstellung ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Formplatte,

Fig. 10 in einer Fig. 5 ähnlichen Darstellung ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Stirnplatte,

Fig. 11A eine Darstellung ähnlich Fig. 8A für ein anderes Ausführungsbeispiel,

Fig. 11B eine Darstellung ähnlich Fig. 8B für ein weiteres Ausführungsbeispiel,

Fig. 12 eine schematische Darstellung der Strömung eines Wärmetauschermedi­ ums durch ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemä­ ßen Lamellen-Wärmetauschers,

Fig. 13 in einer Fig. 2 entsprechenden Ansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Formplatte,

Fig. 14 in einer Fig. 2 entsprechenden Ansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Formplatte,

Fig. 15A den unteren Bereich einer Formplatte gemäß Fig. 13 und 14, in ver­ größerter Darstellung die Relativanordnung des Verbindungsrohrs zur Formplatte zeigend,

Fig. 15B einen Schnitt entsprechend 15B/15B in Fig. 15A,

Fig. 16 einen Teilschnitt, vergrößert, der die Lage von Lötverbindungen im An­ schlußbereich zu einem Verbindungsrohr gemäß Fig. 15A und 15B zeigt,

Fig. 17 in einer Fig. 15A ähnlichen Darstellung die Ausgestaltung des unteren Endes einer Formplatte zur Bildung eines nicht kontaktierenden Be­ reichs,

Fig. 18A in einer Fig. 15A ähnlichen Darstellung ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Formplatte,

Fig. 18B einen Schnitt entsprechend 18B/18B in Fig. 18A,

Fig. 19 eine vergrößerte Darstellung der Lage der Lötverbindungen bei einem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 18A und 18B,

Fig. 20 eine Fig. 17 ähnliche Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Formplatte, die einen nicht kontaktierenden Bereich im eingezogenen Abschnitt ausbildet,

Fig. 21 eine Fig. 17 ähnliche Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Formplatte, die einen nicht kontaktierenden Bereich im eingezogenen Abschnitt ausbildet,

Fig. 22 eine Fig. 17 ähnliche Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Formplatte, die einen nicht kontaktierenden Bereich im eingezogenen Abschnitt ausbildet,

Fig. 23 in einer Fig. 2 entsprechenden Ansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Formplatte,

Fig. 24A den unteren Bereich einer Formplatte gemäß Fig. 23, in vergrößerter Dar­ stellung die Relativanordnung des Verbindungsrohrs zur Formplatte zeigend,

Fig. 24B einen Schnitt entsprechend 24B/24B in Fig. 24A, wobei hier das Be­ sondere darin besteht, daß die beiden Formplatten asymmetrisch gestal­ tet und daher identisch sind, da sie aufeinanderzu gerichtet eingesetzt werden,

Fig. 25 einen Teilschnitt, vergrößert, im Bereich der Lötverbindungen am Ver­ bindungsrohr des Ausführungsbeispiels von Fig. 24A, Fig. 24B zur Dar­ stellung der Lage der Lötraupen,

Fig. 26A den unteren Bereich einer Formplatte, in vergrößerter Darstellung die Relativanordnung des Verbindungsrohrs zur Formplatte zeigend,

Fig. 26B einen Schnitt entsprechend 26B/26B in Fig. 26A,

Fig. 27 einen Teilschnitt, vergrößert, im Bereich der Lötverbindungen am Ver­ bindungsrohr des Ausführungsbeispiels von Fig. 26A, Fig. 26B zur Dar­ stellung der Lage der Lötraupen,

Fig. 28 eine Fig. 17 ähnliche Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Formplatte, die einen nicht kontaktierenden Bereich im eingezogenen Abschnitt ausbildet,

Fig. 29 eine Fig. 17 ähnliche Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Formplatte, die einen nicht kontaktierenden Bereich im eingezogenen Abschnitt ausbildet,

Fig. 30 in einer Fig. 26B entsprechenden Schnittdarstellung den entsprechen­ den Bereich bei einem Wärmetauscher des Standes der Technik und

Fig. 31 in vergrößerter Darstellung im Schnitt den Bereich der Lötverbindungen mit dem Verbindungsrohr von Fig. 30 vergrößert dargestellt.

Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezug­ nahme auf die Zeichnung weiter erläutert.

Der in Fig. 1A und 1B dargestellte Lamellen-Wärmetauscher 1 ist ein sogenannter Vierfachverdampfer, der aus Lamellen bzw. Lamellenflügeln 2 und Rohrstücken 3 be­ steht, die abwechselnd über eine Mehrzahl von Ebenen angeordnet sind. Er ist mit einem Einlaßabschnitt 4 und einem Auslaßabschnitt 5 für das Wärmetauschermedium ausgerüstet, die an einer Seite in Ausrichtung der Lamellen angeordnet sind. Es ist zu berücksichtigen, daß der Lamellen-Wärmetauscher 1 im dargestellten Ausführungs­ beispiel aus einer Mehrzahl unterschiedlicher Typen von Rohrstücken 3 aufgebaut ist (in den dargestellten Ausführungsbeispielen fünf Typen), die individuell mit Be­ zugszeichen 3A, 3B, 3C, 3D, 3E identifiziert sind.

Ein erstes Rohrstück 3A wird dadurch hergestellt, daß zwei Formplatten 6, von denen eine in Fig. 2 dargestellt ist, einander zugewandt miteinander fest verbunden, insbe­ sondere verlötet oder verschweißt werden.

