DE19508718C2

DE19508718C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Verbesserung von Legierungseigenschaften

Info

Publication number: DE19508718C2
Application number: DE19508718A
Authority: DE
Inventors: Jien-Wei Yeh
Original assignee: Tsinghua University
Current assignee: Tsinghua University
Priority date: 1994-11-23
Filing date: 1995-03-10
Publication date: 1999-06-24
Anticipated expiration: 2015-03-11
Also published as: US5571348A; GB2298603B; GB2298603A; FR2731926A1; GB9504842D0; DE19508718A1; FR2731926B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung von Legierungseigen schaften durch mehrfaches Verformen und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfah rens.

Trotz unermüdlicher Bemühungen seit 1970 zur Verbesserung der Eigenschaften von Legie rungen, einschließlich der Verbesserung der herkömmlichen metallurgischen Prozesse, der Entwicklung des Schnellerstarrungsvorganges und der Entwicklung des mechanischen Legie rungsprozesses, waren die erzielten Verbesserungen nicht ohne Nachteile. Insbesondere bei dem herkömmlichen metallurgischen Prozeß ist die Erhöhung des Reinheitsgrades oder die Einführung der thermo-mechanischen Verarbeitung teuer und kann die Legierungseigen schaften nur geringfügig verbessern. Der Schnellerstarrungsvorgang muß mit der Pulverme tallurgie kombiniert werden, um das resultierende Pulver oder das dünne Band in einen mas siven Stoff zu konsolidieren. Jedoch sind hierbei viele teure Extra-Schritte (wie Einhülsen, Entgasen, Pressen, Warmverarbeitung und Enthülsen) in der Pulvermetallurgieverarbeitung erforderlich. Weiterhin ist aufgrund des hohen Oberflächen-/Volumen-Verhältnisses eine ernstzunehmende Kontamination und Oxidation nicht leicht vermeidbar und führt zu schlechter Zähigkeit und Duktilität. Diese Nachteile ergeben sich auch durch die mechanische Legierungsherstellung, die auch in Kombination mit der Pulvermetallurgie akzeptiert werden müssen.

Um auf die Pulvermetallurgieverarbeitung zu verzichten, wurden Sprühablagerungs-, Vaku umverdampfungs- und Schichtablagerungsverarbeitungsprozesse basierend auf Schnellerstar rung entwickelt, um direkt massive Stoffe herzustellen, die ein viel feinkörnigeres Gefüge besitzen. Bei dem Sprühablagerungsverfahren wird eine Ablagerung von massivem Stoff durch zusammenprallende flüssige (Düsen-)Strahlen oder geschmolzene Legierung im Vaku um erzeugt und der Dampf auf einem Substrat zum Aufbau eines massiven Stoffs konden siert. Die Schichtablagerung führt zu einem plattenförmigen Material, das Schicht für Schicht hergestellt wird durch wiederholtes Injizieren eines Tropfens von geschmolzener Legierung auf einen vorerwärmten Amboß und anschließendes Abschrecken zu einer dünnen Schicht unter Verwendung eines wassergekühlten Kupferhammers. Diese drei Verfahren sind jedoch aufgrund der Bildung von Poren im massiven Stoff fehleranfällig, wenn der gesamte Verarbeitungsprozeß nicht genau gesteuert wird oder gesteuert werden kann.

DE 26 09 180 C2 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Legierungskörpers, wobei die Legierung durch Abscheiden der Legierungsbestandteile aus der Dampfphase erzeugt wird und die Oberfläche der Legierung im Verlauf der Abscheidung verformt wird. US 2 773 593 betrifft ein Verfahren zum Extrudieren von Legierungen mit hohem Kupfergehalt, bei dem durch eine Düse stranggepreßt wird.

Die vorliegende Erfindung resultiert aus den Bemühungen des Erfinders, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ver besserung der Eigenschaften einer Legierung bereitzustellen.

Diese Aufgabe wird gemäß der vorliegenden Erfindung durch das Verfahren gemäß Patentan spruch 1 und die Vorrichtung gemäß Patentanspruch 6 gelöst.

