DE1938989A1 - Verfahren zur Herstellung einer durch Schrumpfen verdichteten Faservliesbahn und Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens - Google Patents

Description

K 1904/Gbm407' FP-Dr.Wa-af 23. Juli 1969

Beschreibung zur Anmeldung von

KALLEAKTIENGESELLSGHAFT Wiesbaden-Biebrich

für ein Patent auf

Verfahren zur Herstellung einer durch Schrumpfen

verdichteten Faservliesbahn und Vorrichtung zur

Durchführung des Verfahrens

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer durch Wärmeschrumpfen verdichteten Faservliesbahn mit im wesentlichen strukturfreier Oberfläche und im wesentlichen gleichmäßiger Dichte derselben über die Bahnbreite. Die Erfindung betrifft ferner eine nach dem Verfahren hergestellte Vliesbahn. Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Es ist bekannt, Faservliese aus wärmeschrumpffähigen synthetischen Fasern herzustellen und durch Wärmeeinwirkung die Verkürzung der Vliesfasern zu bewirken, wodurch eine Verdichtung und Verfestigung des Faservlieses eintritt. Dabei geht man in der Regel so vor, daß ein nach der üblichen Technik hergestellter Vliesstoff, der mindestens einen Anteil wärmeschrumpffähiger synthetischer Fasern enthält, in Bahnform durch eine Heizzone geführt wird, wodurch die Faserzusammenziehung ausgelöst wird und das Vlies in der Fläche schrumpft, in Längsrichtung wird dabei der Schrumpf des Vlieses durch die Wahl der Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den vor und hinter der Heizzone liegenden Förderelementen begrenzt. Die bekann-

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ten Verfahren zur Herstellung von verdichteten Vliesen durch Schrumpfen des wärmeschrumpffähigen Faseranteils in diesen haben den Nachteil, daß durch Einwirkung von Wärme auf das vorgenannte Vlies der Faserschrumpf spontan ausgelöst wird, wodurch sich ein ebenfalls spontan einsetzender Flächenschrumpf ergibt. Hierdurch entstehen unvermeidlich Strukturen und Dichteunterschiede über die Breite der Vliesbahn, die den Vliesstoff häufig unansehnlich und für die Weiterverarbeitung zu hochwertigen Produkten unbrauchbar machen.

Es ist auch bekannt, die noch ungeschrumpfte Vliesbahn aus wärmeschrumpffähigen synthetischen Fasern durch geeignete Vorrichtungen, wie eine oder mehrere Kammleisten oder auch ineinander greifende Rollen, in der Weise in Falten zu legen oder zu plissieren, daß die auf eine zur Bahn parallele Ebene projizierte Breite der plissierten ungeschrumpften Vliesstoff bahn der Breite der geschrumpften Bahn entspricht. Es gelingt dadurch, die Wegdifferenz beim Schrumpfen auf ein Minimum zu reduzieren. Nachteilig wirkt sich jedoch aus, daß die Krümmungsbeanspruchungen an den Faltenbögen sich in den Vliesbahnen markieren, so daß ein streifiges Aussehen dieser Bahnen die unvermeidliche Folge ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren vorzuschlagen, dem die Nachteile der bekannten Verfahren nicht anhaften und die Herstellung von durch Wärmeschrumpfen verdichteten Faservliesbahnen aus synthetischen wärmeschrumpffähigen Fasern erlaubt, das keine Streifen, Oberflächenstrukturen und nachteiligen Schwankungen der Vliesdichte aufweist.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines verdichteten Faservlieses auf Basis von durch Wärmeeinwirkung verkürzten synthetischen Fasern, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man in einem ersten Verfahrensschritt aus einer planen Vliesbahn kontinuierlich eine hohlzyIinderartige Materialbahn von im wesentlichen kreisrundem Querschnitt und überlappenden Längskanten bildet, diesen in einem zweiten Verfahrensschritt axial im Bereich der sich überlappenden Seitenkanten der Bahn festhaftend zu einem Schlauch verbindet, in einem dritten Verfahrensschritt auf den Schlauch ein wärmetragendes Mittel einwirken läßt und ihn dabei