Jede Formplatte 6 weist ein Paar von tiefgezogenen oder anderweit gedehnten Be­ reichen zur Bildung von Sammelbehältern 11, 12 auf, beidseits angeordnet eines ein­ gezogenen Abschnitts 29, der sich an einem Ende in Längsrichtung erstreckt. In je­ dem der tiefgezogenen Abschnitte zur Bildung der Sammelbehälter 11, 12 öffnet sich eine Verbindungsöffnung 33 in Richtung des Tiefziehens. Am Rand der Formplatte 6 ist über eine bestimmte Breite ein Verbindungsrand 16 zur Erstellung einer Lötverbin­ dung oder Schweißverbindung oder einer Verbindung auf andere Weise vorgesehen. An der Kante des Verbindungsrandes 16 ragt ein aufrechter Flansch 17 ebenfalls in Tiefziehrichtung der tiefgezogenen Bereiche für die Sammelbehälter 11, 12 über eine bestimmte Breite ab, so daß die Verwindungssteifigkeit der Formplatte 6 verbessert ist. Zusätzlich erstreckt sich ein Vorsprung 14 vom Verbindungsrand 16 aus nahe der Spitze des eingezogenen Abschnittes 29 zwischen dem Paar tiefgezogener Abschnit­ te für die Bildung der Sammelbehälter 11, 12 aus bis in die Nähe des anderen Längs­ randes. Ein eingeformter Abschnitt 13 zur Bildung von Ausformungen zur Führung des Wärmetauschermediums ist um den Vorsprung 14 herum ausgebildet und stellt die Verbindung zwischen dem Paar von tiefgezogenen Abschnitten für die Ausbildung der Sammelbehälter 11, 12 her. Zusätzlich sind Ränder 18 an den Ausformungen im verformten Abschnitt 13 ausgebildet, um den Wirkungsgrad der Wärmeübertragung zu erhöhen. Ein Lamellenhalterabschnitt 15 ist am anderen Ende in Längsrichtung der Formplatte 6 ausgebildet und in derselben Richtung wie der aufrechte Flansch 17 ausgerichtet, so daß während des Zusammenbaus die Lamellenflügel 2 nicht heraus­ fallen können.

Das Rohrstück 3A wird dadurch hergestellt, daß zwei solcher Formplatten 6 einander gegenüber miteinander verbunden werden, und zwar durch Löten, Schweißen od. dgl., so daß deren Verbindungsränder 16, deren Vorsprünge 14 und deren Ränder 18 in Anlage aneinander liegen. Mit dieser Technik wird in diesem Rohrstück 3A ein Paar von Tanks 8, 9 parallel zueinander beidseits des eingezogenen Abschnitts 29 an einem Längsende gebildet. Außerdem wird damit ein Durchgang 10 für Wärmetau­ schermedium 10 zwischen den Tanks 8, 9 gebildet.

Ein Rohrstück 3B wird dadurch ausgebildet, daß eine Formplatte 19 wie in Fig. 3 dargestellt und eine Formplatte 20 wie in Fig. 4 dargestellt, aufeinander zu gerichtet miteinander verbunden (verlötet, verschweißt) werden.

In der Formplatte 19 in Fig. 3 sind zwei tiefgezogene Abschnitte für die Bildung von Sammelbehältern 11a, 12a an einem Längsende ausgebildet. Einer der tiefgezogenen Abschnitte für die Bildung eines Sammelbehälters, nämlich der tiefgezogene Ab­ schnitt für die Bildung des Sammelbehälters 11a, hat ungefähr dieselbe Größe wie der tiefgezogene Abschnitt für den Sammelbehälter 11 in der Formplatte 6 des voranste­ hend beschriebenen Ausführungsbeispiels. Von dem anderen tiefgezogenen Ab­ schnitt für die Ausbildung des Sammelbehälters 12a ist dieser durch den Verbin­ dungsrand 16 abgetrennt. Der andere tiefgezogene Abschnitt für den Sammelbehälter 12a ist elliptisch oder langgezogen gestaltet und erstreckt sich zum eingezogenen Abschnitt 29 und ist an derselben Stelle wie in der Formplatte 6 mit einer Verbin­ dungsöffnung 33 versehen, weist aber zusätzlich eine Einsatzöffnung 31 auf, in die ein nachstehend näher beschriebenes Verbindungsrohr 28 eingepaßt werden kann. Die Einsatzöffnung 31 befindet sich in Ausrichtung zum eingezogenen Abschnitt 29. Der Verbindungsrand 16 ist auch hier an der Kante der Formplatte 19 über eine be­ stimmte Breite ausgebildet und mit einem aufrechten Flansch 17 in entsprechender Weise wie im voranstehenden Ausführungsbeispiel versehen. Auch hier erstreckt sich ein entsprechender Vorsprung 14 vom Verbindungsrand 16 an entsprechender Stelle vom Abschnitt 29 bis in die Nähe des gegenüberliegenden Längsendes der Formplat­ te 19. Außerdem sind auch hier entsprechende Ausformungen 13 mit Rändern 18 für die Führung vom Wärmetauschermedium gebildet. Schließlich gibt es auch hier einen dem ersten Ausführungsbeispiel entsprechenden Lamellenhalteabschnitt 15 auf derselben Seite wie der Flansch 17, alles wie beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2.

In der in Fig. 4 dargestellten Formplatte 20 sind auf entsprechende Weise Sammelbe­ hälter 11b, 12b an einem Längsende ausgebildet. Einer der tiefgezogenen Abschnitte hier derjenige für den Sammelbehälter 11b, hat etwa dieselbe Größe wie der entspre­ chende Abschnitt für den Sammelbehälter 11 in der Formplatte 6. Er ist von dem an­ deren Sammelbehälter 12b jenseits des eingezogenen Abschnitts 29 mittels des Ver­ bindungsrands 16 abgetrennt. Der andere tiefgezogene Abschnitt für den Sammelbe­ hälter 12b ist elliptisch oder langgestreckt gestaltet und erstreckt sich in Richtung des eingezogenen Abschnitts 29. Auch hier ist eine Verbindungsöffnung 33 an derselben Position wie die Verbindungsöffnung 33 bei der Formplatte 6 zu erkennen. Auch hier findet man den Verbindungsrand 16, den Flansch 17, den Vorsprung 14 und den La­ mellenhalterabschnitt 15.