Das vorliegende Verfahren kann weiterhin eine Stufe eines Vorerwärmens des Rohteils auf eine geeignete Verformungstemperatur vor der Stufe b) umfassen. In einer bevorzugten Aus führungsform der Erfindung in der Stufe a) wird das Rohteil durch wechselseitiges Aufeinan derlegen von Schichten aus den reinen Legierungskomponenten hergestellt. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform wird das Rohteil durch Gießen eines Blocks aus der Legierung hergestellt.

Weiterhin wird das Rohteil in der Stufe a) bevorzugt aus schnell erstarrten Legierungsschich ten oder -pulvern hergestellt.

Das Gerät zur Verbesserung der Eigenschaften einer Legierung umfaßt ein Extrudiergefäß, das ausgelegt ist, ein zu verarbeitendes Rohteil aus einer Legierung aufzunehmen, wobei das Gefäß ein zylindrisches Teil mit einem ersten Ende, einem Zwischenabschnitt und einem ge genüberliegenden, zweiten Ende ist und das Teil aus zwei zylindrischen Gegenstücken be steht, wobei das Gefäß weiter eine Extrudierdüse umfaßt, die im Zwischenabschnitt montiert ist und mindestens eine Durchgangseinrichtung besitzt; und
eine Extrudiervorrichtung, die derart mit dem Extrudiergefäß verbunden ist, daß auf das Rohteil Kräfte aus entgegengesetzten Richtungen angewandt werden, wobei die Extrudiervor richtung ein Paar von Extrudierkolben umfaßt, die jeweils dazu ausgelegt sind, abwechselnd koaxial gegenläufig und sich hin- und herbewegend das Rohteil in dem Gefäß zu verarbeiten und die erste Enden und gegenüberliegende, zweite Enden besitzen.

Die Durchgangseinrichtung ist bevorzugt ein Spalt.

Die Vorrichtung zur Verbesserung der Legierungseigenschaften kann weiterhin zwei Dum my-Blöcke umfassen, die jeweils an den ersten Enden befestigt sind und dazu ausgelegt sind, in Kontakt mit dem Rohteil gebracht zu werden, zwei Stempel, die jeweils an den zweiten Enden befestigt sind, sowie zwei Zylinderkörper, die diese jeweils aufnehmen, und die Stem pel antreiben.

Das Rohteil aus der Legierung kann durch Gießen eines Blocks aus der Legierung, aus durch ein Schnellerstarrungsverfahren erzeugten Legierungsschichten oder durch wechselseitiges Aufeinanderlegen von Schichten aus den reinen Legierungskomponenten hergestellt werden, oder es kann ein verdichteter Gegenstand aus Metallpulvern sein.

Die vorliegende Erfindung wird am besten durch die folgende Beschreibung verständlich, wobei auf die beiliegenden Zeichnungen Bezug genommen wird, wobei:

Fig. 1 eine schematische Ansicht ist, die eine bevorzugte Ausführungsform eines Arbeits geräts zur Durchführung des Verfahrens zur Verbesserung der Eigenschaften einer Legierung gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 2 ein Diagramm ist, das die charakteristische Breite der Pb-Phase und Sn-Phase in er findungsgemäß verarbeiteten Stapeln von Schichten als Funktion der Zahl der Extru sionen zeigt;

Fig. 3 ein Diagramm ist, das die charakteristische Breite der Pb-Phase und Sn-Phase in ei nem erfindungsgemäß verarbeiteten Pb-Sn-Legierungblock als Funktion der Zahl der Extrusionen zeigt;

Fig. 4 ein Diagramm ist, das die Wirkung der Zahl wiederholter Extrusionen auf die Festig keit der schell-erstarrten, erfindungsgemäß verarbeiteten Al-Si-Legierung mit 12 Gew.-% Si zeigt;

Fig. 5 ein Diagramm ist, das die Wirkung der Zahl wiederholter Extrusionen auf die Dukti lität der schnell erstarrten, erfindungsgemäß verarbeiteten Al-Si-Legierung mit 12 Gew.-% Si zeigt;

Fig. 6 ein Diagramm ist, das die Wirkung der Zahl wiederholter Extrusionen auf die Festig keit der zu einem Block oder Barren (Ingot) gegossenen, erfindungsgemäß verarbei teten Al-Si-Legierung mit 12 Gew.-% Si zeigt;