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gleichzeitig in der Weise führt, daß er innerhalb einer sich in Schlauchlängsrichtung erstreckenden diskreten Zone seinen Durchmesser stetig verringert und den Schlauch anschließend mit gleichbleibendem Durchmesser weiterführt und ihn in einem vierten Verfahrensschritt axial auftrennt und flachlegt.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird in der Weise durchgeführt, daß eine plane Faservliesbahn aus wärmeschrumpffähigen synthetischen Fasern einer Formschulter zugeführt und mittels dieser um einen zylindrischen Kern zu einer hohlzylinderartigen Materialbahn gelegt wird. Die überlappenden Längskanten der Vliesbahn werden dann in axialer Richtung miteinander verbunden. Die Verbindung erfolgt dabei durch Verschweißen mittels eines geheizten Schweißwerkzeugs und überlappenden Seitenkantenzonen und parallel zueinander verlaufenden Seitenkanten.

Der derart geformte Vliesschlauch hat einen im wesentlichen kreisrunden Durchmesser. Der Vliesschlauch wird dann kontinuierlich über eine aus drei miteinander in fester Verbindung befindlichen Teilen bestehende Schrumpfvorrichtung gezogen, die aus einem zylinderartigen Einlaufteil mit kreisrundem Durchmesser, der dem Innendurchmesser des ungeschrumpften Schläuche entspricht, einem sich an dem einen Ende daran anschließenden und sich konisch verjüngenden Schrumpfteil und einem sich an dieses im Bereich seines geringsten Durchmessers anschließenden kreiszylinderförmigen Teil besteht. Das konisch ausgebildete Schrumpfteil stellt dabei einen Hohlkörper mit gasdurchlässiger Mantelfläche dar. Zweckmäßigerweise weist die Mantelfläche über ihren gesamten Umfang eine Vielzahl von Bohrungen auf. Das konische Schrumpfteil der Vorrichtung ist oben und unten jeweils durch eine plane Deckenfläche abgegrenzt. Der sich an das verjüngte Ende des Schrumpf teils anschließende Teil der Vorrichtung soll als Kalibrierteil der Vorrichtung bezeichnet werden. Die Länge des Schrumpfteils der Vorrichtung ist abhängig von der Geschwindigkeit der zu schrumpfenden Vliesbahn und vom Wärmeübergang in der Schrumpfzone.

Bei einer Vorschubgeschwindigkeit des Vliesschlauches im Bereich von 2 bis 20 m/min, vorzugsweise von 2 bis 5 m/min, hat die Mantelfläche des Schrumpfteils eine Längsausdehnung im Bereich von 150 bis 600 mm, insbesondere eine solche von 200 bis 400 mm.

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Der Außendurchmesser des kreiszylindrischen Kalibrierteils entspricht dabei im wesentlichen dem Innendurchmesser des Schiauchs nach erfolgter Schrumpfung desselben. Durch den beschriebenen Aufbau der Vorrichtung weist diese in Gestalt des einen flüssigkeits- und gasdurchlässigen Mantel aufweisenden konischen Schrumpfteils bzw, dessen Mantelfläche eine Zone auf, innerhalb derer im Verlaufe der Durchführung des Verfahrens die Wärmeeinwirkung auf den Vliesschlauch erfolgt, wodurch in diesem Bereich die Verkürzung der Vliesfaser ausgelöst wird. Die Bodenfläche des Schrumpfteils weist eine öffnung auf, durch die ein gasförmiges, wärmetragendes Mittel in das Schrumpfteil eingeleitet wird. Bevorzugt wird als wärmetragendes Mittel heißer Wasserdampf verwendet. Das Mittel tritt durch die gasdurchlässigen Seitenwände des Schrumpfteils aus, durchdringt das poröse Vlies und bewirkt dabei die Zusammenziehung der Vliesfasern und damit den Flächenschrumpf des Vlieses. Der mit seiner Innenfläche an der Außenfläche des Einlaufteils anliegende Schlauch wird, am freien Ende des Einlaufteils beginnend, über dieses, das Schrumpfteil und das Kalibrierteil hinweggezogen. Durch Wärmeeinwirkung auf den Schlauch im Bereich des Schrumpfteils fegt sich der Vliesschlauch mit seiner Innenfläche eng an die Außenfläche des Schrumpfteils an. Im weiteren Verlauf wird dann der geschrumpfte Schlauch über das Kalibrierteil hinweggezogen, das ebenfalls mit seiner äußeren Oberfläche an der Innenfläche des Schiauchs anliegt. Die Förderung des Schiauchs über die Vorrichtung hinweg erfolgt mitteis sich in Förderrichtung drehender, angetriebener Rollen, die im Bereich des Kalibrierteils dem Vliesschlauch an seiner Außenfläche kraftschlüssig anliegen. Nachdem der geschrumpfte Vliesschlauch das Kaiibrierteil der Vorrichtung verlassen hat, wird er axial im Bereich der Siegelzone aufgeschnitten und ggfs. plan gelegt und auf eine Vorratsrolle aufgewickelt.

