DE19519023C1 - Mit Aminogruppen hochsubstituierte Stärken - Google Patents
Mit Aminogruppen hochsubstituierte StärkenInfo
- Publication number
- DE19519023C1 DE19519023C1 DE1995119023 DE19519023A DE19519023C1 DE 19519023 C1 DE19519023 C1 DE 19519023C1 DE 1995119023 DE1995119023 DE 1995119023 DE 19519023 A DE19519023 A DE 19519023A DE 19519023 C1 DE19519023 C1 DE 19519023C1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- cellulose
- etherified starch
- viscose
- degree
- substitution
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F2/00—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof
- D01F2/06—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof from viscose
- D01F2/08—Composition of the spinning solution or the bath
- D01F2/10—Addition to the spinning solution or spinning bath of substances which exert their effect equally well in either
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08B—POLYSACCHARIDES; DERIVATIVES THEREOF
- C08B31/00—Preparation of derivatives of starch
- C08B31/08—Ethers
- C08B31/12—Ethers having alkyl or cycloalkyl radicals substituted by heteroatoms, e.g. hydroxyalkyl or carboxyalkyl starch
- C08B31/125—Ethers having alkyl or cycloalkyl radicals substituted by heteroatoms, e.g. hydroxyalkyl or carboxyalkyl starch having a substituent containing at least one nitrogen atom, e.g. cationic starch
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F2/00—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F2/00—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof
- D01F2/02—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof from solutions of cellulose in acids, bases or salts
- D01F2/04—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof from solutions of cellulose in acids, bases or salts from cuprammonium solutions
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F2/00—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof
- D01F2/06—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof from viscose
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Coloring (AREA)
Description
In ihrem Färbeverhalten gleichen Viskosefasern im wesentlichen denen der
Baumwollfasern. Beim derzeitigen Stand der Technik sind zum Färben
cellulosischer Natur- oder Regeneratfasern alkalispendende Mittel, sowie
Elektrolyte notwendig, um befriedigende Fixierergebnisse mit Reaktivfarbstoffen
zu erzielen. Für ökologisch verbesserte Färbeverfahren stellen aber gerade diese
notwendigen Zusätze nicht zu akzeptierende Umweltbelastungen dar. Für die
Zukunft von zunehmender Bedeutung werden daher Regeneratfasern, aufbauend
auf Cellulose, sein, die zuvor ohne zusätzliche Prozeßschritte in hoch
farbstoffaffine, d. h. salz- und alkalifrei färbbare, Modifikationen überführt
wurden. So veränderte Fasern ähneln in ihrem chemischen Verhalten tierischen
Fasern, wie Wolle oder Seide, und können in bestimmten Grenzen unter
neutralen Bedingungen mit anionischen Farbstoffen, ohne weitere Salz- oder
Alkalizusätze, gefärbt werden.
Ein besonderes Anwendungsgebiet werden in diesem Zusammenhang
Mischgewebe, wie z. B. Polyester/modifizierte Viskose, sein, die dann einbadig
gefärbt werden können.
Modifizierungen von Viskose sind in der Literatur bereits beschrieben. Die
DE-A-19 48 487 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Viskosefasern mit
neuartigen Färbeeigenschaften. Im Verlauf der Herstellung kommen
Polyaminamide zum Einsatz, die nicht nur den nativen Charakter der Faser
bedeutend stören, sondern auch ein ungenügendes Echtheitsniveau der
anschließenden Färbung zur Folge haben.
Auch die DE-A-14 69 062 beschäftigt sich mit "aminalisierten Fasern". Bei den
Zusätzen handelt es sich um Aminoethyl- und Diethylaminoethylcellulosen in
hoher Konzentration, das Einfärben geschieht ausschließlich mit
Säurefarbstoffen. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, daß die Zusätze zunächst
aufwendig synthetisiert und isoliert werden müssen und darüberhinaus sehr
teuer sind.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, ein Mittel bereitzustellen, mit
dem Viskosefasern so behandelt werden können, daß sie beim Färben mit
Reaktiv- oder mit Direktfarbstoffen sich in ihrer Affinität und auch in anderen
gewünschten Gebrauchseigenschaften positiv von den Standardfasern
unterscheiden.
Diese Aufgabe wird überraschenderweise gelöst durch eine hochgradig
veretherte Stärke, wie nachstehend definiert.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine veretherte Stärke,
gekennzeichnet durch eine oder mehrere mit C₂-C₅-Alkylolaminreste, die im
Alkylrest noch mit 1 bis 2 weiteren Hydroxy- oder Methoxygruppen substituiert
sein können und deren Aminogruppe eine primäre oder mit C₁-C₄-Alkylgruppen
substituierte sekundäre, tertiäre oder quartäre Amino- oder Ammoniumgruppe
aufweist, mit einem Substitutionsgrad zwischen 0,1 und 3, vorzugsweise 0,11
bis 2, insbesondere 0,2 bis 1.
