DE1946195A1

DE1946195A1 - Verfahren zur automatischen Stapelung formeinheitlicher Massengueter in verpackter Form und Vorrichtung zu dessen Durchfuehrung

Info

Publication number: DE1946195A1
Application number: DE19691946195
Authority: DE
Inventors: Hermann-E Dr-Ing Schroth
Original assignee: Wintershall AG
Current assignee: Wintershall AG
Priority date: 1969-09-12
Filing date: 1969-09-12
Publication date: 1971-03-18

Description

??Verfahren zur automatischen Stapelung formeinheitlicher MassengUter in verpackter Form und Vorrichtung zu dessen Durchführung" Es ist Ublich, Massengüter in verpackter Form mittels Transportbändern, Sackkarren, Rutschen u.a. Vorrichtungen unter kdrperlichem Einsatz von Beladepersonal auf Waggons, Lastwagen, Schiffen oder in Schuppen zu stapeln.
Es wurde nun ein Verfahren zur automatischen Stapelung von formeinheitlichen Massengütern in verpackter Form entwickelt, welches rUr den Beladevorgang einen bestimmten Ablaufweg verwendet und dadurch eine programmierte Steuerung der Beladung gestattet.
Das Verfahren der Erfindung ist zur Beladung'von beweglichen Transporteinheiten wie Waggons, Lastwagen oder von festen Lagerplätzen wie Schuppen mit Massengütern aller Art wie mit Säcken, die beispielsweise mit Düngemitteln, Zement, Futtermitteln oder Zucker gefüllt sind sowie für andere Verpackungsformen wie Kartons, Kisten, Ballen, geeignet.
Es wird beispielsweise die Waggonbeladung mit Säcken nach dem stand der Technik wie folgt durchgeführt: Einsatz eines von Hand gesteuerten Waggonbeladebandes mit AbnaLtme der Säcke von Hand vom Ende des Beladebandes und Einstapein der Säcke in cicn Waggon nach einem festgelegten -BeladescIema.
Die Waggonbeladung erfolgt mittels Sackkarren.
Die Waggonbeladung ohne mechanischen Transport der Säcke im Waggoninnerenoerrolgt also nur durch menschliche Arbeitsleistung durch Abnahme von Schurren und mit mechanischen Flurfördermitteln, wie mi-t Gabelstaplern.
Das Verfahren der Erfindung arbeitet dagegen beispielsweise bei der Waggonbeladung mit einem bestimmten Beladegut, wie Säcken von Düngemitteln bei einer vorgegebenen Zahl von Beladeeinheiten nach einem im voraus festgelegten Beladeschema. Dieses Beladeschema wird in bekannter Weise programmiert zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung mit der Vorrichtung zu dessen DurchfUhrung.
Der Ablauf weg eines Beladevorganges init Säcken auf einen Waggon ist aus den Figuren (1) und (2a,b) beispielsweise ersichtlich.
Es wurde nun ein Verfahren zur Stapelung von formeinheitlichen Massengütern in verpackter-Form gefunden, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß der Ablaufpunkt (1) des quaderähnlichen Massengutes am vorderen Ende des Beladebandes durch programmierte, elektrische Steuerung der Antriebselemente so gesteuert wird, daß das Beladeband automatisch zu einer Stirnseite (2) der rechteckigen Beladefläche gefahren wird, an der die Beladung beginnt, danach die erforderliche Stückzahl des Massengutes am Stapelplatz (3) so übereinandergestapelt wird, daß dieses mit seiner LEngsseite parallel zur Stirnseite liegt, das Beladeband automatisch um eine Länge in Richtung der noch nicht beladenen Fläche der Stirnseite zum Stapelplatz (4) versetzt und die Stapelung wiederholt wird, die automatische