DE1948531C - Hohlgefaß aus zwei Einzeige faßen - Google Patents

Description

30

Die Erfindung betrifft ein Hohlgefäß aus zwei Einzelgefäßen, dessen Inneres von seiner Wand eicht umschlossen ist, dessen Einzelgefäße in einem Verbindungsbereich bei ihren bestimmungsgemäßen Einfüllöffnungen so miteinander verbunden sind, daß ihre Hohlräume wenigstens durch einen Kanal miteinander in Verbindung stehen und dessen Einzelgefäße zur Verwendung in dem Verbindungsbereich voneinander getrennt weiden.

Ein derartiges, aus zwei Einzelgefäßen bestehendes und aus einem Schlauch gebildetes Hohlgefäß ist bereits bekannt (französische Patentschrift 1 363 199). Durch entsprechendes Verschweißen des Wandmaterials des Schläuche sind die Einzelgefäße in die Form von Tetraedern gebracht. Zwei solcher Einzelgefaße sind jeweils an einer ihrer Kanten miteinander verbunden. Durch Trennen der Einzelgefäße entlang ihrer Verbindungskanten wird der ihre Hohlräume verbindende Kanal freigelegt und kann als Einfüllöffnung verwendet werden. Nachteilig ist bei dem bekannten Gefäß, daß für die Trennung ein besonderes Werkzeug erforderlich ist, und daß es sich auf Grund seiner Formgebung und der Ausbildung seiner Einfüllöffnung nicht für eine Weiterverformung eignet. Da also das bekannte Gefäß gleich zu seiner endgültigen Größe geformt werden muß, beansprucht es für seinen Transport zu einem Füllbetrieb und für seine Lagerung dort viel Platz, was einen unnötig hohen Aufwand zur Folge hat.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das bekannte Doppelhohlgefäß sowohl zur leichteren Trennung als auch zur guten Weiterverformung geeignet zu machen.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß das Hohlgefäß im wesentlichen zylindrische Form besitzt, daß in dem Verbindungsbereich ein um den Umfang als Linie verlaufender, schwächerer Abschnitt als Sollbruchstelle verläuft, daß der Verbindungsbereich jedes Einzelgefäßes benachbart zu dem linienfönnigen, schwächeren Abschnitt zur Zylinderachse des Gefäßes einen nach außen vorstehenden Verstärkungsrand aufweist, welcher gleichzeitig als Halterung bei der Fertigformung der Einzelgefäße dient.

Durch diese Ausbildung können die beiden miteinander verbundenen Einzelgefäße von Hand oder mittels einer einfachen Vorrichtung durch Knicken um ihre Längsachse getrennt werden. Die leichte Trennbarkeit wird durch den als Sollbruchstelle wirkenden, schwächeren Abschnitt ermöglicht. An dem nach dem Trennen der Einzelgefäße an jedem von ihnen vorhandenen Verstärkungsrand können die Einzelgefäße für eine nachfolgende Verformung gut eingespannt werden. Dadurch bietet das Hohlgefäß gemäß der Erfindung den Vorteil, daß es zunächst mit einem verhältnismäßig kleinen Volumen seiner Einzelgefäße hergestellt werden kann. Es nimmt daher beim Transport zu dei Stelle, wo es gefüllt werden soll, und bei einer Zwischenlagerung dort nur verhältnismäßig wenig Platz in Anspruch, wobei es während der Zwischenlagerung auch nicht verschmutzen kann, da es vor seiner Trennung in die Einzelgefäße vollkommen geschlossen ist. Unmittelbar vor dem Füllen kann das Hohlgefäß in seine Einzelgefäße zerlegt werden, die dann jeweils zu ihrer endgültigen Form und Größe, z. B. durch Anwendung von Wärme und Druckluft, geformt werden können.

Daneben bietet der Verstärkungsrand noch den Vorteil, daß an ihm ein Verschluß, z. B. in Form einer Aluminium- oder Kunststoffolie oder in Form eines Deckels, angebracht werden kann.

Vorteilhaft ist der Verstärkungsrand wulstförmig ausgebildet, wodurch sich ein besonders steifer Rand erzielen läßt. Dadurch, daß zu beiden Seiten der Schwächungslinie die Wand des Hohlgefäßes zur Bildung des Verstärkungsrandes vorsteht, wird die Trennung in die beiden Einzelgefäße durch die so erzielte »Kerbwirkung« besonders erleichtert.

Nachfolgend wird die Erfindung an Hand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wozu auf die Zeichnungen Bezug genommen wird.