Ein Substitutionsgrad von beispielsweise 3 bedeutet, daß jede der drei freien
OH-Gruppen in jeder Glucose-Einheit verethert ist. Ein Substitutionsgrad von 0,1
bedeutet, daß statistisch in jeder zehnten Glucose-Einheit eine OH-Gruppe
verethert ist.
Stärken mit einem Substitutionsgrad von etwa 0,05 sind an sich bekannt
(Houben-Weyl, 1987, Bd. E 20, Teil 3, S. 2135-2151), solche mit einem
Substitutionsgrad von 0,1 und höher sind jedoch noch nicht beschrieben.
Beispielsweise werden gemäß der DE 28 28 461 C2 niedrig substituierte
kationische Stärkematerialien, die β-Hydroxypropylammoniumgruppen enthalten,
als Hilfsmittel in der Papierindustrie eingesetzt.
Bevorzugt im Sinne der vorliegenden Erfindung sind besagte Stärkeether, deren
Ethergruppe die Formel -O-(CH₂)x-NR₂, -O-CH₂-CHOH-CH₂-NR₂
-O-(CH₂)x-SO₂-(CH₂)y-NR₂, -O-(CH₂)x-SO₂-(CH₂)y-NR⊕₃A⊖, -O-(CH₂)x-⊕NR₃A⊖
oder -O-CH₂-CHOH-CH₂-NR⊕₃A⊖ hat, wobei x und y die Zahl 2 oder 3 ist, R
gleich oder verschieden ist und Wasserstoff, Methyl oder Ethyl und A ein Anion,
beispielsweise Chlorid oder Sulfat, bedeutet. Besonders bevorzugt sind solche
Stärkeether, deren Ethergruppe die Formel -O-CH₂CH₂-NH₂, -O-CH₂-CHOH-
CH₂-N⊕(CH₃)₃ oder -O-CH₂CH₂-N⊕(CH₃)₃ hat.
Die erfindungsgemäßen Stärkeether mit besagtem hohem Substitutionsgrad sind
in Wasser fließfähige bis hochviskose Massen von 1 bis 30 Pas (etwa
20 gew.-%ige wäßrige Lösung), die ohne weitere Aufarbeitung bei der
Herstellung der Cellulose-Regeneratfasern der Spinnmasse, Celluloselösung oder
Alkalicellulose zugesetzt werden können.
Der Polymerisationsgrad der erfindungsgemäßen Stärkeether liegt
zweckmäßigerweise zwischen 100 und 1000, vorzugsweise 100 und 400,
Anhydroglucoseeinheiten. Bei Polymerisationsgraden kleiner als 100 besteht die
Gefahr, daß die Stärkeether nach dem Verspinnen aus der Faser ausgewaschen
werden.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Stärkeether erfolgt, indem man eine
beliebige Stärke, beispielsweise Kartoffelstärke, Maisstärke oder Weizenstärke,
mit einem C₂-C₅-Alkylamin, das einen gegenüber OH-Gruppen reaktiven
Substituenten, beispielsweise eine α-Chlor-β-Hydroxy-, eine 1,2-Epoxy-, eine
1-(Sulfatoethylsulfon)- oder eine Sulfatoethyl-Substitution, aufweist, bei einem
pH-Wert von 9 bis 14, vorzugsweise von 9,5 bis 13, umsetzt. Die
Umsetzungstemperatur beträgt zweckmäßigerweise 40 bis 100°C. Das C₂-C₅-
Alkylamin wird, je nach gewünschtem Substitutionsgrad der Stärke, im molaren
Verhältnis Alkylamin: einer Anhydroglukoseeinheit von 0,1 : 1 bis
zweckmäßigerweise 4 : 1 umgesetzt.
Beispiele für die vorstehend genannten Alkylamine, die zur Modifizierung der
Stärke eingesetzt werden, sind Glycidyltrimethylammoniumsulfat oder -chlorid,
Sulfatoethyltrimethylammoniumsulfat oder -chlorid, Aminoethylsulfat, 3-Chlor-2-
hydroxypropyltrimethylammoniumsulfat oder -chlorid und
Aminopropylsulfatoethylsulfon.
Die zur Herstellung von aminierten Cellulose-Regeneratfasern eingesetzten
Stärkeether lassen sich aufgrund ihrer Wasserlöslichkeit in guter Verteilung
direkt in die Spinnmasse einrühren, bevorzugt in wäßrigem Medium und
gegebenenfalls mit Hilfe von Emulgatoren und zeigen mit der Viskose eine gute
Verträglichkeit. Der Zusatz des fließfähigen Stärkeethers erfolgt in einer Menge
von 1 bis 20%, vorzugsweise 1 bis 12 Gew.-%, gerechnet als
Trockensubstanz, bezogen auf den Cellulosegehalt der Spinnmasse, vor der
Fällung und Verformung. Die Filtrierbarkeit der Viskose zeigt keine
Verschlechterung im Vergleich mit zusatzfreien Proben, so daß im Zuge des
Spinnvorganges kein Verstopfen der Spinndüse zu beobachten ist. Die
Verformung der Viskose wird nach üblichen und bekannten Methoden
durchgeführt, wie z. B. mit Spinndüsen, einem nachfolgenden Fällbad, sowie
gegebenenfalls weiteren Nachbehandlungsbädern.
Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung von aminierten Cellulose-
Regeneratfasern besteht darin, die genannten Stärkederivate in die
Alkalicellulose, einer Vorstufe der Viskose, miteinzurühren. Nach
Xanthogenierung und Einpressen in ein saures Fällbad wird auch auf diesem
Weg eine aminierte Viskosefaser erhalten.
Die nach den beschriebenen Methoden erhaltenen Fasern können nach
Verarbeitung zu Geweben und Gewirken nach verschiedenen Verfahren, wie
Auszieh-, Klotz- und modernen Druckverfahren, wie Ink-Jet-Verfahren, ohne
Einsatz von Salz oder Alkali gefärbt werden.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch die Verwendung der veretherten
Stärke zur Herstellung eines gefärbten oder bedruckten Textilmaterials, dadurch
gekennzeichnet, daß man diese einer Viskosemasse, Celluloselösung oder
Alkalicellulose in einer Konzentration von 1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis
12 Gew.-%, gerechnet als Trockengewicht und bezogen auf den Cellulosegehalt
der Spinnmasse, zumischt, die so erhaltenen Celluloseregeneratfasern zu einem
Gewebe oder Gewirke verarbeitet und dieses mit einem oder mehreren
Reaktivfarbstoffen in Abwesenheit von zusätzlichem Elektrolytsalz oder Alkali,
oder einem Säure- oder Direktfarbstoff bei einem pH-Wert zwischen 4,5 und 8,5
färbt oder bedruckt.
Das textile modifizierte Fasermaterial, das in das erfindungsgemäße
Färbeverfahren eingesetzt wird, kann in allen Verarbeitungszuständen, so als
Garn, Flocke, Kammzug und Stückware (Gewebe) vorliegen.
Das erfindungsgemäße Färben der modifizierten textilen Fasermaterialien erfolgt
analog bekannten Färbeweisen und Druckverfahren zum Färben und Bedrucken
von Fasermaterialien mit wasserlöslichen textilen Farbstoffen und unter
Anwendung der hierfür bekanntermaßen eingesetzten Temperaturbereiche und
üblichen Farbstoffmengen, jedoch mit der Ausnahme, daß für die Färbebäder,
Klotzverfahren, Druckpasten und Ink-Jet-Formulierungen ein Zusatz von
alkalisch wirkenden Verbindungen, wie sie üblicherweise zur Fixierung von
faserreaktiven Farbstoffen benutzt werden, nicht nötig ist und auch auf übliche
Zusätze an Elektrolytsalzen verzichtet werden kann. Es wird daher bei einem
pH-Wert zwischen 4,5 und 8,5 und, bei Verwendung handelsüblicher Reaktiv-
oder Direktfarbstoffe, in Gegenwart eines Elektrolytsalzgehaltes von 0,01 bis
0,5 Gew.-%, bezogen auf die Färbelösung, gefärbt oder gedruckt. Ohne die
erfindungsgemäße Aminierung der Cellulosefasern wäre dieser Elektrolytgehalt
für ein erfolgreiches Färbeverfahren um den Faktor 20 bis 1000 zu gering.
Färbeverfahren sind beispielsweise die verschiedenen Ausziehverfahren, wie das
Färben auf dem Jigger und auf der Haspelkufe oder das Färben aus langer und
kurzer Flotte, das Färben in Jet-Färbemaschinen, das Färben nach Klotz-
Kaltverweilverfahren oder nach einem Klotz-Heißdampf-Fixierverfahren. Zu den
Färbeverfahren zählen auch die Drucktechniken, einschließlich des Ink-Jet-
Printings und des Transferdruckes.
Die Farbstoffe, die zum Färben der modifizierten Cellulose genutzt werden, sind
im allgemeinen anionischer Natur. Besonders geeignet sind die faserreaktiven
Textilfarbstoffe, die mit Hydroxylgruppen, beispielsweise von Cellulose, oder
Amino- und Thiolgruppen, beispielsweise von Wolle und Seide, von
synthetischen Polymeren, wie Polyamiden, oder auch modifizierten Polymeren,
eben den aminierten Cellulosen, reagieren können und eine kovalente Bindung
einzugehen vermögen. Als faserreaktive Komponente an den Textilfarbstoffen
seien besonders der Sulfatoethylsulfonyl-, Vinylsulfonyl-, Chlortriazinyl-,
Fluortriazinyl-, sowie Kombinationen dieser "Ankersysteme" genannt.
Als Säure- oder Direktfarbstoffe zum Färben oder Bedrucken von
erfindungsgemäß modifizierten Cellulosefasern sind beispielsweise die Diamin-
Farbstoffe, ®Sirius Lichtecht-Farbstoffe, ®Alphanol-Farbstoffe, ®Cotonerol-
Farbstoffe und ®Duasyn-Farbstoffe geeignet, wie z. B. C.I. Acid Black 27 (C.I.