Versetzung des Verladebandes um eine Lunge zum Stapelplatz (5) erfolgt und die Stapelung wiederholt wird, danach die Beladung der Stirnseite (2) in gleicher Richtung fortgesetzt wird bis die Stirriseite dieser Hälfte der Beladefläche auf der ganzen Länge beladen ist, wie bis'zum Stapelplatz (6), danach das Beladeband automatisch in entgegengesetzter Richtung von Stapelplatz (6) zu den folgenden -Stapelplätzen (5,4,)) gefahren und die erforderliche Stapelung-der Stückeinheiten des Massengutes an diesen Plätzen erfolgt, danach der Beladevorgang treppenförmig bis zum Stapelplatz (7) in gleicher Weise fortgesetzt wird, an dem die Bestapelung der zuerst beladenen Hälfte (8) der Beladefläche beendet ist, danach das Beladeband zur anderen Beladehälfte (9) zum Stapelplatz (10) der anderen Stirnseite (11) gefahren wird und vom Platz (1O)die Bestapelung auf einer treppenförmigen Linie des vorderen Endes des Beladebandes bis zum Platz (12) in gleicher Weise fortgesetzt wird, an dem die Bestapelung der anderen Beladehälfte (9) beendet ist, die Beladung des Mittelteils der Beladefläche weiter in einer treppenförmigen Linie parallel zur Längsachse der Beladefläche bis zur praktisch vollständigen Beladung der Beladefläehe fortgesetzt wird.
Das Verfahren gemäß der Erfindung ist weiter dadurch gekennzethnet, daß nach der Beladung der einen Hälfte der Beladefläche die Beladelinie des Ablaufweges so geändert wird, daß das Beladeband automatisch auf einer hinteren Linie parallel zur Längsachse der Beladefläche zur anderen Stirnseite gefahren wird und auf der anderen Hälfte der Beladefläche der Beladevorgang in gleicher Weise auf der gleichen Ablauflinie des Beladeweges in der Weise erfolgt, daß das Stapelgut mit seiner Längsseite quer zur Stirnseite liegt und danach die Beladung des Mittelteiles der Beladefläche weiter in einer treppenförmigen Linie quer zur Längsachse der Beladefläche bis zur praktisch vollständigen Beladung der Beladefläche fortgesetzt wird und daß bei nderung der StUckgröße des quaderförmigen Beladegutes der Abstand der benachbarten, parallelen Beladelinien des Ablaufweges entsprechend geändert wird, die Beladefläche aus beweglichen Beförderungseinheiten, wie Waggons, Fahrzeuge oder aus festen Stapelanlagen, wie Schuppen, Lagerplätzen besteht und daß das formeinheitlBle Massengut aus quadratähnlichen Flächen besteht.
Ferner ist das Verfahren gemäß der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß das Massengut aus verpackten Düngemitteln, Zement, Zucker, Futtermitteln besteht daß die formeinheitliche Verpackung aus Papiersäcken, Holzkisten, Pappkartons, Blechemballagen besteht und daß diese aus den Hauptteilen Beladeband A, Mittelband B, Endband C und Abwurfvorrichtung D besteht.
Zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung wurde eine Vorrichtung gefunden, die aus den Hauptteilen Beladeband A, Mittelband B, Endband C und Abwurfvorrichtung D besteht. Diese Vorrichtung ist weiter dadurch gekennzeichnet, daß das Beladeband A aus einem verfahrbaren Unterteil (13) mit einem Transportband (14) besteht, insbesondere einer Bandbreite von etwa 500 bis etwa 850 mm bei einer Länge von etwa 4,-5 bis etwa 10 m, an dessen vorderem Ende sich ein Drehteil (15) in einer doppelten Haltevorrichtung (16) befindet. Das