Geeignete Faservliese zur Durchführung des Verfahrens sind solche aus Synthesefasern, insbesondere genadeite Vliese, von denen mindestens ein Faseranteil von 20 Gew.% der Gesamtmenge der Fasern aus wärmeschrumpffähigen Fasern besteht. Besonders vorteilhaft sind solche Vliese geeignet, die einen Anteil über 40 Gew.% von wärmeschrumpffähigen Fasern aus synthetischem Material aufweisen. Ein Faser-

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vlies kann auch aus Abmischungen von wenigstens zwei chemisch verschiedenartigen synthetischen Fasern bestehen, wobei dann die Möglichkeit besteht, daß ein chemisch identischer Faseranteil wiederum aus einem schrumpffähigen und einem nicht schrumpffähigen Anteil besteht.

Als wärmeschrumpffähig soll eine Faser gelten, die infolge der Einwirkung wärmetragender Mittel, beispielsweise warmen Gasen oder warmen Flüssigkeiten, eine Verkürzung von wenigstens 10 % ihrer Ursprungslänge erfährt. Besonders geeignet sind solche wärmeschrumpffähige Fasern, deren Verkürzung bei Einfluß wärmetragender Mittel mehr als 40 % der Ursprungslänge beträgt. Bei Einwirkung wärmetragender Mittel der genannten Temperatur tritt die Verkürzung der Fasern im wesentlichen

spontan ein.

Die vorgenannten Vliese bestehen aus Fasern mit einem Titer im Bereich von 0,8 bis 3,0 den, insbesondere aus solchen mit einer Faserstärke im Bereich von 1,2 bis 2,5 den.

Sofern die Vliese ausschließlich aus wärmeschrumpffähigen Fasern bestehen, sind gestreckte Fasern aus kristallinen oder teilkristallinen hochpolymeren Kunststoffen geeignet, z.B. Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyamid, Polyäthylenterephthalat, Polyacrylnitril.

Die die Verkürzung der genannten synthetischen Fasern bewirkende Zusammenziehung derselben wird dabei ausgelöst, wenn die Fasern einer Temperatur im Bereich von 70 bis 100⁰C, insbesondere einer Temperatur im Bereich von 80 bis 85° C, ausgesetzt werden.

Insbesondere jedoch sind Fasern aus Polyäthylenterephthalat geeignet. Als nicht wärmeschrumpffähige Fasern des Vlieses eignen sich im Prinzip alle Natur- und Chemiefasern wie z.B. solche aus nativer oder regenerierter Cellulose oder auch solche aus natürlichen oder synthetischen Hochpolymeren, insbesondere jedoch aus synthetischen Hochpolymeren wie Polyamide, Polyäthylenterephthalat, Polyacrylnitril.

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Als Vliese aus Faserabmischungen kommen solche in Frage, die aus Polyamid und Polyethylenterephthalat und regenerierter Cellulose bestehen, insbesondere Abmischungen von Polyamid- und Polyäthylenterephthalat-Fasem. Bevorzugt sind dabei mit 400 Stichen/m² genadelte Vliese aus Polyamid und Polyethylenterephthalat, die einen Anteil von 50 Gew.% wärmeschrumpffähiger Polyäthylenterephthalat-Fasern aufweisen.

