DE19510963A1

DE19510963A1 - Heizelement für Schweißfittings zum Anschluß von Kunststoffrohren, insbesondere für das Sattelstück einer Rohrarmatur

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Publication number: DE19510963A1
Application number: DE19510963A
Authority: DE
Original assignee: Manibs Spezialarmaturen GmbH and Co KG
Current assignee: Manibs Spezialarmaturen GmbH and Co KG
Priority date: 1995-03-24
Filing date: 1995-03-24
Publication date: 1996-09-26

Description

Die Erfindung richtet sich auf ein Heizelement der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art. Das Heizelement ist Bestandteil eines Schweißfittings, welches zum Verbinden eines aus thermoplastischem, ver schweißbarem Material bestehenden Rohres dient.

Die Herstellung eines bekannten Heizelements dieser Art (DE-OS 38 10 845) erfordert zunächst, in einer ersten Fertigungsstufe, die Ausbildung eines Drahtes aus elektrisch leitendem Material. Dann, in einer zweiten Fertigungsstufe, wird dieser Materialdraht in die erforderlichen Windungen gewickelt, wofür ein entsprechender Wickelrahmen erforderlich ist. Dies kann, beim Sattel einer Rohrarmatur, in Form einer bifilaren Spirale erfol gen. Dann werden, in einer dritten Fertigungsstufe, die einzelnen Windungen der Spirale mittels Verbindungsstegen aus Kunststoff untereinander verbun den, womit das Heizelement fertiggestellt ist. Dieses Heizelement kann dann in die Druckgußform einer aus Kunststoff auszubildenden Rohrarmatur an der Stelle angeordnet werden, wo das zum späteren Anschweißen von Kunststoffrohren dienende Sattelstück entsteht.

Eine ähnlich umständliche Herstellung des Heizelements ergibt sich in jenen Fällen (EP-OS 0 69 020), wo ein zunächst herzustellender Heizdraht nacheinander in die einzelnen Gänge einer spiralförmigen Nut einer Kunst stoffplatte in Windungen eingelegt wird. Dieses Inwindunglegen ist ein stets mühsamer, zeitraubender Vorgang, der große Aufmerksamkeit erfordert. Eine Fehlverlegung der Windungen oder ein Herausspringen von Windungsab schnitten des verlegten Drahtes führen zu einem fehlerhaften Heizelement, welches die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Schweißverbindung mit ei nem Rohr nicht mehr gewährleistet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein zuverlässiges Heizelement zu entwickeln, das sich leicht und schnell herstellen läßt und dennoch durch einen präzisen Verlauf der Windungen seines elektrischen Leiters auszeichnet. Dies wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.

Die Erfindung erzeugt in einem einzigen Arbeitsgang sowohl den elektrischen Leiter als auch dessen Windungen im Heizelement, nämlich als Stanzprodukt aus einem Widerstandsblech. Aus dem Widerstandsblech wird nicht nur ein fortlaufender Blechstreifen geschnitten, sondern auch, entsprechend dem gewünschten Windungsverlauf des Leiters im Heizelement, alle Züge des Blechstreifens im gewünschten Abstand voneinander. Das zeitraubende, leicht fehlerhaft auszuführende Legen eines linearen Leiters in Windungen ist durch die Erfindung grundsätzlich eingespart. Das ganze Heizelement läßt sich in einer Stanzpresse in einem einzigen Stanzhub aus Blech herstel len.

Von besonderem Vorteil ist es dabei, gemäß Anspruch 2, den fortlaufenden Blechstreifen in den einzelnen Zügen in Form ebener Wellenlinien verlaufen zu lassen. Dieser Wellenlinienverlauf des Blechstreifens bringt mehrere Vorteile. Zunächst wird durch die Wellenform die Länge des elektrischen Leiters in jedem Teilstück der durch einen Zug gebildeten Windung erheblich vergrößert, weshalb, im Vergleich zum Stand der Technik, eine größere Wärmemenge pro Flächeneinheit abgegeben werden kann. Der Wellenverlauf erhöht aber auch die Stabilität des Stanzprodukts gegenüber Beanspruchun gen, die sich beim Handhaben des Heizelements nach der Erfindung bis zur Fertigstellung des Schweißfittings, z. B. einer mit einem Sattelstück ausgerüsteten Rohrarmatur, ergeben. Der Wellenlinienverlauf kann schließlich auch den verfügbaren Flächenbereich zum Verlegen des elektrischen Leiters besser ausnutzen; denn die durch das Wellenprofil hervorgerufene Versteifung erlaubt es, benachbarte Züge des Blechstreifens nahe zueinander anzuordnen.

