DE19519576A1 - Geschweißter Achskörper - Google Patents
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Description
Die Erfindung handelt von einem Achskörper, bestehend aus
einem an zumindest einem Ende rohrförmigen ersten Teil und
zumindest einem mit diesem durch Reibungsschweißen verbun
denen zweiten Teil. Der erste Teil kann ein rotierendes
Achsrohr (hohle Antriebswelle) sein, oder eine stillste
hende Achsbrücke, oder ein Querteil einer Verbundlenker
achse, oder auch ein querliegender Torsionskörper. Entspre
chend kann der zweite Teil eine Radnabe sein, oder ein
Radträger, oder ein am Fahrzeug gelagerter Längslenker ei
ner Verbundlenkerachse, oder auch ein am Torsionskörper ab
gestützter Längslenker.
An Schweißverbindungen werden bei Kraftfahrzeugachsen, die
sicherheitskritische Bauteile sind, besonders hohe Anforde
rungen gestellt: Sie sind auf Biegung und Torsion dynamisch
hoch belastet, sollen aber möglichst leicht und billig her
zustellen sein; außerdem sollen sie korrosionsbeständig
sein und die Festigkeit soll durch die Schweißung möglichst
wenig beeinträchtigt sein, um bereits wärmebehandelte Teile
verwenden zu können.
Die letztere Anforderung ist durch Reibungsschweißen gut
erfüllbar, jedoch ist die übliche Form der einschnittigen
Stumpfschweißung für die hohen dynamischen Belastungen und
auch bei Verbindung verschiedener Werkstoffe, wobei der
schwächere Belastbarkeit und Lebensdauer bestimmt, unge
eignet.
Aus der US-PS 4,223,825 ist ein durch Reibungsschweißen
hergestellter Achskörper bekannt, bei dem der erste Teil
zwar in den zweiten Teil gesteckt, jedoch nur mittelbar auf
dem Umweg über eine Spindel und eine mit dem zweiten Teil
in einem vorhergehenden Arbeitsgang verschweißte Abstands
hülse mit dem zweiten Teil verbunden ist. Dadurch werden
zwar Biegemomente von der Schweißstelle ferngehalten, je
doch sind dadurch die an die Schweißstelle angrenzenden Ma
terialmassen verschieden groß, was für das Reibungsschwei
ßen sehr ungünstig ist. Zudem handelt es sich nur um eine
einschnittige Verbindung, die aber trotzdem die Forderung
nach geringem Gewicht und niederen Fertigungskosten nicht
erfüllt.
Aus der DE-PS 27 35 074 ist ein Hydraulikkolben mit zwei
schnittigen Reibungsschweißverbindungen bekannt, von denen
die zweite Verbindung aber nur der Zentrierung dient, wes
halb deren Reibungsdurchmesser nur sehr klein ist, bzw. soll
sie ein radiales Ausbrechen in der Anpreßphase verhindern.
Eine Übertragung von nennenswerten Biege- oder Torsionsmo
menten oder gar die Aufnahme von Stößen ist nicht vorgese
hen, wegen der verschiedenen Reibdurchmesser der beiden
Verbindungen auch nicht ratsam.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine alle
oben genannten Anforderungen erfüllende hochfeste, leichte
und billige Konstruktion eines Achskörpers zu schaffen.
Erfindungsgemäß wird das dadurch erreicht, daß der zweite
Teil eine auf das rohrförmige Ende des ersten Teiles aufge
steckte Muffe ist, und daß zwei in Längsrichtung des ersten
Teiles voneinander entfernte Schweißstellen vorgesehen
sind, von denen die erste zwischen einer ersten Stirnfläche
des ersten Teiles und einer Schulter im Inneren des zweiten
Teiles, und die zweite Schweißstelle zwischen einer zweiten
Stirnfläche des zweiten Teiles und einem außerhalb dessen
am ersten Teil angeordneten Kragen ausgebildet ist.
Dadurch entsteht zunächst eine Biegemomente aufnehmende
Steckverbindung und eine zweischnittige Schweißverbindung,
die alle in einem einzigen Arbeitsgang herstellbar sind.
