DE19530254A1 - Verfahren zur Erzeugung von Hohlräumen in Gußteilen und Form (Teil II) - Google Patents

Description

Bei der Herstellung von Metallgußteilen in einer Dauerform werden nach Möglichkeit alle Gußteilhohlräume durch die Stahlform und bewegliche Stahlkerne erzeugt. Nicht entformbare Stellen wie Hinterschneidungen oder andere innere Hohlräume können bisher beim Druckgießen nicht vorgesehen werden, wenn von Sonderfällen wie der Verwendung von Losteilen abgesehen wird.

Die Verwendung von Keramik- und Salzkernen wurde in der Vergangenheit immer wieder erprobt, konnte sich aber aus technologischen und wirtschaftlichen Gründen nicht durchsetzen.

Im Kunststoff-Spritzguß werden neuerdings zur Herstellung von Ansaugrohren zur Erzeugung innerer Hohlräume verlorene Kerne verwendet, die nachträglich in einem aufwendigen, gesonderten Arbeitsschritt aus dem Kunststoffteil ausgeschmolzen werden.

Beim Metalldruckguß scheitert die Verwendung eines nachträglich auszuschmelzenden Metallkernes daran, daß das Gußteil zur Ausschmelzung des Kernes auf eine so hohe Temperatur zu erwärmen ist, daß es durch Aufblähung und Verwerfung infolge der im Gußteilgefüge eingeschlossenen, unter hohem Druck befindlichen Luftporen und der sich lösenden Eigenspannungen unbrauchbar wird. Eine induktive Ausschmelzung, mit der bei Kunststoff die Bauteilerwärmung weitgehend vermieden wird, erbringt bei den Metall- Gußteilen aus naheliegenden Gründen keine Vorteile. Versuche haben außerdem ergeben, daß eine solche Ausschmelzung wegen örtlicher Anklebungen zwischen einem solchen Metallkern und dem Gußteil kaum vollständig ausgeführt werden kann und deshalb Kernrückstände im Gußteil verbleiben.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, in Ergänzung zu P 195 07 157.3- 24 ein Verfahren bzw. eine Form zu schaffen, bei dem bzw. der die Erzeugung von großvolumigen Hohlräumen in Metall- oder Kunststoffgußteilen in wirtschaftlich und technologisch vorteilhafter Weise möglich ist.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Hauptanspruchs 1 bzw. eine Form mit den Merkmalen des Hauptanspruchs 17 gelöst. Die Merkmale der Unteransprüche dienen der Weiterentwicklung des Verfahrens bzw. der Form.

Bei dem erfindungsgemaßen Verfahren wird der Hohlraum durch einen unterhalb der Erstarrungstemperatur des Gußteils ausschmelzbaren hohlen Kern erzeugt, welcher durch ein in den Kernhohlraum eingegossenes flüssiges Material, vorzugsweise Kernmaterial, sowie durch die vom erstarrenden und abkühlenden Gußteil abgegebene Wärme vollständig aufgeschmolzen und im verflüssigten Zustand "in situ", d. h. noch während des Gießtaktes bei geschlossener Form aus dem genügend erstarrten Gußteil entfernt wird.

Hierzu werden der zeitliche Ablauf und der Wärmehaushalt der Form, des Gußstückes, des Kernes und des flüssig ins Kerninnere zugeführten Materiales so bemessen, daß nach ausreichender Gußteilerstarrung, jedoch noch vor Abkühlung des Gußteils auf die Schmelztemperatur des Kernes, letzterer durch die vom eingegossenen, flüssigen Kernmaterial zugeführte und zusätzlich vom erstarrenden und abkühlenden Gußstück aufgenommene Wärme vollständig aufgeschmolzen ist. In diesem vollständig verflüssigten Zustand wird der Kern bei noch geschlossener Form aus dem Gußstück entfernt, indem die Kernschmelze durch einen oder mehrere geeignete Kanäle aus dem Formbereich durch die Rückwand der Form hindurch in ein Gefaß oder einen Auffangbehälter oder eine Schmelzerinne transportiert wird.