F i g. 1 zeigt eine Schnittansicht einer Vorrichtung zum Herstellen des Doppelhohlgefäßes gemäß der Erfindung;

F i g. 2 zeigt eine erste Ausführungsform eines Doppelhohlgtfäßes gemäß der Erfindung vor der Trennung in die Einzelgefäße;

F i g. 3 zeigt eine zweite Ausführungsform des Doppelhohlgefäßes gemäß der Erfindung vor Trennung in die Einzelgefäße;

F i g. 4 und 5 zeigen im Schnitt eine Form zur Fertigformung eines Einzelgefäßes jeweils vor und nach seiner Fertigformung;

F i g. 6 zeigt teilweise im Schnitt ein zu einer Flasche fertiggeformtes Einzelgefäß.

Nachfolgend wird zunächst die Vorrichtung zur Herstellung des Doppelhohlgefäßes beschrieben. Aus einem Extruder 51 wird ein zylindrischer Schlauch 52, welcher auf eine hohe Temperatur erwärmt wurde, extrudiert. Außerhalb des zylindrischen Schläuche 52 sind Saug-Halteeinrichtungen 53, 54 zu dessen Führung in Extrudierrichtung im Abstand voneinander angeordnet. Jede Halteeinrichtung 53, 54 besteht aus

einem Ringkörper 57 bzw. 58, der einen Hohlraum 55 b;'W. 56 aufweist, welcher über mehrere Saugöffnungen 59 bzw. 60 zu dem zylindrischen Körper 52 hin geöffnet ist. Radial außerhalb des Hohlraums 55 bzw. 56 weist jeder Ringkörper 57 bzw. 58 einen Kühlwasscrkanal 82 bzw. 83 auf. An die Hohlräume 55, 56 ist eine nicht dargestellte Saugeinrichtung zur Erzeugung der Saugwirkung angeschlossen. Die Kühlwasserkanäle 82, 83 sind gleichfalls über Rohre mit einer geeigneten, nicht dargestellten Kühleinrichtung verbunden.

Zwischen den Halteeinrichtungen 53 und 54 sind

Schweißkörper 63 angeordnet, welche gleichzeitig senkrecht auf die Achse des zylindrischen Schlauchs u bewegt werden können, den ihnen zugewandten nndbereich des erwärmten, zylindrischen Schlauchs

Wandbereich des erwärmten, zylindrischen Schlauchs 52 gegen seine Mittelachse hin zu drücken vermögen, um schließlich durch Verschmelzen der Wandbereiche einen geschlossenen Bereich 64 zu Lüden. Dadurch wird mittels der zusammen eine Abklemmeinrichtung 65 bildenden Schweißkörper 63 ein versc-hlossener Körper 79 gebildet. Zwischen den Schweiükorpern ist eine nicht dargestellte Schneideinrichtung angeordnet, mittels welcher der geschlossene Bereich 64 durchtrennt werden kann.

Unterhalb der unteren Halteeinrichtung 54 sind um den verschlossenen Körper 79 herum zwischen zwei aüteinanderfolgenden geschlossenen Bereichen 64 halbkreisförmige Körper 66 angeordnet, welche inn-re, konkave Flächen 67 aufweisen, die dem Körper 79 zugewandt sind. Die halbkreisförmigen Körper 66 >iiid an den Enden von Kolbenstangen 70 hydrauli-•-'•her Zylinder 69 befestigt, die ihrerseits auf einer platte 68 montiert sind, so daß sich diese Körper 66 ::irch die Kolbenstangen 70 auf den verschlossenen Korper 79 zu- und von diesem wieder wegbewegen lassen. Der Radius der inneren, konkaven Flächen 67 rüT halbkreisförmigen Körper 66 ist etwa gleich dem Außenradius des verschlossenen Körpers 79, so daß i.!ann, wenn diese halbkreisförmigen Körper 66 am v. fitesten aufeinander zu bewegt worden sind und da-¹ vi ihre Endflächen 73 aneinanderstoßen, die inneren, ::onkaven Flächen 67 den verschlossenen Körper 79 zwischen sich halten. Die halbkreisförmigen Körper <>6 weisen an ihren inneren, konkaven Flächen 67 an einer in ihrer Längsrichtung mittigen Stelle umfangsseitige, konkave Nuten 74, 75 auf, welche im Querschnitt im wesentlichen halbkreisförmig sind. Die konkaven Nuten 74, 75 sind an eine nicht dargestellte Saugeinrichtung angeschlossen. Innerhalb der halbkreisförmigen Körper 66 sind noch Kühlwasserkanäle 84 ausgebildet, die über Rohre 85, 86 mit einer nicht dargestellten Kühleinrichtung verbunden sind.