Das komplett vorgefertigte Stanzprodukt erlaubt auch eine Vereinfachung der Handhabung des Heizelements bei der nachfolgenden Erstellung des Schweißfittings. Verwendet man beispielsweise, gemäß Anspruch 19, einen mit einem Aufnahmeprofil versehenen Flächenkörper, dessen Profilverlauf dem Stanzmuster des gegliederten Stanzprodukts entsprechend gestaltet ist, so läßt sich das ganze vorgefertigte Stanzprodukt in einem Stück einsen ken, ohne daß, wie im Stand der Technik, jeder Windungsabschnitt für sich nacheinander in das Aufnahmeprofil eingeführt werden müßte. Eine solche Baueinheit aus gegliedertem Stanzprodukt und profiliertem Flächen körper läßt sich in einer einzigen Montagebewegung herstellen. Dies kann durch einen einzigen Hub einer Maschine erfolgen, welche die beiden Teile in kürzester Zeit ineinander drückt.

Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nach folgenden Beschreibung und den Zeichnungen. In den Zeichnungen ist die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Rohrarmatur, in welcher ein Heizele ment nach der Erfindung integriert ist,

Fig. 2 in Draufsicht, einen ersten Bestandteil des Heizelements nach der Erfindung, nach seiner Stanzherstellung aus Widerstandsblech,

Fig. 3 ebenfalls in Draufsicht, einen zweiten Bestandteil des Heizelements nach der Erfindung, der aus elektrisch isolierendem Kunststoff besteht,

Fig. 4 eine diametrale Schnittansicht durch den Bestandteil von Fig. 3 längs der dortigen Schnittlinie IV-IV und

Fig. 5 in Vergrößerung, einen Endbereich des in Fig. 4 gezeigten zweiten Bestandteils zusammen mit Elementen eines in Explosionsdarstel lung dazu gezeichneten Kontaktteils, der bei der fertigen Rohrar matur von Fig. 1 zum Anschluß einer elektrischen Versorgungslei tung dient.

Als Beispiel eines Schweißfittings ist in Fig. 1 eine Rohrarmatur 10 gezeigt, die ein Gehäuse einer Anbohr-Ventil-Vorrichtung sein kann. Die Rohrarmatur 10 besitzt ein Sattelstück 11, welches durch eine Schweißverbindung an einem in Fig. 1 strichpunktiert angedeuteten Rohr 12 angebracht werden soll. Wenigstens im Bereich der konkaven Kontaktfläche 13 und der zugehö rigen Gegenkontaktfläche 14 des mit der Armatur 10 zu verbindenden Rohres 12 liegt thermoplastisches, verschweißbares Material, nämlich Kunst stoff, vor. Die Rohrarmatur 15 kann nämlich auch in ihren Kunststoff integrierte metallische Bauteile 15 aufweisen, die einen rohrförmigen Stutzen 17 verstärken. Die Rohrarmatur 10 kann auch als sogenanntes T-Stück ausgebildet sein, wo von einem solchen, dann als Hauptstutzen 17 noch ein Abzweigstutzen abgeht. Zur Schweißverbindung der Rohrarmatur 10 am Rohr 12 dient ein in das Sattelstück 11 integriertes, in Fig. 1 strich punktiert angedeutetes Heizelement 16, das in besonderer Weise ausgebildet ist und von welchem in der Schnittdarstellung von Fig. 1 lediglich die Querschnitte eines fortlaufenden elektrischen Leiters 21 zu erkennen sind. Am Sattelstück 11 befinden sich zwei Kontaktelemente, an welchen die Enden des elektrischen Leiters 21 angeschlossen sind, wie anhand von Fig. 5 noch näher erläutert wird. Diese Kontaktelemente können in erhöhten Ansätzen 18 aus dem Kunststoffmaterial des Sattelstücks 11 versenkt ange ordnet sein. Dort können sich schließlich auch Schweißindikatoren 19 befin den, welche den ordnungsgemäßen Vollzug der Schweißverbindung melden sollen. Diese können einfach aus einer bis in den Bereich des Heizelementes 16 gehenden Radialbohrung 19 bestehen, aus welcher bei ordnungsgemäßer Schweißverbindung Kunststoffmaterial ausströmt, das aus dem Bereich der zu verschweißenden Kontaktfläche 13 stammt, (vergl. DE-OS 195 03 888.6).