No. 26 310), C.I. Acid Black 35 (C.I. No. 26 320), C.I. Acid Blue 113 (C.I. No.
26 360), C.I. Direct Orange 49 (C.I. No. 29 050), C.I. Direct Orange 69 (C.I.
No. 29 055), C.I. Direct Yellow 34 (C.I. No. 29 060), C.I. Direct Red 79 (C.I.
No. 29 065), C.I. Direct Yellow 67 (C.I. No. 29 080), C.I. Direct Brown 126
(C.I. No. 29 085), C.I. Direct Red 84 (C.I. No. 35 760), C.I. Direct Red 80 (C.I.
No. 35 780), C.I. Direct Red 194 (C.I. No. 35 785), C.I. Direct Red 81 (C.I. No.
28 160), C.I. Direct Red 32 (C.I. No. 35 790), C.I. Direct Blue 162 (C.I. No. 35 770),
C.I. Direct Blue 159 (C.I. No. 35 775), C.I. Direct Black 162 : 1 and C.I.
Direct Violet 9 (C.I. No. 27 885).
Wenn nicht anders angegeben, sind die in den nachfolgenden Beispielen
angeführten Teile Gewichtsteile und Prozente Gewichtsprozente.
Die Molmassen der verwendeten Stärken sind üblicherweise auf eine
Anhydroglucoseeinheit bezogen.
- a) Herstellung des Stärkeethers:
162 g (1 mol) Kartoffelstärke, technisch trocken, werden in einem Kneter in 500 ml Wasser, in dem zuvor 26,4 g (0,66 mol) Ätznatron gelöst wurden, eingetragen. Anschließend werden zu dieser Mischung 130 g (0,6 mol) 2,3-Epoxypropyltrimethylammoniumchlorid als 70%ige Lösung in Wasser gegeben. Die Mischung wird 4 Stunden bei 60°C geknetet, auf Raumtemperatur abgekühlt und mit Schwefelsäure auf pH 6 gestellt. Die Viskosität beträgt 5,6 Pas bei 50°C und 19,6 Pas bei 20°C.
Zur weiteren Charakterisierung des Stärkederivates werden 5 Teile der viskosen Masse in 100 Teilen Wasser gelöst und mittels einer Membranentsalzungstechnik von nicht umgesetztem Epoxyd und Neutralisationssalzen befreit. Das gereinigte Stärkederivat wird bis zur Trockene im Vakuum eingedampft. Die Bestimmung des Substitutionsgrades erfolgt über eine Stickstoffbestimmung der modifizierten Stärke. Der Stickstoffgehalt betrug im vorliegenden Fall 3,5%. Der Substitutionsgrad berechnet sich nach folgenden Formeln: 162 + 151/14×[%N] = MW
[%N]/14 × MW : 100 = SubstitutionsgradDie modifizierte Stärke hat damit einen Substitutionsgrad von 0,67. - b) Das so erhaltene Stärkederivat wird wie folgt in eine betriebsübliche
Spinnviskose mit einem Cellulosegehalt von 8,9%, einem Alkaligehalt
von 5% und einer Viskosität bei 30°C von 38 Kugelfallsekunden
eingearbeitet: 50 Teile der modifizierten Stärke werden mit 436 Teilen
Spinnviskose vermischt. Diese Vormischung wird in 2522 Teile
Spinnviskose eingerührt.
Nach dem Entgasen wird die Spinnmasse nach betriebsüblichen Viskosespinnverfahren in ein schwefelsaures natrium- und zinksulfathaltiges Bad zu Fasern versponnen, in sauren Bädern verstreckt, geschnitten, gewaschen, präpariert und getrocknet. - c) 10 Teile dieser trockenen Viskosefasern werden dann in einer Färbeapparatur mit 100 Teilen Wasser versetzt. Man heizt auf 60°C auf und dosiert insgesamt 0,1 Teile eines 50%igen elektrolythaltigen (vorwiegend natriumchloridhaltigen) Farbstoffpulvers der Formel, bekannt aus der DE-A-19 43 904, über eine Zeit von 30 min zu. Nach einer Nachlaufzeit von 5 min wird die fast farblose Restflotte abgelassen und das Material nach gängigen Methoden ausgewaschen und getrocknet. Man erhält eine farbstarke tiefrote Färbung mit sehr guten Gebrauchsechtheiten.
10 Teile der entsprechend Beispiel 1 modifizierten Viskosefasern werden in
einen Färbeapparat überführt und in einem Flottenverhältnis von 1 : 10 mit einer
wäßrigen Flotte behandelt, die - bezogen auf das Warengewicht der trockenen
Ware - 0,1 Teile eines Reaktivfarbstoffes der Formel, bekannt aus der
EP-A-0 457 715, Beispiel 106,
gelöst enthält, behandelt. Man färbt die Faser 30 Minuten bei 60°C. Die
Weiterbehandlung der so erzeugten Färbung erfolgt durch Spülen und Seifen in
der üblichen Weise. Man erhält eine tiefrote Färbung mit sehr guten
Gebrauchsechtheiten.