Damit ist die sichere und feste Verbindung der beiden Teile
bei geringsten Fertigungskosten gewährleistet. Außerdem
kann die Büchse an einer Seite geschlossen bleiben, was ein
dichtes System ergibt und der Festigkeit, insbesondere Kor
rosionsfestigkeit sehr zugute kommt.
Die Anordnung der beiden Schweißstellen kommt dem Reibungs
schweißen in idealer Weise entgegen: deren wirksame Radien
sind ungefähr gleich groß, so daß zur Erwärmung der beiden
Schweißstellen ungefähr die gleiche Umfangsgeschwindigkeit
herrscht; die an die Schweißstellen anschließenden wärmeab
leitenden Flächen sind angenähert gleich; Stirnfläche,
Schulter und Kragen sind einfach mit der erforderlichen Ge
nauigkeit zu bearbeiten; es steht genug Raum für die sich
bildenden Schweißwülste und für die gezielte Beeinflussung
der Kraftflüsse durch detaillierte konstruktive Ausbildung
zur Verfügung.
Zu diesem Zweck kann in Weiterbildung der Erfindung zumin
dest eine der beiden Schweißstellen, oder eben beide, als
konische Fläche ausgebildet sein (Anspruch 2); oder der
Durchmesser des ersten Teiles an der ersten Schweißstelle
kleiner als an der zweiten Schweißstelle (Anspruch 3).
Durch die konische Ausbildung ist zum Verschweißen eine ge
ringere Anpresskraft nötig, daher bleibt der Schweißwulst
kleiner, und die Zentrierung kann wenn nötig verbessert
werden.
Eine weitere Vereinfachung der Fertigung wird dadurch er
reicht, daß der Krägen und/oder die erste Stirnfläche des
ersten Teiles durch eine Einschnürung des rohrförmigen End
teiles gebildet ist/sind (Anspruch 4). So kann das rohr
förmige Ende des ersten Teiles ohne spanabhebende Verfor
mung′ somit mit angenähert konstanter Wandstärke, für die
Schweißung vorbereitet werden.
Wenn hohe Torsionskräfte zu übertragen sind, ist es vor
teilhaft, wenn die beiden Schweißstellen beiderseits von
der Ebene im wesentlichen gleich weit entfernt sind, in der
die Torsionskräfte am zweiten Teil angreifen (Anspruch 5).
Dann werden auch diese gleichmäßig auf die beiden Schweiß
stellen verteilt.
In konsequenter Verfolgung des Erfindungsgedankens kann man
sich noch den Vorteil der Reibungsschweißung, daß auch ver
schiedene, verschieden feste, und auch sonst schlecht
schweißbare Werkstoffe verbindbar sind, zunutze machen. Man
kann den ersten Teil aus Stahl und den zweiten Teil aus ei
nem Leichtmetall ausführen (Anspruch 6). Das erfordert kon
struktive Rücksichten und Anpassungen, die mit der erfin
dungsgemäßen Konstruktion besonders leicht möglich sind:
Wegen der verschiedenen spezifischen Massen und thermischen Kenndaten sind die an die Schweißstellen anschließenden Vo lumina entsprechend zu wählen; bei der Paarung Stahl - Alu minium besteht im inneren Bereich die Gefahr der Bildung spröder intermetallischer Phasen durch gegenseitiges Ein diffundieren, derartige innere Bereiche bestehen aber bei der erfindungsgemäßen Ausbildung nicht. Bei alldem kann der zweite Teil noch so dimensioniert werden, daß die geringere Festigkeit des Leichtmetalles kompensiert wird.
Wegen der verschiedenen spezifischen Massen und thermischen Kenndaten sind die an die Schweißstellen anschließenden Vo lumina entsprechend zu wählen; bei der Paarung Stahl - Alu minium besteht im inneren Bereich die Gefahr der Bildung spröder intermetallischer Phasen durch gegenseitiges Ein diffundieren, derartige innere Bereiche bestehen aber bei der erfindungsgemäßen Ausbildung nicht. Bei alldem kann der zweite Teil noch so dimensioniert werden, daß die geringere Festigkeit des Leichtmetalles kompensiert wird.