Das Heizelement 16 besteht im vorliegenden Ausführungsbeispiel aus zwei Bestandteilen, nämlich einem in Fig. 2 gezeigten besonderen Stanzprodukt 20 und einem in Fig. 3 erkennbaren Flächenkörper 30, die als Baueinheit vorproduzierbar sind und bei der Druckgußherstellung der Rohrarmatur 10 im Bereich des die Kontaktfläche 13 erzeugenden Formteils angeordnet werden. Es versteht sich, daß anstelle einer solchen Rohrarmatur 10 auch Schweißfittings anderer Art mit analogen Heizelementen 16 versehen werden könnten, z. B. in Form einer Schweißmuffe, die zur stirnseitigen Verbindung von zwei Rohrenden dient.

Das Stanzprodukt 20 wird aus einem in Fig. 2 in seinem Umriß angedeuteten Widerstandsblech 22 durch einen Stanzvorgang erzeugt. Dieses Stanzprodukt 20 beinhaltet nicht nur die einzelnen Leiter 21, sondern auch den Windungs verlauf des Leiters, und zwar in Form von beim Stanzen gleich miterzeugten Zügen 23, von denen der innerste 23′ und der periphere 23′′ hervorgehoben sind. Aufgrund des Stanzvorgangs entsteht als Leiter aus dem Widerstands blech 22 ein fortlaufender schmaler Streifen 21, der nachfolgend kurz "Blechstreifen" bezeichnet werden soll. Dieser Blechstreifen liegt in der Ebene des Blechs 22 und ist in sich gewellt, wobei eine Wellenlänge in Fig. 2 allgemein mit 24 bezeichnet ist. Es liegt also ein Wellenleiter im Heizelement 16 vor.

Im vorliegenden Fall, wo das Stanzprodukt 20 im Sattelstück 11 verwendet werden soll, hat das Stanzmuster die Form einer Spirale. Die einzelnen Züge 23 dieses Stanzmusters bilden also Spiralwindungen, die sich um eine zentrale Ringöffnung 25 herum gruppieren. Es entsteht also als Stanz produkt ein ebener Ringkörper 20, der nachfolgend kurz "Stanzring" bezeich net werden soll. Die Streifenbreite 26 jedes dieser gewellten Blechstreifen 21 ist in allen Spiralwindungen 23 im wesentlichen gleich. Auch die Amplitu de 27 ist über sämtliche Spiralwindungen, also von der innersten 23′ bis zur äußersten 23′′ im wesentlichen konstant. Unterschiedlich ist aber die Wellenlänge 24 gestaltet. Die Wellenlänge 24′ ist in der innersten Spiralwin dung 23′ am kürzesten ausgebildet und nimmt, zur äußeren Spiralwindung 23′′ hin, in jeder Spiralwindung immer mehr zu. Außerdem ist der Wellen verlauf 24, 24′, 24′′ in den einzelnen Spiralwindungen 23 radial ausgerichtet. Wie aus Fig. 2 hervorgeht, liegen dann die Wellen 24 bis 24′′ in den einzel nen Spiralwindungen 23 bis 23′ innerhalb eines Sektors 45, der auf den Mittelpunkt des Stanzrings 20 hin konvergiert.

Der in Fig. 3 gezeigte Flächenkörper 30 ist zur Steck-Aufnahme des geglie derten Stanzrings 20 bestimmt und besteht aus einer zunächst ebenen Kunst stoffplatte 30, wie am besten aus Fig. 4 zu ersehen ist. Auch die Platte 30 besitzt eine zentrale Öffnung 35. Diese Kunststoffplatte 30 besitzt zahlreiche Nuten 31 zur Aufnahme des gewellten Blechstreifens 21, wobei diese Nuten 31 in einem Muster 33 angeordnet sind, welches konform mit dem gegliederten Spiralmuster des Stanzprodukts 20 von Fig. 2 ausgebil det ist. Der Zusammenbau dieser beiden Bestandteile 20, 30 kann dann in einem einzigen Arbeitsgang sekundenschnell ausgeführt werden; man braucht den Stanzring 20 lediglich in axialer Ausrichtung der beiden zentra len Öffnungen 25, 35 vom Stanzring 20 und der Platte 30 zu bringen und axial aufeinander zu zu bewegen. Dann kommen die Spiralwindungen 23 bis 23′′ des gewellten Blechstreifens im Sinne der in Fig. 4 angedeuteten Eindrückpfeile 32 auf einen Schlag im Nuteninneren 31 zu liegen.