Neben dem Vorsprung 14 in der Mitte vom Abschnitt 29 zum entgegengesetzten Längsende ausgehend wie in den voranstehenden Beispielen findet man auch hier die Ausformungen mit den Durchtrittsöffnungen für Wärmetauschermedium und den Rändern 18 daran zur Verbesserung des Wärmeübergangs.

Auch das Rohrstück 3B wird in entsprechender Weise durch feste Verbindung (Löten, Schweißen od. dgl.) der Formplatten 19, 20 wie oben erläutert, gebildet. Das geschieht in entsprechender Weise wie zuvor bei den anderen Beispielen erläutert also durch Aneinanderbringen der Verbindungsränder 16, Vorsprünge 14 und Lamel­ lenhalterabschnitte 15 etc. Dadurch wird im Rohrstück 3B ein Tank 9a gebildet, der seinerseits mit einem Verbindungsabschnitt 30 ausgerüstet ist, sowie mit einem Tank 8a parallel zum Tank 9a am einen Ende und einem Durchgang 10 für Wärmetauscher­ medium, der die beiden Tanks 8a, 9a verbindet. Dieses Rohrstück 3B ist ungefähr auf der Strecke von 3/4 der Gesamtstrecke zwischen der Einlaß-/Auslaß-Seite und dem gegenüberliegenden Ende des Lamellen-Wärmetauschers 1 positioniert.

Ein weiteres Rohrstück 3C wird dadurch gebildet, daß einfach die offene Seite der Formplatte 6 mit einer flachen Stirnplatte 23 (einer ersten Stirnplatte) geschlossen wird. Dieses Rohrstück 3C bildet das der Einlaß-/Auslaß-Seite gegenüberliegende Ende des Lamellen-Wärmetauschers 1.

Ein Rohrstück 3D befindet sich am Ende gegenüber dem Rohrstück 3C. Es wird von einer Formplatte 5 und einer glatten Stirnplatte 22 gemäß Fig. 5 gebildet, die mitein­ ander fest verbunden, also insbesondere wieder verlötet oder verschweißt sind. In der Stirnplatte 22 befindet sich ein Durchgangsloch 34, das mit der Verbindungsöffnung 33, die zuvor beschrieben worden ist, korrespondiert und kommuniziert. Außerdem befindet sich an diesem Ende in der Stirnplatte 22 eine zweite Einsatzöffnung 32 für das Verbindungsrohr 28, das in der Mitte anzuordnen ist.

Eine Anschlußplatte 7 ist mit der Stirnplatte 22 des Rohrstückes 3D verbunden, um den Einlaßabschnitt 4 und den Auslaßabschnitt 5 zu bilden. In der Anschlußplatte 7 befindet sich eine Einlaßleitung 44, die eine Verbindung herstellt zwischen der zwei­ ten Einsatzöffnung 32 und dem Einlaßabschnitt 4, sowie eine Auslaßleitung 45, die eine Verbindung herstellt zwischen dem Durchgangsloch 34 und dem Auslaßab­ schnitt 5. Eine Befestigungsplatte 24 dient der Befestigung eines nicht dargestellten Expansionsventils. Sie ist an dem Einlaßabschnitt 4 und dem Auslaßabschnitt 5 fest angebracht.

Ein Rohrstück 3E besteht aus der Formplatte 6 und einer anderen Formplatte 42, die insoweit aber identisch mit der Formplatte 6 ist mit Ausnahme dessen, daß die Verbin­ dungsöffnung 33 des Sammelbehälters 11 blockiert, also geschlossen ist.

Auf diese Weise wird folgendes erreicht, wenn die Rohrstücke 3 und die Lamellen­ flügel 2 abwechselnd schichtweise angeordnet werden.

Die Rohrstücke 3D und 3C werden an den beiden Enden des Wärmetauschers 1 an­ geordnet, das Rohrstück 3E befindet sich etwa in der Mitte, das Rohrstück 3B befin­ det sich etwa halbwegs zwischen den Rohrstücken 3E und 3C und die Rohrstücke 3A werden an allen übrigen Positionen eingebaut.

Durch schichtweise Anordnung der Rohrstücke 3 werden zwei Tankgruppen 40, 41 gebildet, die parallel zur Richtung der Schichtung verlaufen. Von diesen beiden Tankgruppen wird die Tankgruppe 40 durch das Rohrstück 3E in zwei Tank-Unter­ gruppen 40a, 40b unterteilt. Fig. 1B zeigt im übrigen auch zwei Tank-Untergruppen 41a, 41b.

Strömt nun ein Wärmetauschermedium, beispielsweise eine Kühlflüssigkeit, zunächst durch den Einlaßabschnitt 4 und die Einlaßleitung 44, so strömt dieses Wärmetau­ schermedium dann durch das Verbindungsrohr 28 von der ersten Einsatzöffnung 32 und erreicht die erste Tank-Untergruppe 40a wie in Fig. 12 dargestellt ist. Sobald das Wärmetauschermedium, hier also die Kühlflüssigkeit, die Tank-Untergruppe 40a er­ reicht hat, strömt sie durch den Durchgang 10 für das Wärmetauschermedium, der die Tank-Untergruppe 40a mit der Tank-Untergruppe 41a verbindet, und tritt so in die Tank-Untergruppe 41a ein. Nach Erreichen der Tank-Untergruppe 41a strömt die Kühlflüssigkeit weiter in die Tank-Untergruppe 41b und strömt dann durch den Durchgang 10 für Wärmetauschermedium von der Tank-Untergruppe 41b zur Tank-Untergruppe 40b. Von dort aus strömt die Kühlflüssigkeit durch die Auslaßleitung 45 von der Tank-Untergruppe 40b über das Durchgangsloch 34, um für die nächste Pro­ zeßstufe aus dem Auslaßabschnitt 5 auszutreten. Dieses erlaubt also der Kühlflüssig­ keit, relativ zur Luftströmung viermal durch den Lamellen-Wärmetauscher 1 zu strö­ men, das ist die Erklärung für die Bezeichnung Vierfach-Wärmetauscher oder Vier­ fach-Verdampfer.