Fig. 7 ein Diagramm ist, das die Wirkung der Zahl wiederholter Extrusionen auf die Dukti lität der zu einem Block gegossenen, erfindungsgemäß verarbeiteten Al-Si-Legierung mit 12 Gew.-% Si zeigt;

Fig. 8 ein Diagramm ist, das die Wirkung der Zahl wiederholter Extrusionen auf die Festig keit der schnell erstarrten, erfindungsgemäß verarbeiteten Al-Si-Legierung mit 20 Gew.-% Si zeigt;

Fig. 9 ein Diagramm ist, das die Wirkung der Zahl wiederholter Extrusionen auf die Dukti lität der schnell erstarrten, erfindungsgemäß verarbeiteten Al-Si-Legierung mit 20 Gew.-% Si zeigt;

Fig. 10 ein Diagramm ist, das die Wirkung der Zahl wiederholter Extrusionen auf die Festig keit der zu einem Block gegossenen, erfindungsgemäß verarbeiteten Al-Si-Legierung mit 20 Gew.-% Si zeigt; und

Fig. 11 ein Diagramm ist, das die Wirkung der Zahl wiederholter Extrusionen auf die Dukti lität der zu einem Block gegossenen, erfindungsgemäß verarbeiteten Al-Si-Legierung mit 20 Gew.-% Si zeigt.

Bezugnehmend auf Fig. 1 umfaßt ein Gerät zur Verbesserung der Legierungseigenschaften gemäß der vorliegenden Erfindung ein Extrudiergefäß 1, das dazu ausgelegt ist, ein zu bear beitendes Rohteil 2 aus einer Legierung aufzunehmen, und eine Extrudiervorrichtung 3, die mit dem Gefäß 1 verbunden ist, um das Rohteil 2 aus unterschiedlichen Richtungen ange wandte Kräfte aufnehmen zu lassen. Gefäß 1 umfaßt ein linkes Gegenstück 4, ein rechtes Ge genstück 5 und eine mittlere Düse 6 mit mindestens einer relativ kleinen Durchgangseinrich tung 7, wie ein Spalt oder eine Öffnung.

Die Extrudiervorrichtung 3 umfaßt ein Paar von Extrudierkolben 8, 9, die jeweils dazu aus gelegt sind, abwechselnd koaxial gegenläufig und sich hin- und herbewegend das Rohteil 2 zu verarbeiten. Die Extrudiervorrichtung 3 kann zwei Dummy-Blöcke 10, 11, die jeweils an die freien Enden der Kolben 8, 9 angebracht sind, zwei Stempel 12, 13, die jeweils mit den ande ren Enden der Kolben 8, 9 verbunden sind, und zwei jeweils aufnehmende Öl-Zylinderkörper 14, 15, die die Stempel 12, 13 antreiben, umfassen.

Zur Untersuchung der Theorie der vorliegenden Erfindung wurden in einem spezifischen Ar beitsgerät gemäß der vorliegenden Erfindung Versuche durchgeführt, wobei die Gegenstücke 4, 5 eine Länge von 80 mm und einen Durchmesser von 20 mm hatten, Düse 6 eine Durch gangseinrichtung 7 mit einer einzigen Öffnung mit einem Durchmesser von 6,3 mm hatte, und die Kolben 8, 9 eine Länge von 110 mm, einen Durchmesser von 20 mm und einen ma ximalen Öldruck von 9,81 MPa (100 kg/cm²) hatten.

Bei den Experimenten wurden die folgenden Arbeitsschritte angewandt: Einbringen des zu verarbeitenden Rohteils 2 in das Gegenstück 4, Erwärmen des Rohteils 2 auf eine gewünschte Betriebstemperatur, Extrudieren des erwärmten Rohteils 2 durch die Düse 6 bei einer Ge schwindigkeit von 1 cm/sec unter Verwendung des Kolbens 8 bei einem Extrudierdruck von 8,8 MPa (90 kg/cm²) und Expandieren des Rohteils 2 in das Gegenstück 5 unter den Bedin gungen einer Gegendruckbeaufschlagung auf den Kolben 9 von etwa 3,9 MPa (40 kg/cm²), und wiedermaliges Extrudieren des extrudierten Rohteils 2 vom Gegenstück 5 zum Gegen stück 4 nach Tauschen der Drücke auf die Kolben 8, 9. Derartige Arbeitsschritte können auf einanderfolgend und wiederholt bis zur Erzielung der gewünschten Eigenschaften des Teils durchgeführt werden. (Die hierin erwähnte Zahl der Extrusionen ist dadurch definiert, wie oft das Rohteil 2 durch die Düse 6 durchgeführt wird.)