In eine wie unter Beispiel 1 beschriebene Spinnviskose wird eine entsprechend
den folgenden Angaben synthetisierte Stärke untergemischt:
200 g (1,2 mol) Maisstärke werden in einem 2 l Kolben mit abwärtsbewegendem Rührer in 500 ml Wasser und 24 g (0,6 mol) Ätznatron eingetragen. Anschließend werden zu dieser Mischung 113 g (0,4 mol) Sulfatoethyl-trimethyl-ammoniumsulfat, gelöst in 300 ml Wasser, gegeben. Die Mischung wird 6 Stunden bei 85°C gerührt, gegebenenfalls durch weitere Wasserzugabe rührfähig gehalten, auf Raumtemperatur abgekühlt und mit Schwefelsäure auf pH 6 gestellt. Der Stärkeether hat einen Substitutionsgrad von 0,3.
200 g (1,2 mol) Maisstärke werden in einem 2 l Kolben mit abwärtsbewegendem Rührer in 500 ml Wasser und 24 g (0,6 mol) Ätznatron eingetragen. Anschließend werden zu dieser Mischung 113 g (0,4 mol) Sulfatoethyl-trimethyl-ammoniumsulfat, gelöst in 300 ml Wasser, gegeben. Die Mischung wird 6 Stunden bei 85°C gerührt, gegebenenfalls durch weitere Wasserzugabe rührfähig gehalten, auf Raumtemperatur abgekühlt und mit Schwefelsäure auf pH 6 gestellt. Der Stärkeether hat einen Substitutionsgrad von 0,3.
Das Produkt wird wie unter Beispiel 1 beschrieben in die Viskose eingerührt.
Nach dem Entgasen wird die Spinnmasse nach betriebsüblichen
Viskosespinnverfahren in ein schwefelsaures, natrium- und zinksulfathaltiges
Bad zu Fasern versponnen, in sauren Bädern verstreckt, geschnitten,
gewaschen, präpariert und getrocknet.
Nach dem Weben erhält man so ein textiles Viskosegewebe, das direkt in einem
Färbeprozeß nach dem Klotz-Verfahren weiterverarbeitet werden kann. Hierzu
wird eine wäßrige Farbstofflösung, die in 1000 Vol.-Teilen 20 Teile des
Farbstoffs der Formel
bekannt aus der EP-A-0 158 233, Beispiel 1 und 3 Teile eines handelsüblichen
nichtionogenen Benetzungsmittels gelöst enthält, mittels eines Foulards mit
einer Flottenaufnahme von 80%, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, bei
25°C auf das Gewebe aufgebracht. Das mit der Farbstofflösung geklotzte
Gewebe wird auf eine Docke gewickelt, in eine Plastikfolie gewickelt und
während 4 Stunden bei 40 bis 50°C liegen gelassen und danach mit kaltem und
heißem Wasser, das gegebenenfalls ein handelsübliches Tensid enthalten kann,
und gegebenenfalls anschließend nochmals mit kaltem Wasser gespült und
getrocknet. Es wird eine farbstarke, gleichmäßig gefärbte gelbe Färbung
erhalten, die gute Allgemeinechtheiten, insbesondere gute Reib- und
Lichtechtheiten, besitzt.
Eine wie unter Beispiel 1 beschriebene modifizierte Spinnviskose wird nach den
für Spinnviskosen üblichen Prozeßschritten zu einer Faser versponnen, die man
in einem Ausziehverfahren ohne Salz- und Alkalizusätze reaktiv einfärbt. Dazu
wickelt man 30 Teile der Viskosefaser auf eine Kreuzspule und behandelt das
Garn in einer Garnfärbeapparatur, die 450 Teile, bezogen auf das Gewicht der
Ware, einer Flotte, die 0,6 Teile, bezogen auf das Warenanfangsgewicht eines
elektrolythaltigen Farbstoffs (überwiegend natriumchloridhaltig) der allgemeinen
Formel, bekannt aus der DE-A-28 40 380, Beispiel 1
enthält und heizt auf 60°C auf, wobei die Flotte im Wechsel von innen nach
außen und von außen nach innen gepumpt wird. Nach 60 min bei dieser
Temperatur läßt man die Flotte ab, spült und wäscht nach den üblichen
Konditionen die erhaltene Färbung nach. Man erhält eine egal gelb gefärbte
Faser mit den allgemein guten Echtheiten für Reaktivfarbstoffe.
Analog zu Beispiel 1 werden jeweils 162 g Kartoffelstärke in 500 ml Wasser
und 26,4 g Ätznatron eingetragen. Zu dieser Mischung werden jeweils die
folgenden Modifikatoren zugegeben und wie in Beispiel 1 weiterverarbeitet und
der Substitutionsgrad bestimmt:
5) Aminopropylsulfatoethylsulfon der Formel
Substitutionsgrad: 0.26.
6) 3-Chlor-2-hydroxypropyltrimethylammoniumchlorid
Substitutionsgrad: 0,35.
Substitutionsgrad: 0,35.