Dies kann durch natürliche Schwerkrafteinwirkung entsprechend Anspruch 3, durch Absaugen über eine Vakuum- oder Unterdruckleitung entsprechend Anspruch 4, durch Auspressen mittels Gasdruckbeaufschlagung entsprechend Anspruch 5, durch eine Kombination von Absaugen und Auspressen entsprechend Anspruch 6 oder durch ein mechanisches Ausdrücken entsprechend Anspruch 7 erfolgen.

Für das Kernmaterial gelten die in P 195 07 157.3-24 detailliert gemachten Ausführungen. So ist für Aluminium- und Magnesiumdruckguß die Verwendung eines Zinkwerkstoffes oder einer Zinklegierung als Kernmaterial mit einem Schmelzpunkt zwischen 300°C und 450°C entsprechend Anspruch 9 besonders vorteilhaft. Die Vorteile einer Zinklegierung liegen in der begrenzten Löslichkeit für Aluminium, vor allem unterhalb von 450°C, in der guten Verträglichkeit der Schmelze gegenüber Stahl und Gußeisen, in dem hervorragenden Gieß- und Formfüllungsvermögen, in der ausgezeichneten Fließfähigkeit bereits bei Temperaturen dicht oberhalb des Schmelzpunktes und in der hohen Festigkeit.

Für Kunststoffgußteile einerseits und Metallgußteile aus niedriger schmelzenden Gußwerkstoffen andererseits können Kerne aus Legierungen der Metalle Zinn, Blei, Antimon und Cadmium verwendet werden, deren Schmelzpunkte (Liquidustemperaturen) je nach Legierungszusammensetzung von 60°C bis über 300°C reichen.

Der Kern selbst kann entsprechend den Ansprüchen 15 oder 16 vorteilhafterweise in einem Dauerformverfahren hergestellt werden. Für die Zinklegierungen und für die niedriger schmelzenden Legierungen wird hierfür bei größerer Stückzahl oder komplizierter Geometrie oder aus wirtschaftlichen Gründen am besten das Warmkammer- Druckgießverfahren verwendet, während sich für die Herstellung von dickwandigen Kernen oder den erfindungsgemäßen Hohlkernen auch das Schwerkraft- oder Niederdruck- Kokillengießverfahren anbietet. Beim Schwerkraftkokillengießen kann entsprechend Anspruch 16 besonders vorteilhaft eine Kippgießtechnik verwendet werden, da hierdurch besonders einfach Hohlkerne herstellbar sind.

Entsprechend Anspruch 10 kann der Kern eine Oberflächenbeschichtung erhalten, um gegebenenfalls eine Reaktion mit dem Material des erstarrenden Gußstückes sowie ein stellenweises Ankleben zu unterbinden. Die Trennschicht sollte so gut haften, daß sie beim Eingießen der Schmelze, was beispielsweise beim Druckgießen mit hoher Geschwindigkeit erfolgt, nicht abgetragen, abgerieben oder abgeschält wird. Die Trennschicht sollte weiterhin so beschaffen sein, daß sie eine Benetzung des Kernes durch die Schmelze des Gußstückes einerseits und eine Benetzung des erstarrten Gußstücks durch die Schmelze des Kernes andererseits verhindert. Besonders wirksam sind Kohlenstoffschichten (Ruß, Graphit u. a.), keramische Dünnschichten und Dünnschichten aus hochschmelzenden Metallen.

Einzelne Kerne können nach Anspruch 11 auch durch eine Fügetechnik wie Löten oder Schweißen fest miteinander verbunden und als ein Kerngebilde in die Gießform eingesetzt werden.