Bei diesem Lamellen-Wärmetauscher 1 stellt das Verbindungsrohr 28 die Verbindung zwischen der ersten Einsatzöffnung 31 im Verbindungsabschnitt 30 des Rohrstücks 3B und der zweiten Einsatzöffnung 32 her. Bei dem in Fig. 6 dargestellten (ausschnittweise) Wärmetauscher ist die Breite D₁ des eingezogenen Abschnittes 29 der Formplatte 6, aus denen die Rohrstücke 3A aufgebaut sind, größer als der Außen­ durchmesser D₂ des Verbindungsrohrs 28. Das Verbindungsrohr 28 kann also von der Wandung des eingezogenen Abschnitts 29 einen bestimmten Mindestabstand halten. Dieser Abstand sollte ungefähr 0,3 mm auf beiden Seiten oder etwas mehr be­ tragen.

Da also zwischen dem Verbindungsrohr 28 und dem eingezogenen Abschnitt 29 ein Spiel vorgesehen ist, kann sich zwischen dem Verbindungsrohr 28 und dem eingezo­ genen Abschnitt 29 kein Spalt bilden, beispielsweise aufgrund fehlerhafter Lötver­ bindungen, der nämlich dann in der Ansammlung von Wasser an dieser Stelle resultie­ ren würde (korrosionsgefährdend).

Da im übrigen das Verbindungsrohr 28 nicht gelötet wird, während es in Kontakt mit dem eingezogenen Abschnitt 29 steht, könnte man erwarten, daß die Belastbarkeit der Verbindung zwischen der ersten und zweiten Einsatzöffnung 31, 32 und dem Verbindungsrohr 28 nicht ausreicht. Um dieses Problem zu lösen ist vorgesehen, wie Fig. 3, Fig. 7A und Fig. 7B zeigen, daß sich ein erster Halteabschnitt 46 von der Um­ laufkante der ersten Einsatzöffnung 31 in Richtung der zweiten Einsatzöffnung 32 erstreckt. Dieser erste Halteabschnitt 46 ist, wie Fig. 7A besonders gut zeigt, als Kreisbogen an der Umfangskante der ersten Einsatzöffnung 31 ausgebildet und seine innere Umfangsfläche kommt mit der äußeren Umfangsfläche eines Endes des Verbindungsrohrs 28 in Kontakt. Das Verbindungsrohr 28 und der Halteabschnitt 46 werden miteinander verlötet oder verschweißt oder anderweitig fest verbunden in ei­ nem Zustand, in dem der erste Halteabschnitt 46 das Verbindungsrohr 28 unterstützt und der Wärmetauscher 1 insgesamt während des Lötens kopfüber angeordnet ist. Dieses verbessert den Lötzustand bzw. die Lötbedingungen. Es ist darauf hinzuwei­ sen, daß der Halteabschnitt 46 nicht notwendigerweise als Kreisbogen wie in diesem Ausführungsbeispiel ausgeführt sein muß, es kann auch ein Bogen eines bestimmten Winkels sein. Im Grunde muß der Halteabschnitt 46 nur eine Form haben, die der äußeren Umfangsfläche des Verbindungsrohrs 28 entspricht und es erlaubt, an dieser Umfangsfläche in hinreichender Weise in Anlage zu kommen.

Die Seite der anderen Stirnplatte 22 zeigen die Fig. 5, 8A und 8B. Hier erkennt man einen zweiten Halteabschnitt 47, der sich von dem äußeren Umfangsrand der zweiten Einsatzöffnung 32 aus erstreckt, die sich in der Stirnplatte 22 befindet. Der zweite Halteabschnitt 47 erstreckt sich von der Stirnplatte 22 in Richtung der gegenüberlie­ genden, ersten Einsatzöffnung 31. Wie im Fall des ersten Halteabschnitts 46 muß auch der zweite Halteabschnitt 47 in entsprechendem Zustand der Unterstützung des Verbindungsrohrs 28 mit diesem verlötet oder anderweit fest verbunden werden. Dies geschieht in demselben Überkopf-Zustand des Wärmetauschers 1 mit der entspre­ chenden Verbesserung für die Verlötung. Für den zweiten Halteabschnitt 47 gelten im übrigen die gleichen weiteren Erläuterungen, die sich am Ende des voranstehen­ den Absatzes für den ersten Halteabschnitt 46 finden. Weiter gilt, daß es auch mög­ lich wäre, einen der beiden Halteabschnitte 46, 47 für das Verbindungsrohr 28 weg­ zulassen, das Verbindungsrohr 28 also nicht an beiden Enden, sondern nur an einem Ende entsprechend zu verlöten, solange die Belastbarkeit der so hergestellten Ver­ bindung auch ausreichend groß ist.

Bei dem in Fig. 9 dargestellten Ausführungsbeispiel wird ein Ende des Verbindungs­ rohrs 28 durch eine Formplatte 21a gehalten. Ein eingezogener Abschnitt 29a in der Formplatte 21a ist so ausgeformt, daß er in Kontakt mit dem Verbindungsrohr 28 steht. Dazu ist dort ein zweiter Halteabschnitt 47a im eingezogenen Abschnitt 29 ausgebildet, der sich in Richtung des ersten Halteabschnitts 46 erstreckt. Daraus re­ sultiert eine Verbesserung der Belastbarkeit und der Verbindung zwischen dem Ab­ schnitt 29a und dem Verbindungsrohr 28. Der Halteabschnitt 47a entspricht dem zu­ vor erläuterten zweiten Halteabschnitt 47 im übrigen.