7) Aminoethylschwefelsäure
Substitutionsgrad: 0.31.
Substitutionsgrad: 0.31.
Beispiele für Färbungen mit Direktfarbstoffen:
Man verfährt entsprechend den Angaben des Beispiels 1 und erhält nach dem
Weben ein textiles Viskosegewebe, das direkt in einem Färbeprozeß nach dem
Klotz-Verfahren weiterverarbeitet werden kann. Hierzu wird eine
Farbstofflösung, die in 1000 Vol.-Teilen 20 Teile des Säurefarbstoffs der Formel
(Pc = Phthalocyanin)
(C.I. Direct Blue 199) und 3 Teile eines handelsüblichen nichtionogenen
Benetzungsmittels gelöst enthält, mittels eines Foulards mit einer
Flottenaufnahme von 80%, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, bei 25°C
auf das Gewebe aufgebracht. Die Farbstofflösung wurde zuvor mit Essigsäure
auf einen pH-Wert von 5 gestellt. Das mit der Farbstofflösung geklotzte Gewebe
wird anschließend 2 Minuten gedämpft. Die Weiterbehandlung der so erzeugten
Färbung erfolgt durch Spülen und Seifen in üblicher Weise. Es resultiert eine
kräftige Türkisfärbung mit sehr guten Allgemeinechtheiten.
Eine wie in Beispiel 3 modifizierte Viskose wird mittels einer oder zweier Walzen
zur Führung und Spannung des Gewebes unter einem Ink-Jet-Druckwerk
durchgeführt und mit wäßrigen Lösungen von Direktfarbstoffen bedruckt. Um
mehrfarbige Drucke zu erhalten, wird ein Vierfarbdruck mit den Grundfarben für
die subtraktive Farbmischung (Gelb, Cyan, Magenta und Schwarz) ausgeführt.
Als Cyan-Farbstoff wurden C.I. Direct Blue 199, als Gelb-Farbstoff C.I. Direct
Yellow 34 (C.I. No. 29060), als Magenta-Farbstoff C.I. Direct Red 79 (C.I. No.
29065) und als Schwarz-Komponente C.I. Direct Black 162 : 1 verwendet. Der
Drucker arbeitet nach dem "Drop on Demand"-Verfahren und der Tintentropfen
wird thermisch (Bubble jet-Verfahren) erzeugt. Das bedruckte Gewebe wird
anschließend 2 Minuten gedämpft und anschließend in üblicher Weise gespült
und geseift. Der resultierende Druck verfügt über gute Allgemeinechtheiten.
Man arbeitet entsprechend Beispiel 6, arbeitet auf und webt.
Eine so modifizierte Viskose wird auf eine rotierende Walze aufgebracht. Ein auf
der Basis der "Continuous Flow" Technik arbeitender Druckkopf gibt nun
kontinuierlich Tropfen von Direktfarbstoff ab, die je nach Steuerung durch einen
Computer, die Viskose erreichen oder abgelenkt werden. Um mehrfarbige
Drucke zu erhalten, wird ein Vierfarbdruck mit den Grundfarben für die
substraktive Farbmischung (Gelb, Cyan, Magenta und Schwarz) ausgeführt. Als
Cyan-Farbstoff wird C.I. Blue 199, als Gelb-Farbstoff C.I. Direct Yellow 34, als
Magenta-Farbstoff C.I. Direct Red 81 und als Schwarz-Komponente C.I. Acid
Black 35 verwendet. Das bedruckte Gewebe wird anschließend 2 Minuten
gedämpft und anschließend in üblicher Weise gespült und geseift. Der
resultierende Druck verfügt über gute Allgemeinechtheiten.
Eine nach den Angaben des Beispiels 1 hergestellte Viskosefaser wird nach
Weiterverarbeitung nach den für Viskosefasern üblichen Prozeßschritten in ein
Gewebe überführt und gefärbt.
Dazu wird das Gewebe mittels zweier Walzen zur Führung und Spannung des
Gewebes unter einem Ink-Jet-Druckwerk durchgeführt und mit wäßrigen
Lösungen von Direktfarbstoffen bedruckt. Der Drucker arbeitet nach dem "Drop
on Demand"-Verfahren und der Tintentropfen wird durch einen Druckstoß in der
Düse (Piezzo-Verfahren) erzeugt. Um mehrfarbige Drucke zu erhalten, wird ein
Vierfarbdruck mit den Grundfarben für die substraktive Farbmischung (Gelb,
Cyan, Magenta und Schwarz) ausgeführt. Als Cyan-Farbstoff wird C.I. Direct
Blue 199, als Gelb-Farbstoff C.I. Direct Yellow 67, als Magenta-Farbstoff C.I.
Direct Red 81 und als Schwarz-Komponente C.I. Acid Black 27 verwendet. Das
bedruckte Gewebe wird anschließend 2 Minuten gedämpft und anschließend in
üblicher Weise gespült und geseift. Der resultierende Druck verfügt über gute
Allgemeinechtheiten.