Der Kern muß in der Gießform so positioniert werden, daß er durch die Wucht der eingegossenen Schmelze nicht verschoben oder gar beschädigt wird. Es sollte von vornherein darauf geachtet werden, daß die Einströmrichtung möglichst längs zum Kern verläuft. Entsprechend Anspruch 12 kann eine zusätzliche Fixierung des Kernes durch Schieber-Haltestifte (vorhandene Auswerferstifte oder zusätzliche Schieberstifte) erfolgen, wobei diese unmittelbar nach der Formfüllung auf die Formkontur bzw. die Außenkontur des Gußteiles bündig zurückgefahren werden, so daß der zurückbleibende Hohlraum z. B. durch den beim Druckgießen noch vorhandenen Nachdruck auf die Gußteilschmelze sofort und ohne Fehlererscheinungen durch schmelzflüssiges Metall des Gußstückmaterials ausgefüllt wird, wobei zu diesem Zeitpunkt noch keine Verflüssigung des Kernes eingetreten sein sollte.

Der Eingießzeitpunkt des flüssigen Kernmateriales kann zeitgleich mit dem Eingießen des Gußstückmateriales erfolgen oder auch kurz davor oder zu einem geeigneten Zeitpunkt danach.

Bei Anwendung des Verfahrens im Kokillenguß oder Sandguß kann es entsprechend den Ansprüchen 13 oder 14 vorteilhaft sein, den Kern an seinen Enden oder anderen Stellen in Sandformteile einzubetten und so in die Form einzulegen.

Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß das technologisch und wirtschaftlich sehr leistungsfähige Dauerformverfahren, insbesondere das Druckgießverfahren, Bauteilen zugänglich gemacht wird, die einen schwer oder nicht entformbaren Hohlraum aufweisen wie beispielsweise Zylinderkurbelgehäuse (vor allem in Closed-Deck-Konstruktion), wassergekühlte Zylinderköpfe, ölgekühlte Kolben, Hohlkörper- Fahrwerksteile und Ansaugrohre. Gegenüber den bisher verwendeten Herstellverfahren liegen die Fertigungskosten in dem neuen Verfahren um bis zu 50% niedriger. Auch werden durch das neue Verfahren konstruktive Gestaltungen von Gußteilen ermöglicht, die mit den bisher bekannten Verfahren technisch oder wirtschaftlich nicht durchführbar sind. Das Verfahren kann auch zur Herstellung von Gußteilen in verlorenen Formen vorteilhaft verwendet werden.

Im folgenden wird die Erfindung im Verfahrensablauf für ein besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnungen (Fig. 1 und Fig. 2) näher erläutert.

Der Kern 2 wird zunächst in einem gesonderten Gießprozeß auf einer Warmkammerdruckgießmaschine gefertigt und mit einer Oberflächenbeschichtung versehen. Nach dem Einlegen in die Form 4 einer horizontalen Kaltkammerdruckgießmaschine und dem Schließen der Form wird der Kern zusätzlich durch Schieber-Haltestifte 5 fixiert.

Kurz vor dem Einschuß der Gußteil-Schmelze oder zeitgleich mit dem Einschuß oder kurz danach wird der Hohlraum 3 des Kernes über eine oder mehrere separate Gießdüsen 8 mit flüssigem Kernmaterial 7 gefüllt. Sofort nach dem Einschuß der Gußteil-Schmelze werden die Schieber-Haltestifte 5 zurückgefahren und der spezifische Nachdruck durch den Gießkolben mit einem Druck zwischen 200 und 2000 bar speist das Gußteil dicht. Sofort nach Formfüllung erwärmt sich der Kern 2 rasch durch die sich abkühlende und erstarrende Schmelze sowie die Innenbefüllung des Kernhohlraumes mit flüssigem Kernmaterial bis auf seine Schmelztemperatur und verharrt bei dieser Temperatur bzw. in dem Temperaturintervall des Erschmelzungsbereiches bis zur vollständigen Verflüssigung und wird danach noch weiter erwärmt, während das erstarrende Gußteil nach der Durcherstarrung weiter abkühlt, so daß sich die Temperaturen von Gußstück 9 und Kern 2 irgendwann treffen.