Die Rohteile 2, die den obigen experimentellen Arbeitsschritten unterworfen wurden, umfaß ten abwechselnd aufeinandergesetzte Schichten von reinem Blei und Zinn von 0,3 mm Dicke von Pb-Sn-Gußblock mit 50 Vol.% Sn (wobei "Vol.%" für Volumenprozentsatz steht), eine schnell-erstarrte Al-Si-Schicht mit 12 Gew.-% Si (wobei "Gew.-%" für Gewichtsprozentsatz steht), die herkömmliche, zu einem Gußblock erstarrte Al-Si-Legierung mit 12 Gew.-% Si, die schnell erstarrten Al-Si-Schichten mit 20 Gew.-% Si, und den Al-Si-Gußblock mit 20 Gew.-% Si. Die folgenden Ergebnisse wurden erhalten:

1. Der vorliegende Kolbenextrusionsprozeß kann mit Erfolg aufeinandergesetzte Schich ten von reinem Pb und Sn zur Pb-Sn-Legierung mit 50 Vol.% Sn mit einer feinen und gleichmäßigen Verteilung der zwei Phasen kneten und konsolidieren.
2. Der vorliegende Prozeß kann auch verwendet werden, um den Pb-Sn- Legierungsgußblock mit 50 Vol.-% Sn zu kneten, um ein Gefüge zu haben, das dem von gekneteten aufeinandergesetzten Schichten sehr ähnlich ist.
3. Das vorliegende Verfahren kann auch mit Erfolg die schnell erstarrten Al-Si- Legierungsschichten mit 12 Gew.-% Si oder Al-Si-Legierungsschichten mit 20 Gew.-% Si, die durch das Hammer- und Amboß-Verfahren hergestellt werden, konsolidieren und kneten. Die Grenzflächen zwischen den Schichten wurden verschweißt und die Si- Partikel wurden gleichmäßig verteilt. Die mechanischen Eigenschaften davon können bis zu einer Grenze verbessert werden.
4. Das vorliegende Verfahren kann auch verwendet werden, um die Al-Si- Legierungsgußblöcke mit 12 Gew.-% Si oder Al-Si-Legierungsgußblöcke mit 20 Gew.- % Si zu kneten. Plattenähnliche eutektische Si-Partikel und große primäre Si-Kristalle wurden bis zu einem gewissen Grad verfeinert. Die mechanischen Eigenschaften davon können bis zu einer Grenze signifikant verbessert werden.
5. Die schnell erstarrten Al-Si-Legierungen, die durch die vorliegende Kolbenextrusion konsolidiert und geknetet wurden, erwiesen sich bezüglich Gefüge und Eigenschaften als überlegen gegenüber normal erstarrten Legierungsgußblöcken, die durch das gleiche Verfahren geknetet wurden. Dies wird der viel feineren Verteilung der Si-Partikel, die schnell-erstarrte Legierungen besitzen, zugeschrieben.

Die Wirksamkeit der vorliegenden Erfindung wird durch die folgende Beschreibung unter Bezugnahme auf die in den Fig. 2 bis 11 gezeigten Diagramme veranschaulicht.