Mittelband B der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung besteht aus einem teleskopierbaren Unterteil (17) und einem Oberteil (18), welche in der Haltevorrichtung (16) bis zu 1800 seitlich schweiikbar gelagert sind und das Unterteil (17) mit dem- Oberteil (1&) von einer Anfangsstellung aus, vorzugsweise von 1.100 mm, von der Haltevorrichtung (16) ausfahrbarist, vorzugsweise bis auf etwa 3.100 mm und das Oberteil (18) in der Höhe schwenkbar ist, vorzugsweise bis etwa 450. Das Endband C besteht aus einem mit Rollen ausgestatteten Führungsteil (19) auf einem hydraulisch nach oben und unten verstellbaren um 1800 drehbaren Führungsteil (20) und aus einem hufeisenrörmlgen, zur Beladerichtung offenen Ring'(21), der auf dem Führungsteil (20) angebracht-ist und das Oberteil (t) trägt. Die Abwurfvorrichtung D besteht aus zwei um 950 nach unten schwenkbaren Klappen (2-2: und 23), deren Nullpunkt in der waagerechten Stellung liegt und die sich durch Kontakt'uslösung (24) in der Mitte öffnen und die in einem kastenförmigen Rohrgestänge (25) befestigt sind, auf dessen Oberseitc (26) sich ein Preßluftzylinder (27), ein Drehkranz (28) und ein Dreiwegeventil (29) befindet, die in bekannter Weise zur Steuerung der Abwurfvorrichtung D dienen.
Das Verfahren der Erfindung bietet den Vorteil der Einsparung von Arbeitsgängen; beispielsweise bei der Waggonbeladung mit Säcken, die mit ihrer Längsseite quer zur Stirnseite des Waggons gestapelt werden, von 31 Arbeitsgängen Je Waggon. -Das Verfahren der Erfindung mit der Vorrichtung zuadessen Durchführung bietet hierbei weiter den Vorteil besserer Ausnutzung der Ladefläche, dadurch geringere Stapelhöhe der Säcke und Verminderung der Rutschgefahr der einzelnen Sackstapel. Ferner kürzerer. Weg der Hydraulik am Endband bei der Höhenverstellung und kürzerer Wcg des Hauptbandes (vor und zurUck) bei der jeweiligen Versetzung zur Stapelung. Da die Säcke nicht mehr um 90° gedreht werden müssen, wird ein wesentlich schmaleres Transportband erforderlich.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verrahrens derErfindung bietet den Vorteil der Einsparung der überwiegenden Zahl des bisher benötigten Beladepersonals und es ist damit möglich, beispeilsweise einen Waggon mit 500 Säcken in etwa 20 minuten automatisch mit Säcken mit Kalidüngesalz zu beladen.
Das folGende Beispiel erläutert die Zeiten der Waggonbeladung (see,) sec.
Waggon automatisch in Beladestellung fahren = ca. 60 Beginn der automatischen Beladung, Band fährt in die 'linke Waggonhälfte zum Platz (3) = ca. 25 Bänder schalten sich automatisch ein, Weg des ersten-Sackes von der FUllstelle bis zur Abwurfvorrichtung (D) = ca. 10 Der erste Sack fällt; es folgt in Abständen von 2sec.
ein weiterer Sack, so daß die linke Waggonhälfte mit 210 Sack bis Platz () beladen ist = ca. 420 Das Hand fährt in die rechte Waggonhälfte bis zum Platz (10) = ca. 25 Es erfolge die Beladung von 210 Sack bis zum Platz (12) - ca. 420 Einschwenken der Bänder zur Beladung des Mittelteils des Waggons - ca. 15 Abwurf im Mittelteil von 80 Sack = ca. 160 Rückfahrt des Bands in Ruhestellung zum Abschluß der Waggonbeladung mit insgesamt 500 Sack, wobei auf der Grundfläche 84 Säcke liegen, die 5- und 6-fach Ubereinandergestapelt liegen 19 Min. u. 10 sec.