Die wärmetechnische Auslegung ist so vorgenommen, daß dieser Temperaturtreffpunkt genügend oberhalb des Liquiduspunktes des Kernmaterials liegt. Andererseits ist gewährleistet, daß sich um den Kern herum eine erstarrte Aluminiumschicht genügender Dicke befindet.

Ist das Gußstück nun vollständig oder in einem für die Entfernung der Kernschmelze ausreichenden Maße durcherstarrt und das Kernmaterial vollständig aufgeschmolzen, so erfolgt die Entfernung des flüssigen Kernmateriales am besten durch Absaugen über die zu Beginn zum Befüllen benutzte Gießdüse und den Abtransport über einen beheizten Kanal durch die Rückwand der Form hindurch in ein Aufnahmegefäß oder eine Transportrinne. Das Kernmaterial wird im Kreislauf nun wieder der Warmkammermaschine zur Kernherstellung zugeführt. Im Bereich der restlichen Kernmarken wird durch einen Ausstoßer 6 gegebenenfalls mechanisch nachgedrückt.

Nach genügender weiterer Abkühlung wird die Form geöffnet und das Gußteil entnommen. Im Absaugkanal der Kernschmelze werden eventuelle Metallreste durch einen Ausstoßerstift ausgestoßen. Nun schließt sich der nächste Gießzyklus an.

Bei der erfindungsgemäßen Form wird entsprechend Anspruch 17 der Hohlraum durch einen unterhalb der Erstarrungstemperatur des Gußteils ausschmelzbaren hohlen Kern erzeugt, welcher durch ein in den Kernhohlraum eingegossenes flüssiges Material, vorzugsweise Kernmaterial, sowie durch die vom erstarrenden und abkühlenden Gußteil abgegebene Wärme vollständig aufgeschmolzen und im verflüssigten Zustand "in situ", d. h. noch während des Gießtaktes bei geschlossener Form aus dem genügend erstarrten Gußteil entfernt wird.

Hierzu werden der zeitliche Ablauf und der Wärmehaushalt der Form, des Gußstückes, des Kernes und des flüssig ins Kerninnere zugeführten Materiales so bemessen, daß nach ausreichender Gußteilerstarrung, jedoch noch vor Abkühlung des Gußteils auf die Schmelztemperatur des Kernes, letzterer durch die vom eingegossenen, flüssigen Kernmaterial zugeführte und zusätzlich vom erstarrenden und abkühlenden Gußstück aufgenommene Wärme vollständig aufgeschmolzen ist. In diesem vollständig verflüssigten Zustand wird der Kern bei noch geschlossener Form aus dem Gußstück entfernt, indem die Kernschmelze durch einen oder mehrere geeignete Kanäle aus dem Formbereich durch die Rückwand der Form hindurch in ein Gefäß oder einen Auffangbehalter oder eine Schmelzerinne transportiert wird.

Dies kann durch natürliche Schwerkrafteinwirkung entsprechend Anspruch 19, durch Absaugen über eine Vakuum- oder Unterdruckleitung entsprechend Anspruch 20, durch Auspressen mittels Gasdruckbeaufschlagung entsprechend Anspruch 21, durch eine Kombination von Absaugen und Auspressen entsprechend Anspruch 22 oder durch ein mechanisches Ausdrücken entsprechend Anspruch 23 erfolgen.