Die Halteeinrichtungen 53, 54, die Abklemmeinrichtung 65 und die die Schwäcliungsstellen erzeugende Einrichtung sind zu einer Montageeinheit zusammengefaßt. Im Betrieb der Vorrichtung wird diese Montageeinrichtung mit derselben Geschwindigkeit nach unten von der Extrudierdüse 51 wegbewegt, mit welcher der zylindrische Schlauch 52 extrudiert wird. Nach Fertigstellung eines Doppelhohlgefäßes wird die Montageeinheit wieder nach oben in ihre Ausgangslage zurückbewegt. Daraufhin kann wieder unter Abwärtsbewegung der Montageeinheit das nächste Doppelhohlgefäß geformt werden.

Im Betrieb der Vorrichtung wird demzufolge der kontinuierlich von dem Extruder 51 extrudierte, zylindrische Schlauch 52 im gleichen Abstand durch die Einrichtung 65 abgeklemmt, um die geschlossenen Abschnitte 64 zu bilden. Während der Zeit, während welcher die geschlossenen Abschnitte 64 geformt werden, wird der zylindrische Schlauch 52 durch die HaI-teeinrichiungen 53 zur Verhinderung einer seitlichen

Auslenkung gehalten, während gleichzeitig durch die Kanäle 82, 83 Kühlwasser strömt, um den Bereich des Schlauchs 52 zu kühlen, an welchem der Abschnitt 64 ausgeformt wird. Die halbkreisförmigen Körper 66 werden gegen den verschlossenen Körper

ίο 79 bewegt, so daß ihre Stirnflächen 73 einander berühren. Nach Beaufschlagung der Formkörper 66 mit Unterdruck legt sich die Wand des Körpers 79 an die Innenwand der Formkörper 66 an. Während dieser Formgebung wird der zwischen den beiden konvexen

Ausformungen 74, 75 liegende Wandungsteil des Körpers 79 in seinem Durchmesser bzw. in seiner Dicke kleiner gehalten als die konvexen Ausformungen, wodurch eine Schwächungslinie in dem Wandbereich zwischen den beiden Nuten 74, 75 gebildet wird,

ao welche eine wesentlich geringere Festigkeit aufweist als die konvexen Ausformungen. Nach dem Fertigformen des Körpers 79 wird die Schneideinrichtung betätigt, um den oberen geschlossenen Abschnitt 64 zu durchtrennen.

Das fertiggestellte Doppelholgefäß 204 weist seinen Hohlraum 203 verschließende Enden 201 und 202 auf. Wulstränder 209 und 210 der beiden Einzelgefäße 211 und 212 schließen eine nach innen vorspringende Schwächungslinie 208 zwischen sich ein. Die Wand des Doppelhohlgefäßes ist im Bereich der Wulstränder 209 bzw. 210 konvex nach außen gekrümmt. Der einen spitzen Winkel bildende, nach innen vorspringende Schwächungsbereich 208 erzeugt eine Art »Kerbwirkung«, wenn das Doppelhohlgefäß einer Biegung unterworfen wird.

Infolge dieser »Kerbwirkung« in Verbindung mit der besonders steifen Ausbildung der Wand des Doppelhohlgefäßes im Bereich der wulstförmigen Ränder wird die Trennung des Doppelhohlgefäßes 204 in zwei Einzelgefäße sehr erleichtert.

In Fig.2 ist der Vorgang des Trennens des Doppelhohlgefäßes durch das obere gekippte und mit strichpunktierten Linien dargestellte Einzelgefäß 211 veranschaulicht, das nur noch ganz rechts in F i g. 2 an seinem Wulstrand 209 mit dem Wulstrand 210 des unteren Einzelgefäßes 212 verbunden ist.

Durch die konvex nach außen gekrümmte Wand des Doppelhohlgefäßes im Bereich der Wulstränder

209 und 210 erhält das Doppelhohlgefäß eine besonders hohe Festigkeit gegen Verformungen während

seines Transports und während Lagerungen.

Wenn das Doppelhohlgefäß durch Biegung entlang seiner Längsrichtung in die beiden Einzelgefäße getrennt ist, dann weist jedes Einzelgefäß an seiner offenen Seite bereits einen vorgefertigten Rand 209 bzw.

210 auf, welcher sich zum einen als Halterand für die Weiterverformung des Gefäßes eignet und welcher später zur Aufnahme eines Verschlusses für das fertig- £"formte Einfüllgefäß dienen kann. Findet das fertig-

geformte Einzelgefäß, z. B. als eine Getränkeflasche, wie z. B. eine Milchflasche od. dgl., Verwendung, dann erlaubt der als Mund vorgeformte Rand des Einzelgefäßes ein Trinken direkt aus der Flasche.