In Abwandlung der Erfindung kann sich die erste Stirnfläche
des ersten Teiles gegen die Mitte zu in einem drehmoment
übertragenden Profil fortsetzen (Anspruch 7). An diesem
kann dann das für den Schweißvorgang benötigte Drehmoment
eingetragen werden. Das ist beispielsweise bei einem sehr
langem ersten Teil mit geringer Wandstärke von Vorteil.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Abbildungen be
schrieben und erläutert. Es stellen dar:
Fig. 1 Einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Rei
bungsschweißverbindung,
Fig. 2 Eine achsonometrische Ansicht einer Verbundlenker
achse mit zwei erfindungsgemäßen Verbindungen,
Fig. 3 Eine Ansicht nach III in Fig. 2, vergrößert,
Fig. 4 Einen Längsschnitt nach IV-IV in Fig. 3,
Fig. 5 Eine abgewandelte Ausführungsform der erfindungsge
mäßen Reibungsschweißverbindung.
In Fig. 1 ist ein erster Teil der Verbindung mit 1 und ein
zweiter Teil mit 2 bezeichnet. Da die Verbindung naturgemäß
zentrisch-symmetrisch ist, ist eine gemeinsame Achse 3, die
die Längsrichtung darstellt, eingezeichnet. Der erste Teil
1 kann im allgemeinen einen beliebigen Querschnitt aufwei
sen, sein zur Verbindung bestimmtes Ende 4 ist rohrförmig
und endet mit einer ersten Stirnfläche 5, wozu gegebenen
falls eine Verdickung 6 vorgesehen ist. Dort, wo der erste
Teil 1 in den rohrförmigen Endteil 4 übergeht, ist ein Kra
gen 7 vorgesehen, der hier auf der der ersten Stirnfläche 5
zugewandten Seite eine konische Fläche 8 aufweist.
Der zweite Teil 2 besteht im wesentlichen aus einer Muffe
10, die den rohrförmigen Endteil 4 des Teiles 1 umgibt und
aus einem Flanschring 11 der Teil einer Radnabe oder der
Arm einer Verbundlenkerachse sein kann, wie später zu be
schreiben. Der zweite Teil 2 verfügt aus Gründen der Zweck
mäßigkeit und der Festigkeit über einen geschlossenen Boden
12 und an diesen anschließend über eine Schulter 13, die
zur ersten Stirnfläche 5 paßt. An diese Schulter 13
schließt eine zylindrische Innenwand 14 an, deren lichter
Durchmesser größer als der Außendurchmesser des rohrförmi
gen Endteiles 4 ist, wodurch zwischen beiden ein Hohlraum
15 entsteht. Die Innenwand 14 endet in einer zweiten Stirn
fläche 17, welche hier auch konisch ausgeführt ist.
Werden die beiden Teile 1, 2 zur Verbindung durch Reibungs
schweißen gegeneinander um die Achse 3 verdreht und nach
ausreichender Erwärmung kurz zusammengepreßt, so entstehen
zwei Schweißstellen 18,19; die erste 18 zwischen der ersten
Stirnfläche 5 und der Schulter 13, die zweite zwischen der
konischen Fläche 8 des ersten Teiles und der zweiten Stirn
fläche 17 des zweiten Teiles. Dabei bilden sich auch die
charakteristischen Schweißwulste 16, die teils in den Hohl
raum 15 vordringen, teils innerhalb der Schulter 13 Platz
finden und teils auch (am Kragen 7) nach außen ragen und
dort abgetragen werden können, aber nicht müssen.
Die in Fig. 2 dargestellte Verbundlenkerachse 20 besteht
beispielsweise aus einem ersten Teil 1, der ein zylindri
sches oder verformtes Stahlrohr ist und aus einem zweiten
Teil an jeder Seite, der hier ein Gußteil aus Aluminium
oder aus einer Leichtmetallegierung ist. Es sind also zwei
Verbindungen der in Fig. 1 dargestellten Art vorhanden. Der
Teil 2 ist, von der Muffe 10 ausgehend, ein funktionsgemäß
geformter Körper, der etwa mittels eines Lagerauges 21 am
Fahrzeugkörper angelenkt ist und an dessen anderem Ende ein
Radträgerflansch 22 und ein Federlager 23 ausgebildet sind.