Für das Kernmaterial gelten die in P 195 07 157.3-24 detailliert gemachten Ausführungen. So ist für Aluminium- und Magnesiumdruckguß die Verwendung eines Zinkwerkstoffes oder einer Zinklegierung als Kernmaterial mit einem Schmelzpunkt zwischen 300C° und 450°C entsprechend Anspruch 25 besonders vorteilhaft. Die Vorteile einer Zinklegierung liegen in der begrenzten Löslichkeit für Aluminium, vor allem unterhalb von 450°C, in der guten Verträglichkeit der Schmelze gegenüber Stahl und Gußeisen, in dem hervorragenden Gieß- und Formfüllungsvermögen, in der ausgezeichneten Fließfähigkeit bereits bei Temperaturen dicht oberhalb des Schmelzpunktes und in der hohen Festigkeit.

Für Kunststoffgußteile einerseits und Metallgußteile aus niedriger schmelzenden Gußwerkstoffen andererseits können Kerne aus Legierungen der Metalle Zinn, Blei, Antimon und Cadmium verwendet werden, deren Schmelzpunkte (Liquidustemperaturen) je nach Legierungszusammensetzung von 60°C bis über 300°C reichen.

Der Kern selbst kann entsprechend den Ansprüchen 31 oder 32 vorteilhafterweise in einem Dauerformverfahren hergestellt werden. Für die Zinklegierungen und für die niedriger schmelzenden Legierungen wird hierfür bei größerer Stückzahl oder komplizierter Geometrie oder aus wirtschaftlichen Gründen am besten das Warmkammer- Druckgießverfahren verwendet, während sich für die Herstellung von dickwandigen Kernen oder den erfindungsgemäßen Hohlkernen auch das Schwerkraft- oder Niederdruck- Kokillengießverfahren anbietet. Beim Schwerkraftkokillengießen kann entsprechend Anspruch 32 besonders vorteilhaft eine Kippgießtechnik verwendet werden, da hierdurch besonders einfach Hohlkerne herstellbar sind.

Entsprechend Anspruch 26 kann der Kern eine Oberflächenbeschichtung erhalten, um gegebenenfalls eine Reaktion mit dem Material des erstarrenden Gußstückes sowie ein stellenweises Ankleben zu unterbinden. Die Trennschicht sollte so gut haften, daß sie beim Eingießen der Schmelze, was beispielsweise beim Druckgießen mit hoher Geschwindigkeit erfolgt, nicht abgetragen, abgerieben oder abgeschält wird. Die Trennschicht sollte weiterhin so beschaffen sein, daß sie eine Benetzung des Kernes durch die Schmelze des Gußstückes einerseits und eine Benetzung des erstarrten Gußstücks durch die Schmelze des Kernes andererseits verhindert. Besonders wirksam sind Kohlenstoffschichten (Ruß, Graphit u. a.), keramische Dünnschichten und Dünnschichten aus hochschmelzenden Metallen.

Einzelne Kerne können nach Anspruch 27 auch durch eine Fügetechnik wie Löten oder Schweißen fest miteinander verbunden und als ein Kerngebilde in die Gießform eingesetzt werden.

Der Kern muß in der Gießform so positioniert werden, daß er durch die Wucht der eingegossenen Schmelze nicht verschoben oder gar beschädigt wird. Es sollte von vornherein darauf geachtet werden, daß die Einströmrichtung möglichst längs zum Kern verläuft. Entsprechend Anspruch 28 kann eine zusätzliche Fixierung des Kernes durch Schieber-Haltestifte (vorhandene Auswerferstifte oder zusätzliche Schieberstifte) erfolgen, wobei diese unmittelbar nach der Formfüllung auf die Formkontur bzw. die Außenkontur des Gußteiles bündig zurückgefahren werden, so daß der zurückbleibende Hohlraum z. B. durch den beim Druckgießen noch vorhandenen Nachdruck auf die Gußteilschmelze sofort und ohne Fehlererscheinungen durch schmelzflüssiges Metall des Gußstückmaterials ausgefüllt wird, wobei zu diesem Zeitpunkt noch keine Verflüssigung des Kernes eingetreten sein sollte.