Der in Fig. 2 gezeigte Stanzring 20 besitzt an den beiden Enden Anschluß stellen 48, 49 für elektrische Kontaktteile 40, deren Ausbildung, in starker Vergrößerung, in Fig. 5 gezeigt ist. Diese Kontaktteile umfassen eine Kopf schraube 41, die mit ihrem unrund profilierten Kopf 43 in eine komplemen täre Aussparung 38 bzw. 39 der Platte 30 einsteckbar ist. Sie ragt dabei mit ihrem Schaft 44 heraus. Ausweislich der Fig. 2 bestehen die beiden endseitigen Anschlußstellen 48, 49 aus einem aus dem Widerstandsblech 22 mit ausgestanzten Loch. Bei dem vorerwähnten Eindrücken 32 des Stanz rings 20 in die Platte 30 wird das zugehörige endseitige Loch 48 bzw. 49 vom Blechstreifen 21 aufgesteckt. Zur einwandfreien Kontaktierung des spiralförmig verlaufenden Blechstreifens 21 werden dann auf den Schrau benschaft 44 jeweils Muttern 42 aufgeschraubt, die mit einem integrierten Kontaktstift 46 od. dgl. versehen sind. Nach der erwähnten Druckgußherstel lung der zugehörigen, in Fig. 1 gezeigten Rohrarmatur 10, ragen mindestens die Kontaktstifte 46 aus dem Kunststoffmaterial heraus und können zur Kontaktierung von elektrischen Versorgungsleitungen dienen, welche, im Gebrauchsfall der Rohrarmatur, einen Heizstrom durch den Stanzring 20 schicken.

Im vorliegenden Fall sind die Anbringungsstellen 48, 49 in besonderer Weise ausgebildet. Der Blechstreifen 21 ist an seinen beiden Enden 28, 29 mit Verbreiterungen versehen, die durch einen entsprechenden Profilver lauf im Schnittmuster des Stanzwerkzeugs erzeugt werden. Dabei entsteht ein geradliniges Anfangsstück 28, welches zunächst in der erwähnten Ring öffnung 25 radial verläuft. Nach Fertigstellung der erwähnten Baueinheit mit der Kunststoffplatte 30 wird dann dieses Anfangsstück 28, wie strich punktiert in Fig. 2 verdeutlicht ist, quer über den Stanzring 20 umgefaltet. Dabei sollte eine elektrisch isolierende Schicht als Zwischenlage dazwischen zu liegen kommen. Dies kann z. B. durch eine ausreichende Höhe der in Fig. 4 erkennbaren Nuten 31 geschehen. Auch wäre es möglich, den in der Platte 30 eingedrückten Stanzring 20 zumindest in diesem Bereich, vorzugsweise aber auch noch in anderen Bereichen, durch radiale Vorver schweißungen zu fixieren und damit eine solche isolierende Zwischenschicht für das Anfangsstück 28 zu erzeugen. Wie ersichtlich, kann das beim Stanz vorgang in der Ringöffnung 25 zu liegen kommende Blechmaterial so zur einfachen Ausbildung dieses Anfangsstücks 28 ausgenutzt werden. Dieses Anfangsstück 28 sollte dabei eine Länge aufweisen, die größer als die an der Umlegestelle vorgesehene radiale Breite 47 vorgesehen ist. Dadurch kommt, in der strichpunktierten umgelegten Position 28′, die Anschlußstelle 48 außerhalb der Peripherie des Stanzrings 20 zu liegen, nämlich deckungs gleich mit der aus Fig. 3 erkennbaren Aussparung 38 in der Platte 30.