Eine Stirnplatte 22a wird mit der Formplatte 21a verlötet oder verschweißt, um so das Rohrstück 3D zu bilden. Die Stirnplatte 22a ist mit einer zweiten Einsatzöffnung 32 und einem Durchgangsloch 34 ausgerüstet ähnlich der Konzeption der Stirnplatte 22 in Fig. 5. Dieses ist in Fig. 10 für die Stirnplatte 22a dargestellt.

Bei der zuvor erläuterten Konstruktion wird ein Ende des Verbindungsrohrs 28 ver­ lötet während es in dem eingezogenen Abschnitt 29a der Stirnplatte 22a und auf dem zweiten Halteabschnitt 47a, der sich vom eingezogenen Abschnitt 29a aus erstreckt, angeordnet ist. Der Wärmetauscher 1 ist dabei auf dem Kopf stehend positioniert. Dadurch werden die Verbindungsbereiche des Verbindungsrohrs 28 und des einge­ zogenen Abschnitts 29a der Stirnplatte 22a bzw. des Verbindungsrohrs 28 und des zweiten Halteabschnitts 47a durch und durch verlötet, so daß sich eine exzellente, hoch belastbare Verbindung ergibt, ohne daß es erforderlich ist, das Verbindungsrohr 28 mit den Rohrstücken 3a an anderen Stellen als an den zwei Enden zu verbinden.

Nachfolgend wird ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand weiterer Zeichnungen erläutert.

Zwei Formplatten 51, 54 bilden ein Rohrstück 50 wie es in Fig. 15A und 15B darge­ stellt ist. Die Platten sind in Fig. 13 und Fig. 14 dargestellt.

Die in Fig. 13 dargestellte Formplatte 51 ist eine aus dem Stand der Technik bekannte Formplatte. Sie wird im eingezogenen Abschnitt 57 mit einem Verbindungsrohr 28, das in Fig. 13 nicht dargestellt ist, verlötet oder anderweit fest verbunden. Am Ende des Lötrandes 53 an der Kante der Formplatte 51 ist ein aufragender Flansch 52 aus­ gebildet. Die Formplatte 54 aus Fig. 14 ist identisch mit der Formplatte 51 aus Fig. 13 mit Ausnahme der Ausbildung in der Nähe des eingezogenen Abschnittes 56 hier. Der eingezogene Abschnitt 56 der Formplatte 54 ist im Bereich, der mit dem Verbin­ dungsrohr 28 in Verbindung kommt, mit Nuten oder Ausnehmungen versehen. Um das genauer zu beschreiben ist darauf hinzuweisen, daß Abschnitt des Flansches 52 und des Lötrandes 53 entlang des eingezogenen Abschnittes 56 am Rohrstück 54 ausgeklinkt sind. Das erlaubt es dem Rohrstück 50, das durch die Verbindung der Formplatten 51 und 54 aufeinander zu gerichtet hergestellt ist, mit dem Verbindungs­ rohr 28 im Bereich der Formplatte 51 in Verbindung zu kommen aber nicht im Bereich der Formplatte 54.

Wie nun Fig. 16 zeigt, sind das Rohrstück 50 und das Verbindungsrohr 28 nur an ei­ ner Seite miteinander in Kontakt, hingegen an der anderen Seite nicht in Kontakt, so daß dort ein Spiel 58 verbleibt, das dem Luftzutritt ausgesetzt ist. Wasser, das im Spalt 58 anhaftet, wird also schnell verdampfen und falls Wasser hier friert, wird es zur of­ fenen Seite hin expandieren und auf die Verbindungsbereiche (Lötbereiche) keine zusätzlichen Kräfte ausüben. Das verbessert den Frostschutz der Gesamtanordnung, die aus dem Abschmelzen von Eis resultierenden Probleme und Korrosionsprobleme. Da die Kontaktbereiche mit dem Verbindungsrohr 28 für Lötzwecke gleichwohl er­ weitert werden, ist eine hinreichende Belastbarkeit der Verbindung zum Verbin­ dungsrohr 28 hin gegeben. In Fig. 16 bezeichnet das Bezugszeichen 59 im übrigen das Lötmittel.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel ist in Fig. 17 dargestellt. Hier ist in einer Formplatte 61 ein eingezogener Abschnitt 67 ausgebildet, der größer ist als der eingezogene Ab­ schnitt 57 der Formplatte 51. Der Größenunterschied entspricht einer genau definier­ ten Vorgabe. Ein so gebildetes Rohrstück 60, bestehend aus aufeinander zu gerichtet miteinander verlöteten Formplatten 61 und 51, ist also mit dem Verbindungsrohr 28 im eingezogenen Abschnitt 57 der Formplatte 51 in Kontakt, nicht aber im eingezoge­ nen Abschnitt 67 der Formplatte 61. Das ist in den Fig. 18A, 18B und 19 weiter dar­ gestellt. Die Vorteile sind ähnlich wie bei dem zuvor ausgeführten Ausführungsbei­ spiel. Überdies ist der Flansch im eingezogenen Abschnitt 67 kontinuierlich durchge­ zogen und somit ist die dynamische Verwindungssteifigkeit der Formplatte 61 inso­ weit nicht vermindert. Es ist darauf hinzuweisen, daß in den Fig. 17, 18A, 18B und 19 ein aufrechter Flansch 62 und ein Verbindungsrand 64 (Lötrand) ebenfalls in zuvor schon mehrfach beschriebener Weise realisiert sind.