Der Eingießzeitpunkt des flüssigen Kernmateriales kann zeitgleich mit dem Eingießen des Gußstückmateriales erfolgen oder auch kurz davor oder zu einem geeigneten Zeitpunkt danach.

Bei Anwendung der Form im Kokillenguß oder Sandguß kann es entsprechend den Ansprüchen 29 oder 30 vorteilhaft sein, den Kern an seinen Enden oder anderen Stellen in Sandformteile einzubetten und so in die Form einzulegen.

Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Form besteht darin, daß das technologisch und wirtschaftlich sehr leistungsfähige Dauerformverfahren, insbesondere das Druckgießverfahren, Bauteilen zugänglich gemacht wird, die einen schwer oder nicht entformbaren Hohlraum aufweisen wie beispielsweise Zylinderkurbelgehäuse (vor allem in Closed-Deck-Konstruktion), wassergekühlte Zylinderköpfe, ölgekühlte Kolben, Hohlkörper- Fahrwerksteile und Ansaugrohre. Gegenüber den bisher verwendeten Herstellverfahren liegen die Fertigungskosten in dem neuen Verfahren um bis zu 50% niedriger. Auch werden durch das neue Verfahren konstruktive Gestaltungen von Gußteilen ermöglicht, die mit den bisher bekannten Verfahren technisch oder wirtschaftlich nicht durchführbar sind. Die Form kann auch zur Herstellung von Gußteilen in verlorenen Formen sehr vorteilhaft verwendet werden.

Im folgenden wird die Erfindung für ein besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnungen (Fig. 1 und Fig. 2) näher erläutert.

Der Kern 2 wird zunächst in einem gesonderten Gießprozeß auf einer Warmkammerdruckgießmaschine gefertigt und mit einer Oberflächenbeschichtung versehen. Nach dem Einlegen in die Form 4 einer horizontalen Kaltkammerdruckgießmaschine und dem Schließen der Form wird der Kern zusätzlich durch Schieber-Haltestifte 5 fixiert.

Kurz vor dem Einschuß der Gußteil-Schmelze oder zeitgleich mit dem Einschuß oder kurz danach wird der Hohlraum 3 des Kernes über eine oder mehrere separate Gießdüsen 8 mit flüssigem Kernmaterial 7 gefüllt. Sofort nach dem Einschuß der Gußteil-Schmelze werden die Schieber-Haltestifte 4 zurückgefahren und der spezifische Nachdruck durch den Gießkolben mit einem Druck zwischen 200 und 2000 bar speist das Gußteil dicht. Sofort nach Formfüllung erwärmt sich der Kern 2 rasch durch die sich abkühlende und erstarrende Schmelze sowie die Innenbefüllung des Kernhohlraumes mit flüssigem Kernmaterial bis auf seine Schmelztemperatur und verharrt bei dieser Temperatur bzw. in dem Temperaturintervall des Erschmelzungsbereiches bis zur vollständigen Verflüssigung und wird danach noch weiter erwärmt, während das erstarrende Gußteil nach der Durcherstarrung weiter abkühlt, so daß sich die Temperaturen von Gußstück 9 und Kern 2 irgendwann treffen.

Die wärmetechnische Auslegung ist so vorgenommen, daß dieser Temperaturtreffpunkt genügend oberhalb des Liquiduspunktes des Kernmaterials liegt. Andererseits ist gewährleistet, daß sich um den Kern herum eine erstarrte Aluminiumschicht genügender Dicke befindet.