Ausweislich der Fig. 2 verläuft das Anfangsstück 28 des Blechstreifens 21 im wesentlichen diametral zur Ringöffnung 25 des Stanzrings 20, um dann, an der späteren Umlegestelle, in die innerste Spiralwindung 31′ über zugehen, welche diese Öffnung 25 umschließt. Von der Übergangsstelle aus verringert sich der Streifen auf die erwähnte, beim Stromfluß sich stark erwärmende Streifenbreite 26. Wie bereits erwähnt wurde, ist die in Fig. 2 gezeigte Spirale im wesentlichen monofilar, doch gilt dies nicht für die äußerste, periphere Spiralwindung 23′′. Diese besitzt eine Umkehr stelle gegenüber dem Spiralverlauf der vorausgehenden Windungen 23 und läuft in einem Endabschnitt quasi bifilar um etwas weniger als einen halben Kreis zurück. Dies hat eine zweifache Folge.

Zunächst einmal ist dafür gesorgt, daß vor der in Fig. 2 erkennbaren Um kehrstelle 34 Platz für die Lage der Anschlußstelle 28 vom umgelegten Anfangsstück 28′ des Blechstreifens 21 bleibt. Dann ist diese Anschlußstelle 48 zweckmäßigerweise diametral gegenüber liegend der an der äußeren Spiral windung 23′′ befindlichen zweiten Anschlußstelle 49. Diese diametrale Lage hat den Vorteil, daß die Kontaktteile, wie anhand des Ansatzes 18 in Fig. 1 erkennbar, auf einander gegenüberliegenden Stellen im Endbereich des Sattels 11 der Rohrarmatur 10 zu liegen kommen.

Schließlich ist als weitere Folge dafür gesorgt, daß nach ihrer Montage mit der Kunststoffplatte 30 von Fig. 3 die äußere Spiralwindung 23′′, aber auch die dazu bifilar verlaufende vorausgehende, im Bereich einer erhöhten Stufe 36 zu liegen kommen. Diese Stufe 36 ist insbesondere aus Fig. 4 und 5 zu erkennen. Die Stufenhöhe 37 sorgt dafür, daß diese äußersten Spiralwindungen 23′′ in einer gegenüber der späteren Kontaktfläche 13 größeren Höhe zu liegen kommen. Das ist durch den Verlauf der zugehö rigen Nut 31′′ in Fig. 3 deutlich zu erkennen. Das hat zur Folge, daß diese Bereiche durch eine größere Kunststoffschicht gegenüber der späteren Kontaktfläche 13 angeordnet sind und daher nicht mehr zur Schweißverbin dung mit dem in Fig. 1 gezeigten Rohr 12 beizutragen brauchen.

Diese auf der Stufe 36 befindlichen Spiralwindungen 23′′ erfüllen eine andere Aufgabe, nämlich auf einen bereits eingangs erwähnten Schweißindi kator 19 einzuwirken. Dieser Schweißindikator 19 ist nämlich in der fertigen Rohrarmatur 10 mit dieser Stufe 36 in der Platte 30 ausgerichtet und wird von diesen äußeren Spiralwindungen beaufschlagt.

Die fertige Baueinheit aus dem Stanzring 20 und der Kunststoffplatte 30 wird nun, wie bereits erwähnt wurde, gekrümmt und vor dem Druck gießen der Rohrarmatur 10 an die spätere Kontaktfläche 13 des dortigen Sattelstücks 11 gelegt. Die bis dahin ebene Baueinheit wird dabei entspre chend der Krümmung dieses Sattelstücks 11 verbogen.

Bezugszeichenliste

10 Rohrarmatur
11 Sattelstück von 10
12 Rohr aus Kunststoff
13 Kontaktfläche von 11
14 Gegenkontaktfläche von 12
15 metallisches Bauteil von 10
16 Heizelement in 11
17 Stutzen in 10
18 Ansatz von 11
19 Schweißindikator, Radialbohrung
20 Stanzprodukt, gegliederter Stanzring
21 elektrischer Leiter, Blechstreifen
22 Widerstandsblech für 20
23 Zug von 21, Spiralwindung
23′ innerste Spiralwindung
23′′ äußerste Spiralwindung
24 Wellenlänge, Welle
24′ Wellenlänge der innersten Spiralwindung
24′′ Wellenlänge der äußersten Spiralwindung
25 zentrale Öffnung in 20
26 Streifenbreite von 21
27 Amplitude von 24
28 verbreitertes Ende, Anfangsstück von 21
28′ um gelegte Position von 28
29 verbreitertes Ende, Endstück von 21
30 Flächenkörper, Kunststoffplatte (Fig. 3)
31 Aufnahmenut in 30
31′′ Aufnahmenut für 23′′
32 Eindrück-Pfeil (Fig. 4)
33 Anordnungsmuster von 31 in 30
34 Umkehrstelle von 23′′ (Fig. 2)
35 Öffnung in 30
36 Stufen in 30
37 Stufenhöhe von 36
38 Aussparung für 43
39 zweite Aussparung für 43
40 Kontaktteil
41 Kopfschraube von 40
42 Mutter von 40
43 unrunder Kopf von 41
44 Schraubenschaft von 41
45 Sektor in 20 (Fig. 2)
46 Kontaktstift von 42
47 radiale Breite von 20 bei 28′
48 Anschlußstelle für 40, Loch
49 zweite Anschlußstelle für 40, Loch