Fig. 2 ist ein Diagramm, das die charakteristische Breite einer Pb-Phase in den Stapelschich ten als Funktion der Zahl der Extrusionen zeigt, woraus sich ergibt, daß die Breite schnell während der anfänglichen geringen Zahl wiederholter Extrusionen abnimmt. Nach 10 Extru sionen können die Pb- und Sn-Phasen jeweils Breiten von 3,8 µm und 3,5 µm erreichen. Fig. 3 zeigt, daß die Pb-(Sn)Phasenpartikelgröße im Block von 4,6 (4,5) µm für die erste Extrusion auf etwa 3,6 (3,5) µm im Durchschnitt nach 5-maliger Extrusion verfeinert worden ist. Fig. 4 und 5 zeigen, daß, wenn die Anzahl der Extrusionen erhöht wird, alle mechanischen Eigen schaften der schnell erstarrten Al-Si-Legierung mit 12 Gew.-% Si verbessert werden. Ver gleicht man den Zustand nach 4 Extrusionen mit dem Zustand nach 11 Extrusionen, so ist ersichtlich, daß die Bruchdehnung (Bruchspannung) und die Dehnung (Elongation) jeweils um 93% und 123% verbessert werden, während die Streckgrenze und die Grenzzugfestigkeit (Zugfestigkeit) jeweils um 6% und 36% erhöht werden.

Die Verbesserung der Duktilität wird der Eliminierung der Grenzflächen zwischen den Schichten und der gleichmäßigen Verteilung der Siliciumpartikel zugeschrieben. Da die Grenzfläche ursprünglich aus dem Oxidfilm und den Poren besteht, verzögert sie die Bindung zwischen den Schichten, was umgekehrt zu einer sehr schlechten Duktilität der Legierung führt. Da zum Kneten der Legierung wiederholte Extrusion angewandt wird, bricht der Oxid film, um frisches Metall freizulegen, das zum optimalen Schweißen geeignet ist. Zusätzlich werden unter dem hohen Druck auch Poren verschlossen. Folglich stellt die wiederholte Ex trusion die Duktilität der Legierung bis zu einem hohen Grade wieder her, nachdem das Ver schweißen des Metalls und Verschließen der Poren stattgefunden haben. Offensichtlich hängt das Ausmaß der Wiederherstellung noch vom Grad der Vollständigkeit des Verschweißens ab, die mit der Zunahme der Zahl wiederholter Extrusionen erhöht wird. Darüberhinaus wird auch die Gleichmäßigkeit der Partikelverteilung als wichtig für eine gute Duktilität angese hen. Wenn sich die Si-Partikel nicht gleichmäßig verteilen, bricht das Gebiet mit dem höheren Volumenanteil an Partikeln leichter als das Gebiet mit niedriger Dichte.

Fig. 6 und 7 zeigen, daß, wenn die wiederholte Extrusion fortgesetzt wird, alle mechanischen Eigenschaften der zu einem Block erstarrten Al-Si-Legierung mit 12 Gew.-% Si verbessert werden, und daß eine bemerkenswerte Verbesserung der Eigenschaften durch die erstmalige Extrusion erreicht werden kann, aber nurmehr eine kleine Verbesserung bei weiteren Extru sionen. Die Bruchdehnung und Dehnung werden jeweils um 15% und 14% von erstmaliger zu 11-maliger Extrusion verbessert, wodurch die Streckgrenze und die Grenzzugfestigkeit beide um 2% verbessert werden. Die bemerkenswerte Verbesserung durch die erstmalige Extrusion wird der großen Abnahme der Länge der plattenähnlichen Si-Partikel zugeschrie ben, wohingegen die kleine, daraufhin erfolgte Verbesserung in den mechanischen Eigen schaften offensichtlich auf die geringe Verfeinerung der Siliciumpartikel zurückzuführen ist, wie durch das Gefüge gezeigt wird.

Fig. 8 und 9 zeigen, daß, wenn die Extrusion weiter fortgesetzt wird, alle mechanischen Ei genschaften der schnell erstarrten Al-Si-Legierung mit 20 Gew.-% Si verbessert werden. Es sei angemerkt, daß die Bruchdehnung und die Dehnung jeweils um 63% und 114% von 4- maliger Extrusion zu 11-maliger Extrusion verbessert werden. Diese große Verbesserung wird dem Verschweißen der Grenzflächen zwischen den Schichten zugeschrieben. Der Unter suchung des Gefüges läßt sich entnehmen, daß die Grenzflächen vollständig nach 11-maligem Extrudieren eliminiert sind. Wenn die Anzahl der Extrusionen erhöht wird, kann die Grenz zugfestigkeit und die Streckgrenze jeweils um 25% und 27% verbessert werden.