In F i g. 3 ist eine zweite Ausführungsform des

6s Doppelhohlgefäßes gezeigt. Das Doppelhohlgefäß 304 weist seinen Hohlraum 303 verschließende Enden 301 und 302 auf. Seine Wand ist bei 305 mit einem Schwächungsbereich versehen. Die Wandbereiche

306 und 307 zu beiden Seiten dieses Schwächungsbcreichs 305 stehen nach außen vor, um Falzwände 309 und 310 zu bilden, die zwischen sich spitzwinklige Bereiche 308 einschließen. Zu beiden Seiten des Schwächungsbereichs 305 sind also ringförmige Vorsprünge 311 bzw. 312 gebildet, die sich bei der Schwächungslinie 305 unter einem spitzen Winkel treffen. Durch Trennung des Doppelhohlgefäßes 304 werden die Einzelgefäße 313 bzw. 314 erhalten. In Fig. 3 ist das obere Einzelgefäß 313 mit strichpunktierten Linien kurz vor seiner vollständigen Trennung von dem unteren Einzelgefäß 314 gezeigt.

In den F i g. 4 und 5 ist jeweils eine Form zum Fertigformen von Einzelgefäßen dargestellt, welche durch Trennen des oben beschriebenen Doppelgefäßes erhalten wurden.

Seitlich eines Basisrahmens 101 sind zwei Formhälften 102 angeordnet, die aufeinander zu- und voneinander wegbewegbar sind. Diese Formhälften 102 weisen je eine innere Formfläche 103 auf. Stehen die beiden Formhälften 102 untereinander in Berührung, dann begrenzen ihre inneren Formflächen 103 einen Hohlraum 104, der nach rechts durch den Rahmen 101 verschlossen ist und links eine öffnung 105 aufweist. Seitlich von den Formhälften 102 ist ein Formverschluß 106 angeordnet, welcher sich auf die öffnung 105 der Formhälften 102 zu-und von ihr wegbewegen läßt. Von der rechten Stirnfläche des Formverschlusses 106 ragt ein Halter 107 ab, welcher durch die öffnung 105 in den Hohlraum 104 hineinbewegt wird, wenn der Formverschluß 106 gegen die Formhälften 102 bewegt wird.

Der Halter 107 ist mit Luftauslaßöffnungen 1Of nahe dem Formverschluß 106 versehen, welche übei einen axialen Kanal 109 mit einer nicht dargestellter Druckluftquelle in Verbindung stehen. Der Hohlraun" 104 steht über eine Entlüftungsbohrung 110 im Basisrahmen 101 mit der Atmosphäre in Verbindung. Füi den Formvorgang wird ein aus einem thermoplastisehen Material bestehendes Einzelgefäß 112, das ar seinem Ende 114 verschlossen ist, zunächst über den Halter 107 gestülpt und dann mittels einer geeigneten Einrichtung erwärmt, ehe es dann zusammen mit dein Halter 107 in den Hohlraum 104 der Form hineinbewcgt wird, bis sein Hals 113 auf den Formliälften 102 aufsitzt. Dann wird die Form durch Aufdrücken des Formverschlusses 106 geschlossen. Danach wird übei den axialen Kanal 109 Luft zugeführt, die durch die öffnungen 108 in den Hohlraum 115 des Einzelgefäßes 112 ausströmt, so daß das Einzelgefäß ausgedehnt wird und schließlich die Form annimmt, welche durch die Formflächen 103 vorgegeben ist. Dieser Zustand ist in Fig. 5 dargestellt. Die zunächst in dem Hohlraum 104 vorhandene Luft wird durch die Bohrung UO abgeführt. Das so geformte Einzelgefäß wird dann aus der Form entnommen, indem zunächst der Formverschluß 106 nach links bewegt wird und dann die Formhälften 102 auseinanderbewegt werden. Das erhaltene Einzelgefäß weist die Form einer Flasche 116 auf, wie dies aus F i g. 6 ersichtlich ist.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Hohlgefäß aus zwei Einzelgefäßen, dessen Inneres von seiner Wand dicht umschlossen ist, dessen Einzelgefäße in einem Verbindungsbereich bei ihren bestimmungsgemäßen Einfüllöffnungen so miteinander verbunden sind, daß ihre Hohlräume wenigstens durch einen Kanal miteinander in Verbindung stehen und dessen Einzelgefäße zur Verwendung in dem Verbindungsbereich voneinander getrennt werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlgefäß (79, 204, 304) im wesentlichen zylindrische Form besitzt, daß in dem Verbindungsbereich ein um den Umfang als Linie verlaufender, schwächerer Abschnitt (208) als Sollbruchstelle verläuft, daß der Verbindungsbereich jedes Einzelgefäßes (211, 212, 313, 314) benachbart zu dem linienförmigen, schwächeren Abschnitt (80, 208) zur Zylinderachse des Gefä- _ao ßes einen nach außen vorstehenden Verstärkungsrand (209, 210, 309, 310) aufweist, welcher gleichzeitig als Halterung bei der Fertigformung der Einzelgefäße dient.

2. Hohlgefäß nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärkungsrand (209, 210) wulstförmig ausgebildet ist.