Claims

1. Heizelement für das Gehäuse eines zum Verbinden von Rohren (12) dienenden Schweißfittings, insbesondere für das Sattelstück (11) einer Rohrarmatur (10),
mit einem linearen, elektrischen Leiter, der im Gehäuse (11) des Schweißfittings (10) integriert und in spiralförmigen oder wendelförmi gen Windungen im Bereich der Kontaktfläche (13) zum Rohr (12) angeordnet ist,
wobei wenigstens sowohl diese Kontaktfläche (13) des Gehäuses (11) als auch die zugehörige Gegenkontaktfläche (14) des Rohres (12) aus thermoplastischem, verschweißbarem Material, wie Kunststoff bestehen, dadurch gekennzeichnet,
daß der elektrische Leiter (21) zusammen mit seinen Windungen (23) in einem Stück aus Widerstandsblech (22) ausgestanzt ist und ein komplett vorgefertigtes Stanzprodukt (20) bildet.

2. Heizelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Stanz produkt (20) zwar aus einem fortlaufenden aus dem Blech (22) ge schnittenen Streifen (21) (Blechstreifen) besteht, aber in sich gewellt ist und seine Wellenlinien in der Blechebene verlaufen,
wobei der gewellte Blechstreifen (21) - entsprechend dem gewünschten Windungsverlauf des Leiters im Heizelement (16) - in mehreren, von einander beabstandeten Zügen (23) aus dem Widerstandsblech (22) ausgestanzt ist.

3. Heizelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens an einem, vorzugsweise aber an beiden Enden (28, 29) des fortlaufenden Blechstreifens (31), Anschlußstellen (48, 49) für elektrische Kontaktteile (40) aus dem Widerstandsblech (22) mit ausge stanzt sind, wobei die Kontaktteile (40) aus dem Gehäuse (11) des Schweißfittings (10) herausragen und zum Kontaktieren von elektrischen Versorgungsleitungen dienen.

4. Heizelement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die An schlußstellen (48, 49) für die elektrischen Kontaktteile (40) sich in endseitigen Verbreiterungen (28, 29) des Blechstreifens (21) befinden.

5. Heizelement nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Anbringungsstellen (48, 49) aus einem im Widerstandsblech (22) ausgestanzten Loch bestehen.

6. Heizelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der gewellte Streifen (21) zusammen mit seinen Zügen (23) in Form einer Spirale aus dem Widerstandsblech (22) ausgestanzt ist und einen in sich gegliederten, zunächst ebenen Stanz ring (20) bildet, der eine zentrale Ringöffnung (25) umschließt.

7. Heizelement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ampli tude (27) des Wellenverlaufs (24) vom Blechstreifen (21) in den einzel nen Zügen (23) des gegliederten Stanzrings (20) im wesentlichen gleich ausgebildet ist.

8. Heizelement nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellenlänge (24, 24′, 24′′) des Wellenverlaufs vom Blechstreifen (21) den einzelnen Zügen (23) des gegliederten Stanzrings (20) im Bereich der Ringöffnung (25) am kürzesten (24′) ausgebildet ist und zur äußeren Peripherie des Stanzrings (20) hin zunimmt.

9. Heizelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Wellenverlauf (24) vom Blechstreifen (21) den einzelnen spiralförmig angeordneten Zügen (23) des Stanzrings (20) im wesentlichen radial ausgerichtet ist und radiale Sektoren (45) im Stanzring (20) bildet.

10. Heizelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Blechstreifen (21), abgesehen von seinen ggf. verbreiterten endseitigen (28, 29) Anschlußstellen (48, 49) für Kontaktteile, entlang aller Züge (23) im spiralförmigen Stanzring (20) eine im wesentlichen konstante Streifenbreite (26) besitzt.

11. Heizelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 10, da durch gekennzeichnet, daß die Spirale im wesentlichen monofilar ausgebildet ist und die eine Anschlußstelle (49) an der äußeren Periphe rie des gegliederten Stanzrings (20) und die andere zunächst im Bereich der zentralen Ringöffnung (25) angeordnet sind.

12. Heizelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 11, da durch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Endabschnitt (23′′) vom spiralförmig gegliederten Stanzring (20) in seinem Spiralverlauf um ge kehrt (37) und bifilar gegensinnig zum vorausgehenden Zug im Stanzring (20) verläuft.

13. Heizelement nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Blechstreifen (21) mit einem zunächst in der Ringöffnung (25) radial verlaufenden Anfangsstück (28) beginnt, an dem sich die eine Anschlußstelle (48) für die Kontaktteile (40) befindet, und das Anfangsstück (28) dann in den ersten Zug (23′) vom Blechstreifen (21) übergeht, der die zentrale Ringöffnung (25) vom gegliederten Stanzring (20) umschließt.

14. Heizelement nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Blechstreifen (21) in diesem Anfangsstück (28) eine größere Streifen breite aufweist als (26) im sich daran anschließenden spiralförmigen Stanzring (20).

15. Heizelement nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Anfangsstück (28) des gewellten Blechstreifens (21) im wesent lichen geradlinig ausgebildet ist.

16. Heizelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Anfangsstück (28) des Blechstreifens (21) unter Zwischenlage einer elektrisch isolierenden Schicht in radialer Richtung quer über den Stanzring (20) umfaltbar (28′) ist.

17. Heizelement nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Anfangsstück (28) des Blechstreifens (21) eine Länge aufweist, die größer als die radiale Breite (47) des sich daran anschließenden spiral förmig gegliederten Stanzrings (20) ausgebildet ist,
und - nach dem Umfalten - die am Anfangsstück (28′) befindliche Anschlußstelle (48) für die Kontaktelemente (40) außerhalb des periphe ren Zugs vom Stanzring (20) zu liegen kommt.

18. Heizelement nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß - nach dem Umfalten - die am Anfangsstück (28′) befindliche Anschlußstelle (48) diametral zu der anderen, am äußeren peripheren Zug (23′) des Stanzrings (20) befindlichen Anschlußstelle (49) zu liegen kommt.

19. Heizelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18, da durch gekennzeichnet, daß dem gegliederten Stanzprodukt (Stanzring 20) aus Widerstandsblech (22) ein mit einem Aufnahmeprofil (31) versehener Flächenkörper (30) aus elektrisch isolierendem Werkstoff, insbesondere aus verschweißbarem Kunststoff, zugeordnet ist,
wobei das Aufnahmeprofil (31) des Flächenkörpers (30) entsprechend dem Stanzmuster-Profil des Stanzprodukts (20) gestaltet (33) ist, welches als ganzes, in einem Stück, in das Aufnahmeprofil einsenkbar (32) ist,
und der Flächenkörper (30) mit dem eingesenkten Stanzprodukt (20) eine vorproduzierbare Baueinheit (16) bildet, welche dann Bestand teil vom Gehäuse (11) des Schweißfittings (10) wird.

20. Heizelement nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Flächenkörper eine zunächst ebene Kunststoffplatte (30) ist, die ein zum Spiralmuster des Stanzrings (20) konformes Aufnahmeprofil (31) aufweist,
in welchem auch die Aufnahmen (38, 39) für die Anfangs- und End stücke (28, 29) des Blechstreifens (21) sowie der dort zu befestigenden Kontaktteile (43) integriert sind,
und die aus der Kunststoffplatte (30) mit darin eingesenktem Stanzring (20) gebildete Baueinheit in sich biegsam ist entsprechend der Krüm mung in der Druckgußform für ein Sattelstück (11) einer Rohrarmatur (10), welches zum Schweißverbinden eines Rohres (12) dient.

21. Heizelement nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Flächenkörper (Kunststoffplatte 30) eine erhöhte (37) Stufe (36) aufweist, auf welcher die äußersten peripheren Züge (23′′) des Blechstreifens (21) angeordnet sind, welche zu einem im Gehäuse (11) des Schweißfittings (10) integrierten Schweißindiaktor (19) gehören.