Eine Formplatte 71 wie in Fig. 20 dargestellt stellt nochmal ein anderes Ausführungs­ beispiel dar, das auf der nicht kontaktierenden Seite, die zuvor angesprochen worden ist, eingesetzt werden kann. Diese Formplatte 71 weist einen zweiten eingezogenen Abschnitt 75 auf, der in der Nähe des Scheitels des ersten eingezogenen Abschnitts 77 angeordnet ist, welcher selbst in Kontakt mit dem Verbindungsrohr 28 kommt. Damit stellt der eingezogene Abschnitt 75 einen mit dem Verbindungsrohr 28 nicht in Kontakt kommenden Bereich dar. Dieses verbessert die Belüftung im Kontaktbereich mit dem Verbindungsrohr 28, so daß die Verdunstung von Wasser gefördert wird. Hier finden wir den Flansch 72 am Verbindungsrand 74 in der ähnlichen Weise wie zuvor immer erläutert.

Bei einer in Fig. 21 dargestellten Formplatte 81 eines weiteres Ausführungsbeispiels ist auch eine Ausgestaltung realisiert, die den nicht kontaktierenden Bereich gemäß voranstehender Erläuterung betrifft. In diesem Ausführungsbeispiel wird der nicht mit dem Verbindungsrohr 28 in Kontakt kommende Bereich durch Ausklinken von Be­ reichen des Flansches 82 und des Verbindungsrandes 84 (für die Lötverbindung) im eingezogenen Abschnitt 87 erreicht, der in Kontakt mit dem Verbindungsrohr 28 kommt. Ein weiterer eingezogener Abschnitt 85, in dem dann der Flansch 82 wieder realisiert ist, ist ebenfalls ausgeführt, ähnlich dem Abschnitt 75 in Fig. 20. Letztlich unterscheiden sich die Ausführungsbeispiele also durch die Ausklinkung im Bereich des ersten eingezogenen Abschnittes 87 voneinander.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Formplatte 91 ist in Fig. 22 dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel findet sich der zuvor schon immer wieder erläuterte Flansch 92 am Rand 94, läuft jedoch kontinuierlich durch, wenn auch mit einem Ab­ satz im Bereich des dort dargestellten eingezogenen Abschnittes 97. Das hat natür­ lich den Vorteil größerer Steifigkeit der Formplatte 91 gegen Biegung. Der zweite eingezogene Abschnitt 95 ist ähnlich wie in Fig. 21 gestaltet.

In den zuvor erläuterten Ausführungsbeispielen ist jeweils ein eingezogener Ab­ schnitt, der mit dem Verbindungsrohr 28 in Kontakt kommt (und mitunter dort auch verlötet wird) in einer Formplatte der Gesamtanordnung vorgesehen, während der eingezogene Abschnitt der anderen Formplatte nicht mit dem Verbindungsrohr in Verbindung steht oder kommt.

Fig. 23 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einer Formplatte 101 wiederum an­ deren Aufbaus. Hier hat der eingezogene Abschnitt eine Aufteilung erfahren in zwei Abschnitte, nämlich einen Kontaktabschnitt 107 in dem ein Flansch 102 kontinuier­ lich durchläuft, und einen nicht kontaktierenden Abschnitt 105, in dem der Flansch 102 und der zur Verlötung dienende Verbindungsrand 104 entsprechend ausgeklinkt sind. Ein Rohrstück 100, das man durch Verbindung zweier solcher Formplatten 101 etwa wie in Fig. 24B dargestellt, herstellt, indem man diese beiden Formplatten 101 einander zugewandt miteinander verlötet, hat zwei halbe nicht kontaktierende Berei­ che 105 in beiden Richtungen im Verbindungsbereich des eingezogenen Abschnittes am Rohrstück 100 und Verbindungsrohr 28 wie das in Fig. 24A und Fig. 24B darge­ stellt ist. Es hat aber auch zwei Kontaktabschnitte 107 in den einander entgegenge­ setzten Richtungen.

Die zuvor erläuterte Konstruktion hat den großen Vorteil, daß mit einer Sorte Form­ platte 101 gearbeitet werden kann, die Formplatten 101 also identisch ausgeführt werden können, ohne die Flansche in den eingezogenen Abschnitten kreisförmig durchlaufen lassen zu müssen. Es bleibt bei der Kreisbogen-Konzeption mit Halbkrei­ sen an jeder der beiden Formplatten 101, die sich drehsymmetrisch zur Mittelachse der Gesamtanordnung gegenüberstehen. Dadurch wird die Anzahl von Elementen verringert. Gleichzeitig werden wegen der Halbkreis-Konstruktion auch die weiter oben erläuterten Vorteile der Lötverbindung in diesem Bereich erzielt, was aus einem Vergleich von Fig. 25 mit der insoweit ähnlichen Fig. 16 ohne weiteres hervorgeht.

Die Formplatte 111 in den Fig. 26A, 26B und 27 weist einen eingezogenen Abschnitt auf, dessen eine Hälfte einen Kontaktbereich 117 und dessen andere Hälfte einen nicht kontaktierenden Bereich 115 bildet. Der nicht kontaktierende Bereich ist durch den Rücksprung des Flansches 112 in einem Bereich des Verbindungsrandes 114 über einen bestimmten Kreisbogenabschnitt entlang dem eingezogenen Abschnitt realisiert. Obwohl also hier ein kontinuierlich durchlaufender Flansch 112 an der Formplatte 111 vorgesehen ist, werden Vorteile ähnlich zu denen bei der Formplatte 101 erreicht, ohne die Biegesteifigkeit der Formplatte 111 zu verringern.

Fig. 27 zeigt wieder für dieses Ausführungsbeispiel die vorteilhafte Gestaltung des Verbindungsbereiches zum Verbindungsrohr 28 wie schon in den voranstehenden Darstellungen entsprechender Ansichten.