Ein durch Nadelung vorverfestigtes, aus wärmeschrumpffähigen synthetischen Fasern der genannten Art bestehendes Vlies hat ein Flächengewicht im Bereich von 50 g/m² bis 500 g/m, insbesondere ein solches im Bereich von 100 bis 300 g/m². Es weist dabei eine Nadelungsdichte im Bereich von 100 Stich/cm² bis 600 Stich/cm , insbesondere eine solche mit einer Nadelstichdichte im Bereich von 300 bis 500 Stich/cm², auf. Ein mit einer Stichdichte im Bereich von 300 bis 500 Stich/cm² genadeltes Vlies aus Fasern der genannten Art mit einem Anteil wärmeschrumpffähiger Fasern im Bereich von 30 bis 50 Gew.% hat dabei einen Flächenschrumpf im Bereich von 20 bis 60 %. Wärmegeschrumpfte, genadelte Vliese der vorgenannten Art weisen ein FJächengewicht im Bereich von 160 bis 720 g/m* auf.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten durch Wärmeschrumpfung verdichteten Vliese weisen ein gleichmäßiges Flächengewicht auf. Das letztgenannte Materialkriterium findet seinen Ausdruck in einer gegenüber bekannten Vliesen verbesserten Dichtegleichmäßigkeit.

Geeignete wärmetragende Mittel sind heiße Gase und FSüssigkeiten, vorzugsweise heißer Wasserdampf oder heißes Wasser. Die wärmetragenden Mittel weisen dabei eine Temperatur auf, die hinreichend weit unter dem Erweichungspunkt der synthetischen Fasern liegt, aber bei oder oberhalb der Temperatur, bei der die Wärmeschrumpffähigkeit der Fasern ausgelöst wird.

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Die Zeichnung sol! das Verfahren erläutern, es jedoch nicht auf die gezeigten besonderen Formen beschränken. Die Figur! stellt in schematischer und perspektivischer Darstellung eine bekannte Schlauchformvorrichtung dar, wie sie z.B. bei Verpackungsautomaten häufig Anwendung findet. Der Schlauchformungsprozeß ist nicht Gegenstand der Erfindung. Die Darstellung erfolgt nur zum Zweck des besseren Verständnisses des erfsndungsgemäßen Verfahrens. Es bedeutet dabei in Figur I: 1 die ungeschrumpfte, aufgerollte Vliesbahn, 2 eine Spannwalze, 3 eine Formschulter, der die plane Viiesbahn zugeführt wird, 4 eine Längssiegelbacke, die die zu einem hohlzylindrischen Körper geformte Vliesbahn im Bereich der überlappenden Kanten dieser Bahn längsaxial durch Verschweißen miteinander verbindet.

Figur Il stellt im Querschnitt die Vorrichtung dar, mittels derer das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt wird. Es bedeutet dabei in Figur II: 5 der von der Schlauchvorrichtung kommende, ungeschrumpfte Vliesschlauch mit kreisrundem Durchmesser, 6 das Einlaufteil der Vorrichtung, 7 das sich am unteren ende des Einlaufteils 6 anschließende und sich nach oben konisch verjüngende Schrumpfteil mit Bohrungen 8 in seiner Mantelfläche, θ bedeutet eine Wand, die das Schrumpfteil nach oben hin gegen das Einlaufteil abschließt. 10 bedeutet das Kalibrierteii mit seiner Halterung 11, an das man das Schrumpfteil unten anschließt. Den unteren Abschluß des Schrumpfteiis bildet eine Bodenplatte 12 mit Durchiaßöffnung 13. 14 bedeutet eine Reibrolle, die gegen die Oberfläche des Vliesschlauches drückt und diesen durch ihre rotierende Bewegung über die Vorrichtung hinwegzieht. 15 bedeutet eine Antriebsrolle für die Reibrolle 14, die mit dieser in kraftschlüssigem Kontakt steht. 16 bedeutet eine Aufschneidvorrichtung, die den geschrumpften Vliesschlauch 17 axial auf schützt, 18 ein Zuleitungsrohr für das wärmetragende Mittel in das Schrumpfteii.