Ist das Gußstück nun vollständig oder in einem für die Entfernung der Kernschmelze ausreichenden Maße durcherstarrt und das Kernmaterial vollständig aufgeschmolzen, so erfolgt die Entfernung des flüssigen Kernmateriales am besten durch Absaugen über die zu Beginn zum Befüllen benutzte Gießdüse und den Abtransport über einen beheizten Kanal durch die Rückwand der Form hindurch in ein Aufnahmegefäß oder eine Transportrinne. Das Kernmaterial wird im Kreislauf nun wieder der Warmkammermaschine zur Kernherstellung zugeführt. Im Bereich der restlichen Kernmarken wird durch einen Ausstoßer 6 gegebenenfalls mechanisch nachgedrückt. Nach genügender weiterer Abkühlung wird die Form geöffnet und das Gußteil entnommen. Im Absaugkanal der Kernschmelze werden eventuelle Metallreste durch einen Ausstoßerstift ausgestoßen. Nun schließt sich der nächste Gießzyklus an.

Claims (32)

1. Verfahren zur Erzeugung von großvolumigen Hohlräumen in Metall- oder Kunststoffgußteilen, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Hohlräume durch einen oder mehrere ausschmelzbare Hohl-Kerne gebildet werden und daß der oder die Kerne im Verlaufe des Erstarrungs- und Abkühlungsvorganges des Gußteiles durch ein in den Kernhohlraum eingegossenes flüssiges Material, vorzugsweise Kernmaterial, sowie durch die vom erstarrenden und abkühlenden Gußteil abgegebene Wärme vollständig aufgeschmolzen und im verflüssigten Zustand noch vor Öffnung der Form aus dem teilweise oder vollständig erstarrten Gußteil entfernt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der aufgeschmolzene Kern mittels eines in die Formwand eingearbeiteten oder eingesteckten, temperierbaren Kanales aus dem Gußstück entfernt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der aufgeschmolzene Kern unter Schwerkrafteinwirkung aus dem Gußstück entfernt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der aufgeschmolzene Kern durch Vakuum- oder Unterdruckabsaugung aus dem Gußstück entfernt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der aufgeschmolzene Kern durch Auspressen mittels Luft- oder Gasdruck aus dem Gußstück entfernt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der aufgeschmolzene Kern durch eine Kombination von Vakuum- oder Unterdruckabsaugung und Auspressen mittels Luft- oder Gasdruck aus dem Gußstück entfernt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der aufgeschmolzene Kern durch eine mechanische Vorrichtung aus dem Gußstück entfernt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern aus einem metallischen Werkstoff besteht, dessen Schmelztemperatur (Liquidustemperatur) unterhalb der Erstarrungstemperatur (Solidustemperatur) des Gußstückes liegt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern aus einer der bekannten Feinzinn-Gußlegierungen mit mindestens 80 Masse-% Zn besteht.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern eine Oberflächenschutzschicht erhält.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Kerne durch ein Fügeverfahren wie Löten oder Schweißen miteinander verbunden werden und dann als ein Kerngebilde in die Gießform eingesetzt werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern durch einen oder mehrere Schieberhaltestifte positioniert und abgestützt wird und die Schieberhaltestifte sofort nach dem Einschuß der Schmelze in die Form konturbündig zur Außenfläche des Gußteiles zurückgefahren werden und daß das frei werdende Volumen durch nachgedrückte Schmelze des Gußstückmaterials ausgefüllt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierung des Kernes durch Einbettung der Enden des Kernes oder anderer Stellen in aushärtende Sandformteile erfolgt.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Einbettung des Kernes in Sandformteile in einem der bekannten Sandkernschießverfahren erfolgt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern in einem Druckgießverfahren hergestellt wird und der Hohlraum im Kern dadurch erzeugt wird, daß nach Erstarrung einer Randschicht in der gewünschten Dicke die noch im Innern vorhandene Schmelze durch eine im richtigen Zeitpunkt freigemachte, geeignete Öffnung in der Form abfließen kann oder abgesaugt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern im Schwerkraft-Kokillenguß nach einem Kippgießprinzip hergestellt und der Hohlraum im Kern dadurch erzeugt wird, daß nach der Erstarrung der gewünschten Wanddicke die noch vorhandene Schmelze durch Zurückkippen der Kokillenform um bis zu 180° aus dem Innern des Kernes entfernt wird.