Fig. 10 und 11 zeigen, daß die Eigenschaften der zu einem Block erstarrten Al-Si-Legierung mit 20 Gew.-% Si verbessert werden, je häufiger extrudiert wird. Die Steckgrenze erhöht sich signifikant, während sich andere Eigenschaften gering bei der ersten Extrusion erhöhen. Die Verstärkung der Legierung ist auf die große Verfeinerung der eutektischen Si-Phase zurück zuführen. Da die primäre Si-Phase noch in großem Grad vorliegt, werden die Duktilität, die Bruchdehnung und die Grenzzugfestigkeit nicht wirksam erhöht. Nach der ersten Extrusion ist die Streckgrenze fast nicht verbessert, aber die anderen drei Eigenschaften erhöhen sich allmählich. Die Bruchdehnung und die Dehnung werden jeweils um 61,8% und 37,5% von der ersten Extrusion zur 11-maligen Extrusion verbessert, und die Grenzzugfestigkeit wird um 7% erhöht. Dies erscheint vernünftig, da, obwohl die eutektischen Si-Partikel nicht wirksam nach der erstmaligen Extrusion verfeinert werden, die primären Si-Kristalle allmählich in kleinere Partikel gebrochen werden, was zur Verbesserung der Duktilität hilfreich ist.

Claims

1. Verfahren zur Verbesserung der Eigenschaften einer Legierung durch mehrfaches Ver formen, gekennzeichnet durch die Schritte:

a) Herstellen eines Rohteils aus der Legierung; und
b) Verarbeiten des Rohteils durch Extrudieren in einer Vorrichtung, die ein erstes Extru diergefäß, ein zweites Extrudiergefäß und dazwischen eine Extrudierdüse umfaßt, wobei die Extrudierdüse mindestens einen Durchgang besitzt, indem das Rohteil mehrfach nacheinander durch Krafteinwirkung durch den Durchgang (die Durchgän ge) zwischen dem ersten und zweiten Extrudiergefäß hindurchgeführt wird, wobei die Kraft in entgegengesetzter Richtung, jedoch in einer gemeinsamen Achse einwirkt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es eine weitere Stufe eines Vorerwärmens des Rohteils auf eine geeignete Verformungstemperatur vor der Stufe b) aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohteil durch wechselseitiges Aufeinanderlegen von Schichten aus den reinen Legierungskomponenten hergestellt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohteil durch Gie ßen eines Blocks aus der Legierung hergestellt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohteil aus schnell erstarrten Legierungsschichten hergestellt wird.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch
ein Extrudiergefäß (1), das ausgelegt ist, ein zu verarbeitendes Rohteil (2) aus einer Le gierung aufzunehmen, wobei das Gefäß (1) ein zylindrisches Teil mit einem ersten Ende, einem Zwischenabschnitt und einem gegenüberliegenden, zweiten Ende ist und das Teil aus zwei zylindrischen Gegenstücken (4, 5) besteht, wobei das Gefäß (1) weiter eine Ex trudierdüse (6) umfaßt, die im Zwischenabschnitt montiert ist und mindestens eine Durchgangseinrichtung (7) besitzt; und
eine Extrudiervorrichtung (3), die derart mit dem Extrudiergefäß (1) verbunden ist, daß auf das Rohteil Kräfte aus entgegengesetzten Richtungen angewandt werden, wobei die Extrudiervorrichtung (3) ein Paar von Extrudierkolben (8, 9) umfaßt, die jeweils dazu ausgelegt sind, abwechselnd koaxial gegenläufig und sich hin- und herbewegend das Rohteil in dem Gefäß zu verarbeiten und die erste Enden und gegenüberliegende, zweite Enden besitzen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchgangseinrichtung (7) ein Spalt ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiter aufweist:
zwei Dummy-Blöcke (10, 11), die jeweils an den ersten Enden befestigt sind und dazu ausgelegt sind, in Kontakt mit dem Rohteil gebracht zu werden;
zwei Stempel (12, 13), die jeweils an den zweiten Enden befestigt sind; und
zwei Zylinderkörper (14, 15), die diese jeweils aufnehmen, und die Stempel antreiben.