Figur Ha stellt einen Querschnitt längs der Linie A-B in Figur Il dar. Die Ziffern 10, 11,14,15,17 und 18 haben dabei dieselbe Bedeutung wie in Figur II.

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Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht aus drei miteinander in fester Verbindung stehenden Teilen, deren nach außen weisende Mantelflächen ineinander übergehen, nämlich einem kreiszylinderförmigen Einlaufteil, dessen Außendurchmesser dem Innendurchmesser des ungeschrumpften Vliesschiauchs entspricht, einem sich daran anschließenden hohlkörperförmigen, sich konisch verjüngenden Schrumpfteil mit kreisförmigem Umfang und gasdurchlässigem Mantel und einem sich am verjüngten Ende desselben anschließenden kreiszylinderförmigen Kalibrierteil mit axial verlaufend angeordneter Halterung für die gesamte Vorrichtung.

Unter ineinander übergehenden, nach außen weisenden Mantelflächen der Vorrichtung ist zu verstehen, daß im Übergang vom Einlaufteil zum Schrumpfteil beide Teile im wesentlichen denselben kreisförmigen Außendurchmesser haben. In gleicher Weise ist beim Übergang vom Schrumpfteil zum Kalibrierteil der kreisförmige Durchmesser beider Teile gleich.

Das Verhältnis des Außendurchmessers des kreiszylindrischen Einlaufteils, der dem Innendurchmesser des ungeschrumpften Vlies-Schlauches entspricht, zum Außendurchmesser des kreiszyiindrischen Kalibrierteils, welcher dem Innendurchmesser des geschrumpften Vlies-Schlauches entspricht, bewegt sich dabei im Bereich von 1 :QÖ bis 1:0,4, insbesondere im Bereich von 1:0,8 bis 1:0,4. Die Achslänge des Schrumpfteils liegt im Bereich zwischen 150 bis 600, vorzugsweise zwischen 200 bis 400 m.

Das Verhältnis des Innendurchmessers des ungeschrumpften zu dem Innendurchmesser des geschrumpften Vlies-Schlauches soll als Schrumpf-Verhältnis bezeichnet werden.

Der Innenraum des Schrumpfteils ist gegen das Einlaufteil hin durch eine gasundurchlässige Trennwand abgetrennt. Diejenige Trennwand, die das Kalibrierteil gegen das Schrumpfteil abgrenzt, ha{ wenigstens eine Durchlaßöffnung, in welcher, von der Außenseite der Wand kommend, ein Zuleitungsrohr mündet. Durch dieses Rohr werden, wärmetragende Mittel in den Innenraum des Schrumpfteils eingeleitet.

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Die Vorrichtung weist im Bereich des Kalibrierteifs an dessen Außenseite in einem Abstand von seiner Manteloberfläche, der geringer ist, als der Wandstärke des geschrumpften Vliesschlauchs entspricht, in symmetrischer Anordnung zueinander eine Mehrzahl angetriebener Transportelemente, beispielsweise Reibrollen oder -räder auf. Anstelle von angetriebenen Reibrollen oder -rädern könnten auch andere Fördermittel, beispielsweise Förderketten, verwendet werden.

Durch den angegebenen Abstand der Oberfläche der Reibrollen bzw. Reibräder von der Manteloberfläche des Kalibrierteils ist eine kraftschlüssige Verbindung zwischen den angetriebenen Reibrollen oder -rädern und der Außenfläche des Vliesschlauchs gegeben. Bedingt durch die Drehrichtung der Rollen oder Räder wird der Vliesschlauch in Richtung vom Einlaufteil der Vorrichtung zum Kalibrierteil stetig über diese gezogen. Dabei liegt die Innenfläche des Vliesschlauchs der nach außen weisenden Oberflächenvorrichtung an.