Fig. 3 und 4 zeigen einen Längsschnitt durch diesen zweiten
Teil 2 mit der Reibungsschweißverbindung in einer abgewan
delten Form. Diese unterscheidet sich von der der Fig. 1 nur
dadurch, daß der erste Teil 1 keinen Kragen aufweist, son
dern an der Stelle 30, wo das rohrförmige Ende beginnt,
eine Einschnürung 30 aufweist, die die für die Verbindung
erforderliche Fläche bildet. Es ist zu erkennen, daß eine
Symmetrieebene 31 in Richtung der Achse 3 etwa in der Mitte
zwischen den beiden Reibungsschweißverbindungen 18, 19
liegt. Eine weitere Besonderheit ist noch, daß die erste
Stirnfläche 5 des ersten Teiles 1 sich nach innen fortsetzt
und etwa einen Sechskant aufweist, um das für die Drehung
vor dem Schweißen erforderliche Drehmoment ohne Verformung
des ersten Teiles 1 einleiten zu können.
Fig. 5 schließlich zeigt eine weitere Ausführungsform der
Erfindung, die sich von der der Fig. 3, 4 durch die Ausbil
dung des ersten Teiles und der Schweißstellen 18, 19 unter
scheidet. Dieser weist an seinem Ende eine erste Stirnflä
che 36 auf, die eine durch Kaltverformung hergestellte Ein
bördelung ist. Es ist zu erkennen, daß die die Schweißstel
len 18, 19 bildenden konischen Flächen einen geringeren Ko
nuswinkel aufweisen, wodurch bei der Schweißverbindung ein
geringerer Anpreßdruck erforderlich ist.
Claims (8)
1. Achskörper, bestehend aus einem an zumindest einem Ende
rohrförmigen ersten Teil (1) und zumindest einem mit diesem
durch Reibungsschweißen verbundenen zweiten Teil (2), da
durch gekennzeichnet, daß der zweite Teil (2) eine auf das
rohrförmige Ende (4) des ersten Teiles (1) aufgesteckte
Muffe (10) ist, und daß zwei in Längsrichtung des ersten
Teiles voneinander entfernte Schweißstellen (18,19) vorge
sehen sind, von denen die erste (18) zwischen einer ersten
Stirnfläche (5) des ersten Teiles (1) und einer Schulter
(13) im Inneren des zweiten Teiles (2), und die zweite
Schweißstelle (19) zwischen einer zweiten Stirnfläche (17)
des zweiten Teiles (2) und einem außerhalb dessen am ersten
Teil (1) angeordneten Kragen (7) ausgebildet ist.
2. Achskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
zumindest eine der beiden Schweißstellen (18, 19) als koni
sche Fläche (8) ausgebildet ist.
3. Achskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der Durchmesser des ersten Teiles (1) an der ersten
Schweißstelle (18) kleiner als an der zweiten Schweißstelle
(19) ist.
4. Achskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der Kragen (7) und/oder die erste Stirnfläche (5) des er
sten Teiles (1) durch eine Einschnürung (30) des rohrförmi
gen Endteiles (4) gebildet ist.
5. Achskörper nach Anspruch 1, bei dem zwischen erstem (1)
und zweiten Teil (2) Torsionskräfte zu übertragen sind, da
durch gekennzeichnet, daß die beiden Schweißstellen (18, 19)
beiderseits von der Ebene (31) im wesentlichen gleich weit
entfernt sind, in der die Torsionskräfte am zweiten Teil
(2) angreifen.
6. Achskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der erste Teil (1) aus Stahl und der zweite Teil (2) aus
einem Leichtmetall besteht.
7. Achskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die erste Stirnfläche (5) des ersten Teiles (1) gegen die
Mitte zu in einem drehmomentübertragenden Profil (32) fort
setzt.
8. Achskörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß er eine Verbundlenkerachse (20) bildet.
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