17. Form zur Erzeugung von Hohlräumen in Metall- oder Kunststoffgußteilen, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Hohlräume durch einen oder mehrere ausschmelzbare Hohlkerne gebildet und im Verlaufe des Erstarrungs- und Abkühlungsvorganges des Gußteiles durch ein in den Kernhohlraum eingegossenes flüssiges Material, vorzugsweise Kernmaterial, sowie durch die vom erstarrenden und abkühlenden Gußteil abgegebene Wärme vollständig aufgeschmolzen und im verflüssigten Zustand noch vor Öffnung der Form aus dem teilweise oder vollständig erstarrten Gußteil entfernt werden.

18. Form nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der aufgeschmolzene Kern mittels eines in die Formwand eingearbeiteten oder eingesteckten, temperierbaren Kanales aus dem Gußstück entfernt wird.

19. Form nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der aufgeschmolzene Kern unter Schwerkrafteinwirkung aus dem Gußstück entfernt wird.

20. Form nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der aufgeschmolzene Kern durch Vakuum- oder Unterdruckabsaugung aus dem Gußstück entfernt wird.

21. Form nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der aufgeschmolzene Kern durch Auspressen mittels Luft- oder Gasdruck aus dem Gußstück entfernt wird.

22. Form nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der aufgeschmolzene Kern durch eine Kombination von Vakuum- oder Unterdruckabsaugung und Auspressen mittels Luft- oder Gasdruck aus dem Gußstück entfernt wird.

23. Form nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der aufgeschmolzene Kern durch eine mechanische Vorrichtung aus dem Gußstück entfernt wird.

24. Form nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern aus einem metallischen Werkstoff besteht, dessen Schmelztemperatur (Liquidustemperatur) unterhalb der Erstarrungstemperatur (Solidustemperatur) des Gußstückes liegt.

25. Form nach einem der Ansprüche 17 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern aus einer der bekannten Feinzink-Gußlegierungen mit mindestens 80 Masse-% Zn besteht.

26. Form nach einem der Ansprüche 17 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern eine Oberflächenschutzschicht erhält.

27. Form nach einem der Ansprüche 17 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Kerne durch ein Fügeverfahren wie Löten oder Schweißen miteinander verbunden werden und dann als ein Kerngebilde in die Gießform eingesetzt werden.

28. Form nach einem der Ansprüche 17 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern durch einen oder mehrere Schieberhaltestifte positioniert und abgestützt wird und die Schieberhaltestifte sofort nach dem Einschuß der Schmelze in die Form konturbündig zur Außenfläche des Gußteiles zurückgefahren werden und daß das frei werdende Volumen durch nachgedrückte Schmelze des Gußstückmaterials ausgefüllt wird.

29. Form nach einem der Ansprüche 17 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierung des Kernes durch Einbettung der Enden des Kernes oder anderer Stellen in aushärtende Sandformteile erfolgt.

30. Form nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Einbettung des Kernes in Sandformteile in einem der bekannten Sandkernschießverfahren erfolgt.

31. Form nach einem der Ansprüche 17 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern in einem Druckgießverfahren hergestellt wird und der Hohlraum im Kern dadurch erzeugt wird, daß nach Erstarrung einer Randschicht in der gewünschten Dicke die noch im Innern vorhandene Schmelze durch eine im richtigen Zeitpunkt freigemachte, geeignete Öffnung in der Form abfließen kann oder abgesaugt wird.

32. Form nach einem der Ansprüche 17 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern im Schwerkraft-Kokillenguß nach einem Kippgießprinzip hergestellt und der Hohlraum im Kern dadurch erzeugt wird, daß nach der Erstarrung der gewünschten Wanddicke die noch vorhandene Schmelze durch Zurückkippen der Kokillenform um bis zu 180° aus dem Innern des Kernes entfernt wird.