Beispiel 1

Ein aus 50 Gew. % nicht wärmeschrumpf fähiger Polyamidfasern von 1,2 den und einer Faserlänge von 40 mm und 50 Gew. % wärmeschrumpf fähiger Polyethylenterephthalat-Fasern mit einer Wärmeschrumpffähigkeit von 40 % nach üblicher Methode auf der Krempel hergestelltes, kreuzgelegtes Vlies wird mit 400 Stich/crrr genadelt. Es hat dann ein Flächengewicht von 140 g/rn^. Es wird mittels eines Schlauchformaggregats zu einem Schlauch mit kreisförmigem Querschnitt und einem Innendurchmesser von 510 mm geformt, und anschließend wird der Schlauch axial seiner überlappenden Kanten mittels einer heißen Siegelbacke verschweißt. Die Siegeltemperatur beträgt dabei 280° C.

Der Vliesschlauch wird nun mittels der Förderelemente in der angegebenen Vorschubrichtung kontinuierlich über die Vorrichtung gezogen. Das Einlaufteil hat einen Außendurchmesser von 508 mm. Das Schrumpfteil hat an seinem verjüngten Ende einen Außendurchmesser von 382 mm. Das Schrumpfteil hat eine Länge von 200 mm. Das Kalibrierten hat einen Außendurchmesser von 382 mm. Die Zufuhr-

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geschwindigkeit des Schlauches beträgt 3 m/min, seine Abzugsgeschwindigkeit 2,34 m/min. Das Schrumpfteil der Vorrichtung wird dann mit Wasserdampf einer Temperatur von 110° C beaufschlagt. Der Wasserdampf tritt durch die poröse Mantelfläche des Schrumpfteils und durch die der Außenfläche des Schrumpfteils anliegende Wand des Vliesschlauches und löst dabei spontan die Verkürzung der Vliesfasern und damit den Flächenschrumpf des Vlieses aus. Aufgrund der angegebenen Daten ergibt sich ein Schrumpf von 23,5 % längs und 25 % quer. Anschließend wird der Schlauch im Bereich der Siegelnaht axial aufgeschlitzt und mittels eines Schlauchöffners herkömmlicher Art flachgeiegt. Die fertige Vliesbahn hat dann ein Flächengewicht von 243 g/m². Nach dem Schrumpfvorgang hat der Schlauch einen Innendurchmesser von 382 mm, der im wesentlichen dem Außendurchmesser des Kalibrierteils entspricht.

Beispiel 2

Aus 60 Gew. % wärmeschrumpf fähiger Polyethylenterephthalat- Fasern mit einer Wärmeschrumpffähigkeit von 40 % und 40 % nicht wärmeschrumpffähiger PoIyäthylenterephthalat-Fasern wird wie in Beispiel 1 ein genadeites Vlies hergestellt, das ein Flächengewicht von 200 g/m² hat. Die Fasern haben eine Stärke von 1,2 den und eine Länge von 60 mm. Es wird daraus, wie in Beispiel 1 beschrieben, ein Schlauch der dort angegebenen Maße gebildet und mit den in Beispie! 1 angegebenen Zufuhr- und Abzugsgeschwindigkeiten über die Vorrichtung gezogen. Der Außendurchmesser des Einlauf teils beträgt .650 mm. Das Schrumpf teil hat an seinem verjüngten Ende einen Außendurchmesser von 481 mm, seine Achslangebeträgt 300 mm. Das Kalibrierteil hat einen Außendurchmesser von 481mm. Der ge-" schrumpfte Schlauch weist einen innendurchmesser von 481 mm auf und hat längs

und quer einen Schrumpf von 28%. Sein Flächengewicht beträgt nach der Schrumpfung 365 g/m². Die Zufuhrgeschwindigkeit des Schlauch* beträgt 2,7 m/min, seine Ab ζ ugsgeschwindigkeit 2,0 m/min.

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Beispiels

Aus 50Gew.% nicht wärmeschrumpffähiger Polyäthylenterephthalat-Fasern der Stärke 2,0 den und der Faserlänge 35 mm und 50 Gew.% wärmeschrumpffähiger Polyäthylenterephthalat-Fasem mit einer Wärmeschrumpffähigkeit von 35 %, einer Faserstärke von 1,2 den und einer Faserlänge von 25 mm auf einer aerodynamischen Vliesmaschine hergestelltes und mit 350 Stich/m - vernadeltes Vlies wird unter im wesentlichen denselben Bedingungen wie in Beispiel 1 geschrumpft. Das verfahrensgemäß gewonnene Vlies weist eine Schrumpfung von 25 % quer und 18 % längs auf und hat ein Flächengewicht von 162,5 g/m^, während sein Fiächengewicht vor der Schrumpfung 100 g/m* beträgt. Die Zuführgeschwindigkeit des Schlauchs beträgt 2,86 m/min, seine Abzugsgeschwindigkeit 2,34 m/min.