Fig. 28 zeigt eine Formplatte 121 mit einem Kontaktbereich 127 und einem nicht kon­ taktierenden Bereich 128, der durch Ausklinkung des Flansches 122 im Bereich des eingezogenen Abschnittes realisiert ist. Zusätzlich weist die Formplatte 121 einen zweiten eingezogenen Abschnitt 125 nahe dem Scheitel des ersten eingezogenen Abschnittes mit seinen Bereichen 127, 128 auf. Der nicht kontaktierende Bereich kann dadurch erweitert werden, gleichwohl läuft der Flansch 122 jedenfalls im zwei­ ten eingezogenen Abschnitt 125 durch, was Vorteile hinsichtlich der Steifigkeit hat.

Die Formplatte 131 aus Fig. 29 weist einen Kontaktbereich 137 und einen nicht kon­ taktierenden Bereich 138 auf, die einen zweiten eingezogenen Abschnitt 135 in ähn­ licher Weise wie bei Fig. 28 umfassen und einen Rücksprung des Flansches 132 und des Verbindungsrandes 134 in einem seitlichen Bereich des ersten eingezogenen Ab­ schnittes. Letzteres bildet dann den nicht kontaktierenden Bereich 138.

Man hat bei den zuvor erläuterten Ausführungsbeispielen den weiter oben schon er­ läuterten Vorteil, daß stets eine der beiden Formplatten, die ein Rohrstück bilden, mit dem Verbindungsrohr nicht in Kontakt kommt, daß so eine große Öffnung gebildet ist zwischen der entsprechenden Formplatte und dem Verbindungsrohr, daß sich somit Wasser in diesem Bereich kaum sammeln kann, weil der Spalt relativ weit ist und Wasser schnell wieder herausdampft. Dadurch werden Beschädigungen des Verbin­ dungsrohrs und Korrosion an dieser Stelle verhindert, die ansonsten eine Gefahr dar­ stellen, da das dauernde Frieren und Schmelzen von Wasser in diesem Bereich einen ansonsten unheilvollen, korrosionsgefährdenden Zyklus darstellt.

In den verbleibenden Öffnungen kann eine Durchströmung mit Luft erfolgen, so daß Wassernester, die zu Korrosion führen, vermieden werden können.

Claims (17)

1. Wärmetauscher mit Lamellen (2) und Rohrstücken (3), die geschichtet angeord­ net sind, mit folgenden Merkmalen:
jedes Rohrstück (3) besteht aus zwei mit den offenen Seiten einander zuge­ wandten und miteinander fest verbundenen, insbesondere verlöteten Formplat­ ten (6),
jedes Rohrstück (3) weist an einem Längsende ein Paar von parallel nebenein­ ander liegenden Sammelbehältern (11, 12) auf, die jeweils mit in Richtung des Tiefziehens bzw. Einformens gerichteten Verbindungsöffnungen (33) versehen sind,
eine Vielzahl der Rohrstücke (3) weist zwischen den Sammelbehältern (11, 12) einen eingezogenen Abschnitt (29) auf,
die eingezogenen Abschnitte (29) der geschichteten Rohrstücke (3) bilden eine Aufnahmenut, in der ein Verbindungsrohr (28) angeordnet ist, das zumindest an einer der beiden Formplatten (6) eines Rohrstücks (3) teilweise oder nicht an­ liegt.

2. Wärmetauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß jede Formplatte (6) einen U-förmigen eingeformten Abschnitt (13) zur Bil­ dung von Ausformungen zur Führung des Wärmetauschermediums zwischen den beiden Bereichen zur Bildung der Sammelbehälter (11, 12) aufweist,
daß an den Kanten jeder Formplatte (6) ein zum Verlöten oder anderweitigen Verbinden bestimmter und geeigneter Verbindungsrand (16) bestimmter Breite vorgesehen ist, und am Rand der Formplatte (6) ein aufrechter, sich in Tiefzieh­ richtung der tiefgezogenen Bereiche rückwärts erstreckender Flansch (17) vor­ gesehen ist,
daß in den Rohrstücken (3) jeweils ein entsprechend U-förmig verlaufender Durchgang (10) zur Führung des Wärmetauschermediums vom einen zum ande­ ren Sammelbehälter (11, 12) ausgebildet sind,
daß eine Mehrzahl von Rohrstücken (13) so miteinander schichtweise verbun­ den sind, daß sie eine Mehrzahl von Tankgruppen (40, 41) bilden, wobei die einzelnen Tanks (8, 9) bzw. Sammelbehälter (11, 12) in Richtung der Laminie­ rung oder Schichtung, also in Längsrichtung des Wärmetauschers (1), über die Verbindungsöffnungen (33) miteinander in Verbindung stehen,
daß ein an einer bestimmten Stelle befindliches Rohrstück (3) einen sich von ei­ nem Tank bzw. Sammelbehälter (12a) zum eingezogenen Abschnitt (29) hin er­ streckenden Verbindungsabschnitt aufweist, der mit einer ersten Einsatzöffnung (31) für das Verbindungsrohr (28) versehen ist,
vorzugsweise, daß etwa in der Mitte des Wärmetauschers (1) in Richtung der Schichtung ein Rohrstück (3) angeordnet ist, bei dem eine Verbindungsöffnung (33) in Richtung der Schichtung verschlossen ist,
daß eine erste Stirnplatte (23) am letzten dieser abwechselnd mit den Lamellen (2) hintereinander angeordneten Rohrstücke (3) angeordnet ist,
daß eine zweite Stirnplatte (22) am ersten der hintereinander angeordneten Rohrstücke (3) angeordnet ist und ein Durchgangsloch (34) zur Verbindung mit einem der Sammelbehälter (11, 12) sowie eine zweite Einsatzöffnung (32) auf­ weist,
daß an der zweiten Stirnplatte (22) eine Anschlußplatte (7) angebracht ist, die mit Einlaß- und Auslaß-Abschnitten (4, 5) ausgerüstet ist, die mit dem Durch­ gangsloch (34) und der zweiten Einsatzöffnung (32) in Verbindung stehen,
daß das Verbindungsrohr (28) in der sich in Längsrichtung des Wärmetauschers (1) erstreckenden Aufnahmenut die erste Einsatzöffnung (31) im Verbindungs­ abschnitt des an der bestimmten Stelle angeordneten Rohrstücks (3) mit der zweiten Einsatzöffnung (32) in der zweiten Stirnplatte (22) verbindet.

3. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in beiden Formplatten (6), die gemeinsam ein Rohrstück (3) bilden, in den eingezogenen Abschnitten (29) nicht an dem Verbindungsrohr (28) an­ liegende Bereiche ausgebildet sind.

4. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der nicht an dem Verbindungsrohr (28) anliegende Bereich einer der beiden Formplatten (6) dadurch gebildet ist, daß die Breite D₁ des eingezo­ genen Abschnittes (29) bzw. der eingezogenen Abschnitte (29) größer ist als der Außendurchmesser D₂ des Verbindungsrohrs (28).

5. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß ein bogenförmiger Halteabschnitt (46) sich von der Umlaufkante der ersten Einsatzöffnung (31) in Richtung der zweiten Einsatzöffnung (32) er­ streckt und ein Ende des Verbindungsrohrs (28) hält.

6. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß ein bogenförmiger Halteabschnitt (47) sich von der Umlaufkante der zweiten Einsatzöffnung (32) in Richtung der ersten Einsatzöffnung (31) er­ streckt und das andere Ende des Verbindungsrohrs (28) hält.

7. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der eingezogene Abschnitt (29) des an die zweite Stirnplatte (22) angrenzenden Rohrstücks (3) so ausgestaltet ist, daß es mit dem entsprechenden Ende des Verbindungsrohrs (28) kontaktiert.

8. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß ein Halteabschnitt (47), der das andere Ende des Verbindungs­ rohrs (28) hält, am eingezogenen Abschnitt (29) eines Rohrstücks (3) nächst der zweiten Stirnplatte (22) angeordnet ist.

9. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der nicht an dem Verbindungsrohr (28) anliegende Bereich einer der beiden Formplatten (6) dadurch gebildet ist, daß der aufrechte Flansch (17) und der Verbindungsrand (16) über einen bestimmten Bereich entlang des Ab­ schnittes (29) der Formplatte (6) weggeschnitten bzw. ausgeklinkt ist.

10. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der nicht an dem Verbindungsrohr (28) anliegende Bereich einer der beiden Formplatten (6) dadurch gebildet ist, daß der eingezogene Abschnitt (29) einer der beiden Formplatten (6) größer als der eingezogene Abschnitt (29) der anderen Formplatte (6) gebildet ist, wobei nur letzterer in Kontakt mit dem Verbindungsrohr (28) steht.

11. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der nicht an dem Verbindungsrohr (28) anliegende Bereich einer der beiden Formplatten (6) dadurch gebildet ist, daß ein Teil des eingezogenen Abschnitts (29) einer der beiden Formplatten (6) in der Längsrichtung dieser Formplatte (6) ein weiteres Mal eingezogen ist.

12. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der nicht an dem Verbindungsrohr (28) anliegende Bereich einer der beiden Formplatten (6) dadurch gebildet ist, daß der Flansch (17) im einge­ zogenen Abschnitt (29) der betroffenen Formplatte (6) in einem weiteren Be­ reich weggeschnitten oder ausgeklinkt ist.

13. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der nicht an dem Verbindungsrohr (28) anliegende Bereich einer der beiden Formplatten (6) dadurch gebildet ist, daß ein Bereich des eingezoge­ nen Abschnittes (29) einer der beiden Formplatten (6) in Längsrichtung dieser Formplatte (6) ein weiteres Mal eingezogen ist und ein anderer Bereich des ein­ gezogenen Abschnittes (29) aufgeweitet ist.

14. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der nicht an dem Verbindungsrohr (28) anliegende Bereich einer der beiden Formplatten (6) dadurch gebildet ist, daß Teile des Flansches (17) und des Verbindungsrandes (16) die auf ungefähr der Hälfte des Umfangs des eingezogenen Abschnittes (29) befindlich sind entlang diesem Abschnitt (29) weggeschnitten bzw. ausgeklinkt sind.

15. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der nicht an dem Verbindungsrohr (28) anliegende Bereich einer der beiden Formplatten (6) dadurch gebildet ist, daß etwa die Hälfte des Um­ fangs des eingezogenen Abschnittes (29) aufgeweitet ist.

16. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der nicht an dem Verbindungsrohr (28) anliegende Bereich einer der beiden Formplatten (6) dadurch gebildet ist, daß ein nicht an dem Verbin­ dungsrohr (28) anliegender Bereich durch weiteres Einziehen eines Abschnittes des eingezogenen Abschnittes (29) einer der beiden Formplatten (6) in Längs­ richtung dieser Formplatte (6) und durch Wegschneiden bzw. Ausklinken von Teilen des Flansches (17) und des Verbindungsrandes (16) über ungefähr die Hälfte des Umfangs des eingezogenen Abschnitts (29) außerhalb des zuvor an­ gesprochenen Bereichs erfolgt.

17. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der nicht an dem Verbindungsrohr (28) anliegende Bereich einer der beiden Formplatten (6) dadurch gebildet ist, daß ein nicht an dem Verbin­ dungsrohr (28) anliegender Bereich durch weiteres Einziehen eines Abschnittes des eingezogenen Abschnittes (29) einer der Formplatten (6) in Längsrichtung dieser Formplatte (6) erfolgt und ungefähr die Hälfte des Umfangs des eingezo­ genen Abschnitts (29) außerhalb des zuvor angesprochenen Bereichs aufgewei­ tet ist.