Claims

P a t e n t a n s P r U c h e

W Verfahren zur automatischen Stapelung von formeinheitlichen Massengütern in verpackter Form, dadurch gekennzeichnet, daß der Ablaufpunkt (1) des quaderähnlichen Massengutes am vorderen Ende des Beladebandes durch programmierte, elektrische Steuerung der Antriebselemente so gesteuert wird, daß das Beladeband automatisch zu einer Stirnseite (2) der rechteckigen Beladefläche gefahren wird, an der die Beladung beginnt, danach die erforderliche StUckzahl des Massenguts am Stapelplatz (3) so übereinandergestapelt wird, daß dieses mit'seiner Längsseite parallel zur Stirnseite liegt, das Beladeband automatisch um eine Länge in Richtung der noch nicht beladenen Fläche der Stirnseite zum Stapel' platz (4) versetzt und die Stapelung wiederholt wird, die automatische Versetzung des Verladebandes um eine Länge zum Stapelplatz (5) erfolgt und die Stapelung wiederholt wird, danach die Beladung der Stirnseite (2) in gleicher Richtung fortgesetzt wird bis die Stirnseite dieser Hälfte der Beladefläche auf der ganzen Länge beladen ist, wie bis zum Stapolplatz (6), danach das Beladeband automatisch in entgegengesetzter Richtung von Stapelplatz (6) zu den folgendeii Stapelplätzen (5, 4, 3) gefahren und die erforderliche Stapelung der StUckeinheiten des Massengutes an diesen Plätzen erfolgt, danach der Beladevorgang treppenförmig bis zum Stapelplatz (7) in gleicher Weise fortgesetzt wird, an dem die Bestapelung der zuerst beladenen Hälfte (8) der Beladefläche beendet ist, danach das Beladeband zur anderen Beladehälfte (9) zum Stapclplatz (10) der anderen Stirnseite (11) gefahren wird und vam Platz (10) die Bestapelung auf einer treppenförmigen Linie des vorderen Endes des Beladebandes bis zum Platz (12) in gleicher Weise fortgesetzt wird, an dem die Bestapelung der anderen BeladehAlRte (9) beendet ist, die Beladung des Mittelteils der Beladefläche weiter in einer treppenrdrmlgen-Linie quer zur Längsachse der Beladefläche bis zur praktisch vollständigen Beladung der BeladeSlGche fortgesetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Beladung der einen Hälfte der Beladefläche die Beladelinie des Ablaufweges so geändert wird, daß das Beladeband automatisch auf einer hinteren Linie parallel zur Längsachse der Beladefläche zur~anderen Stirnseite gefahren wird und auf der anderen Hälfte der Beladefläche der Beladevorgang in gleicher Weise auf der gleichen Ablauflinie des Beladeweges in der Weise erfolgt, daß das Stapelgut mit seiner Längsseite quer zur Stirnseite liegt und danach die Beladung des Mittelteiles der Beladefläche weiter in einer treppenförmigen Linie parallel zur Längsachse der Beladefläche bis zur praktisch vollständigen Beladung der Beladefläche fortgesetzt wird.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei Änderung der Stückgröße des quaderförmigen Beladegutes der Abstand der benachbarten, parallelen Beladelinien des Ablaufweges entsprechend geändert wird.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beladefläche aus beweglichen Beförderungseinheiten, wie Waggons, Fahrzeuge oder aus festen StapelanlaGen, wie Schuppen, Lagerplätzen, besteht.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das form,eiIheitliche Massengut aus quadratähnlichen Flachen besteht.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Massengut aus verpackten Düngemitteln, Zement, Zucker, Futtermitteln besteht.
7. Verfahren nach den -Ansprüelien, 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die formeieitliche Verpackung aus Papiersäcken, Holzkisten, Pappkartons, Blechemballagen besteht.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den AnsprU chen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß diese aus den Hauptteilen Beladeband A, Mittelband B, Endband C und Abwurfvorrichtung D besteht.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Beladeband A aus einem verfahrbaren .Unterteil (13) mit einem Transportband (14) besteht, insbesondere einer Bandbreite von etwa 500 bis etwa 850 mm bei einer Länge von etwa 4,5 bis etwa 1.0 m, an dessen vorderem Ende sich ein Drehteil (15) in einer doppelten Haltevorrichtung (16) befindet.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittelband B aus einem teleskopierbaren Unterteil (17) und einem Oberteil (18) besteht,- welche in der Haltevorrichtung (16) bis zu 180° seitlich schwenkbar gelagert sind und das Unterteil (17) mit dem Oberteil (18)von-einer Anfangsstellung aus, vorzugsweise von 1.100 mm, von der. Haltevorrichturlg (16) ausfahrbar ist, vorzugsweise bis auf etwa 3.100 mm und das Oberteil (18) in der Höhe schwenkbar ist, vorzugsweise bis etwa 450.
11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Endband C aus einem mit Rollen ausgestatteten Führungsteil (19) aüf einem hydraulisch nach oben und unten verstellbaren um 180° drehbaren Führungsteil (20) und aus einem Ring (21) besteht, der auf dem Führungsteil (20) angebracht ist und das Oberteil (18) trägt.

12t Vorrichtuhg nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die AbwurRvarrichtung D aus zwei um 950 nach unten schwenkbaren -Klappen (22 und 23) besteht, deren Nullpunkt in der waagerechten Stellung liegt und die sich durch Kontaktauslösung (24) in der Mitte öffnen und die in einem kastenförmigen Rohrgestänge (25) befestigt sind, auf dessen Oberseite (26) sich ein Preßluftzylinder (27), ein Drehkranz (28) und ein Dreiwegeventil 29) befindet, die in bekannter Weise zur Steuerung der Abwurfvorrichtung D dienen.

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