Man verfährt entsprechend den Angaben des Beispiels 1 und färbt die
modifizierte Viskosefaser unter Verwendung der nachfolgenden aufgeführten
Farbstoffe und erhält ähnlich gute Ergebnisse:
C.I. Direct Violett 9 | |
C.I. No. 27885 | |
C.I. Direct Brown 126 | C.I. No. 29085 |
C.I. Direct Orange 69 | C.I. No. 29055 |
C.I. Acid Blue 113 | C.I. No. 26360 |
C.I. Acid Blue 40 | C.I. No. 62125 |
Claims (6)
1. Veretherte Stärke, gekennzeichnet durch einen oder mehrere C₂-C₅-
Alkylaminoreste, die im Alkylrest noch mit 1 bis 2 weiteren
Hydroxygruppen oder Methoxygruppen substituiert sein können und deren
Aminogruppe eine primäre oder mit C₁-C₄-Alkylgruppen substituierte
sekundäre, tertiäre oder quartäre Amino- oder Ammoniumgruppe
aufweist, mit einem Substitutionsgrad zwischen 0,1 und 3.
2. Veretherte Stärke nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen
Substitutionsgrad zwischen 0,11 und 2.
3. Veretherte Stärke nach Abspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die Ethergruppen O-(CH₂)x-NR₂, -O-CH₂-CHOH-CH₂-NR₂,
-O-(CH₂)x-⊕NR₃A⊖, -O-(CH₂)x-SO₂-(CH₂)y-NR₂,
-O-(CH₂)x-SO₂-(CH₂)y-NR⊕₃A⊖ oder -O-CH₂-CHOH-CH₂-NR⊕₃A⊖ sind,
wobei x und y die Zahl 2 oder 3, R gleich oder verschieden ist und
Wasserstoff, Methyl oder Ethyl und A ein Anion bedeutet.
4. Veretherte Stärke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß der Polymerisationsgrad zwischen 100 und 1000
Anhydroglucoseeinheiten liegt.
5. Verfahren zur Herstellung einer veretherten Stärke nach mindestens einem
der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Stärke mit
einem C₂-C₅-Alkylamin, das einen gegenüber OH-Gruppen reaktiven
Substituenten aufweist, bei einem pH-Wert zwischen 9 und 14 umsetzt.
6. Verwendung der veretherten Stärke gemäß einem oder mehreren der
Ansprüche 1 bis 4 zur Herstellung eines gefärbten oder bedruckten
Textilmaterials aus Celluloseregeneratfasern, dadurch gekennzeichnet, daß
man diese einer
Viskosemasse, Alkalicellulose oder Celluloselösung in einer Konzentration
von 1 bis 20 Gew.-%, gerechnet als Trockengewicht und bezogen auf
den Cellulosegehalt der Spinnmasse zumischt, die so erhaltenen
Celluloseregeneratfasern zu einem Gewebe oder Gewirke verarbeitet und
dieses mit einem oder mehreren Reaktivfarbstoffen, in Abwesenheit von
zusätzlichem Elektrolytsalz und Alkali, oder einem Säure- oder
Direktfarbstoff bei einem pH-Wert zwischen 4,5 und 8,5 färbt oder
bedruckt.
Priority Applications (10)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19549408A DE19549408A1 (de) | 1995-05-24 | 1995-05-24 | Mit hochsubstituierter Stärke aminierte Celluloseregeneratfasern |
DE29520890U DE29520890U1 (de) | 1995-05-24 | 1995-05-24 | Hochsubstituierte Stärken und mit hochsubstituierten Stärken aminierte Regeneratcellulose |
PCT/EP1996/002084 WO1996037642A1 (de) | 1995-05-24 | 1996-05-15 | Aminierung von regeneratcellulose mit hochsubstituierten stärken und verwendung der modifizierten fasern |
AT96914212T ATE225873T1 (de) | 1995-05-24 | 1996-05-15 | Aminierung von regeneratcellulose mit hochsubstituierten stärken und verwendung der modifizierten fasern |
DE59609783T DE59609783D1 (de) | 1995-05-24 | 1996-05-15 | Aminierung von regeneratcellulose mit hochsubstituierten stärken und verwendung der modifizierten fasern |
ES96914212T ES2184859T3 (es) | 1995-05-24 | 1996-05-15 | Aminacion de celulosa regenerada con almidones altamente sustituidos y empleo de las fibras asi modificadas. |
EP96914212A EP0828868B1 (de) | 1995-05-24 | 1996-05-15 | Aminierung von regeneratcellulose mit hochsubstituierten stärken und verwendung der modifizierten fasern |
US08/952,771 US6001995A (en) | 1995-05-24 | 1996-05-15 | Water-soluble etherified starches |
JP8535341A JPH11505866A (ja) | 1995-05-24 | 1996-05-15 | 高度に置換されたデンプンを用いた再生セルロースのアミノ化および変性繊維の使用方法 |
MXPA/A/1997/009022A MXPA97009022A (en) | 1995-05-24 | 1997-11-21 | Amination of regenerated cellulose with highly replaced starches and use of modified fibers |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19549408A DE19549408A1 (de) | 1995-05-24 | 1995-05-24 | Mit hochsubstituierter Stärke aminierte Celluloseregeneratfasern |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19519023C1 true DE19519023C1 (de) | 1996-12-05 |
DE19519023C2 DE19519023C2 (de) | 2001-11-29 |
Family
ID=7781780