Die in den Beispielen 1 bis 3 hergestellten Vliese können als poröses Trägermaterial zur Herstellung von synthetischem Schuhober- und Bekleidungsmaterial sowie Täschnerware verwendet werden.

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Claims (9)

Patentansprüche

1.) Verfahren zur Herstellung eines verdichteten Faser-

Vlieses auf Basis von durch Wärmeeinwirkung verkürzten synthetischen Fasern, dadurch gekennzeichnet, daß man in einem Verfahrensschritt aus einer planen Vliesbahn kontinuierlich eine hohizylinderartige Materialbahn von im wesentlichen kreisrundem Querschnitt und sich überlappenden Längskanten bildet, diesen in einem zweiten Verfahrensschritt axial im Bereich der sich überlappenden Seitenkanten der Bahn festhaftend zu einem Schlauch verbindet, in einem dritten Verfahrensschritt auf den Schlauch ein wärmetragendes Mittel einwirken läßt und ihn dabei gleichzeitig in der Weise führt, daß er innerhalb einer sich in Schlauchlängsrichtung erstreckenden diskreten Zone seinen Durchmesser stetig verringert und den Schlauch anschließend mit gleichbleibendem Durchmesser weiterführt und ihn in einem vierten Verfahrensschritt axial auftrennt und flachlegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesbahn zu 20 bis 50 % aus wärmeschrumpf baren Polyethylenterephthalat-Fasern besteht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man ein genadeltes Vlies verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man als wärmetragendes Mittel auf die Vliesbahn Wasserdampf einer Temperatur von 100 bis 140° G einwirken läßt.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man den Schlauch mit einem Sehrumpfverhältnis von 1:0,75 schrumpft.

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6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß

den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem kreiszylinderförmigen Einlaufteil, dessen Außendurchmesser dem Innendurchmesser des ungeschrumpften Vliesschlauchs entspricht, einem sich daran anschließenden und konisch verjüngenden hohlkorperformigen Schrumpfteil mit kreisförmigem Umfang und gasdurchlässigem Mantel sowie einem sich am verjüngten Ende desselben anschließenden kreiszylinderförmigen Kalibrierteil mit axial angeordneter Halterung für die gesamte Vorrichtung besteht, wobei die genannten Teile miteinander fest verbunden sind und ihre nach außen weisenden Mantelflächen ineinander übergehen und der Innenraum des Schrumpfteils gegen das Einlaufteil durch eine gasundurchlässige Wand und gegen das Kalibrierteil, durch eine Wand mit wenigstens einer Durchlaßöffnung, in welche von der Außenseite der Trennwand kommend ein Zuleitungsrohr mündet, abgetrennt ist und wobei im Bereich des Kalibrierteils an dessen Außenseite eine Mehrzahl angetriebener Förderelemente in symmetrischer Anordnung zueinander angeordnet sind, deren Abstand von der nach außen weisenden Manteloberfläche geringer ist als die Wandstärke des geschrumpften Vlieses.

7. Vorrichtung gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis des Außendurchmessers des Einlaufteils zum Außendurchmesser des Kalibrierteils im Bereich von 1:0,9 bis 1:Q4 bei einer Achslänge des Schrumpfteils von 150 bis 600 mm liegt.

8. Vorrichtung gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis des Außendurchmessers des Einlauf teils zum Außendurchmesser des Kalibrierteils im Bereich von 1:0,8 und 1:0,4 bei einer Achslänge des Schrumpfteils von 200 bis 400 mm liegt.

9. Ein nach dem Verfahren gemäß den Ansprüchen t bis 5 geschrumpftes Faservlies.

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