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1995119023 Expired - Fee Related DE19519023C2 (de) | 1995-05-24 | 1995-05-24 | Mit Ammoniumgruppen hochsubstituierte Stärken |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19519023C2 (de) |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2828461C2 (de) * | 1977-06-29 | 1986-06-26 | The United States of America, represented by the Secretary, U.S. Department of Commerce, Washington, D.C. | Verfahren zur Herstellung kationischer Stärkematerialien |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2995513A (en) * | 1957-12-31 | 1961-08-08 | Corn Products Co | Flocculation by starch ethers |
US3066032A (en) * | 1959-05-26 | 1962-11-27 | Kurashiki Rayon Co | Method of making fibers of regenerated cellulose of improved dyeing properties |
US3842005A (en) * | 1970-07-01 | 1974-10-15 | Staley Mfg Co A E | Process of flocculating aqueous suspensions with cationic starch ethers |
DE2949886A1 (de) * | 1979-12-12 | 1981-06-19 | Degussa Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zur herstellung kationischer staerkeaether |
-
1995
- 1995-05-24 DE DE1995119023 patent/DE19519023C2/de not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2828461C2 (de) * | 1977-06-29 | 1986-06-26 | The United States of America, represented by the Secretary, U.S. Department of Commerce, Washington, D.C. | Verfahren zur Herstellung kationischer Stärkematerialien |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE19519023C2 (de) | 2001-11-29 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0828868B1 (de) | Aminierung von regeneratcellulose mit hochsubstituierten stärken und verwendung der modifizierten fasern | |
DE19519025C1 (de) | Hochgradig mit Alkylsulfonsäureresten veretherte Stärke | |
EP0692559B1 (de) | Mit polymeren Aminverbindungen modifizierte synthetische cellulosische Fasern | |
EP0665311B1 (de) | Aminierte cellulosische Synthesefasern | |
EP1325945A2 (de) | Verfahren zum Färben oder Bedrucken sowie neue Reaktivfarbstoffe | |
EP0683251B1 (de) | Aminierung von cellulosischen Synthesefasern | |
DE4435385A1 (de) | Verfahren zum Färben von modifizierten Viskosefasern mit Säure- oder Direktfarbstoffen | |
EP0692558A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von aminierten Fasern aus Regeneratcellulose | |
DE19519023C1 (de) | Mit Aminogruppen hochsubstituierte Stärken | |
EP1399607B1 (de) | Material auf cellulosebasis geeignet zum salzarmen färben und bedrucken in hohen farbausbeuten und echtheiten sowie zum bedrucken mittels ink-jet-verfahren und nasstransferdruck | |
DE2164734C3 (de) | Verfahren zum kontinuierlichen, gleichmäßigen Färben von Baumwollstückware mit anomalen Faseranteflen | |
DE29520890U1 (de) | Hochsubstituierte Stärken und mit hochsubstituierten Stärken aminierte Regeneratcellulose | |
DE19605578C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines anionischen Textilfarbstoffen bedruckten textilen Materials | |
DE10231315A1 (de) | Verfahren zur farblichen Gestaltung von synthtischem, textilem Material | |
DE4241289A1 (de) | Hochsubstituierte Carboxymethyl-sulfoethylcelluloseether (CMSEC), Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung im Textildruck | |
DE4402210A1 (de) | Verfahren zur Herstellung aminierter Baumwollfasern | |
DE4402711A1 (de) | Aminierte Cellulose-Regeneratfasern, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung | |
DE4422758A1 (de) | Aminierte Cellulose-Regeneratfasern | |
DE2023179C (de) | Verfahren zum Farben und Bedrucken von Textilfasern | |
DE2343039C3 (de) | Verfahren zum Drucken mit Reaktivfarbstoffen | |
DE1916627C3 (de) | Verfahren zum Bedrucken und Klotzfärben von Polyamid-Fasermaterial | |
CH647795A5 (en) | Organic dyes and preparation and use thereof | |
DE4421740A1 (de) | Aminierung von Regeneratcellulose | |
DE19920343A1 (de) | Aminierte Acetatregeneratfasern | |
DE3727237A1 (de) | Faerben von zellstofftextilien |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8100 | Publication of the examined application without publication of unexamined application | ||
D1 | Grant (no unexamined application published) patent law 81 | ||
8363 | Opposition against the patent | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: DYSTAR TEXTILFARBEN GMBH & CO. DEUTSCHLAND KG, 603 |
|
8366 | Restricted maintained after opposition proceedings | ||
8305 | Restricted maintenance of patent after opposition | ||
AH | Division in |
Ref country code: DE Ref document number: 19549408 Format of ref document f/p: P |
|
D3 | Patent maintained restricted (no unexamined application published) | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |