DE1817183A1

DE1817183A1 - Stranggepresstes Folienmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung

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Publication number: DE1817183A1
Application number: DE19681817183
Authority: DE
Inventors: Ole-Bendt Rasmussen
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1967-12-29
Filing date: 1968-12-27
Publication date: 1969-07-17
Also published as: IE32601L; IE32601B1; FR1600586A; AT306630B; GB1258393A; CH503567A; DK134145C; NL6818749A; US3677873A; SE339100B; DK134145B; IL31334A0

Description

PATENTANWÄLTE

DIPL.ING. H. LEINWEBER dipl-ing. H. ZIMMERMANN

Poitidiedc-Konto: Bank-Konto.' Telefon Tel.-Adr. München 22M5 Dresdner Bank AO. München (0811) 2i 198» Utnpat München München 2, Marlenplatz, Kto.-Nr. 92790

XIII/G-

8 MUndien 2, Rosental 7, 2.Aufe· 1 O I / \ 0 0 (Kustermann-Passage)

^den

OLE-BEJTOT HASMUSSEI, Birkerod/Dänemark

Stranggepreßtes Folienmaterial und Verfahren zu seiner "

Herstellung

Die·Erfindung "betrifft ein stranggepreßtes Folienmaterial mit unterbrochenen Oberflächenschichten und einem kontinuierlichen Kern.

Polymeres Folienmaterial mit einem kontinuierlichen Kern und einer diskontinuierlichen Oberfläche wird für viele Anwen- | dungszwecke benötigt. Eine Möglichkeit, um ein polymeres Material mit einer diskontinuterliehen Oberfläche zu versehen, besteht in einer Behandlung der Oberfläche mit einem Lösungsmittel. Eine andere Möglichkeit besteht in einem mechanischen Abrieb der Oberfläche. Falls eine derartige Folie aus einem einzigen polymeren Stoff besteht, ist es jedoch schwierig, die Bedingungen so zu wählen, daß nur die Oberfläche der Folie verändert und gleichzeitig eine befriedigend unterbrochene Schicht erhalten wird.

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Eine andere Möglichkeit zum Herstellen von Folien aus polymeren Stoffen mit poröser Oberflächenschicht und kontinuierlichem Kern besteht im Ziehen eines Flors, während sich das Folienmaterial in geschmolzenem Zustand befindet. Diese Behandlung kann beispielsweise mit Hilfe von Stahlwalzen mit poröser Oberfläche ausgeführt werden. Ein auf diese Weise hergestellter Flor ist jedoch allgemein grob.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines stranggepressten Folienmaterials mit kontinuierlichem Kern und verbesserter diskontinuierlicher Oberfläche.

Die Erfindung schafft ein stranggepreßtes Folienmaterial aus dünnen Lamellen eines polymeren Stoffs, im folgenden als erstes polymeres Material bezeichnet, wobei diese Lamellen in flacher, sich überlappender sandwichartiger Anordnung vorliegen und in dem kontinuierlichen Kern innig aneinandergebunden sind; hierdurch werden die Lamellen so angeordnet, daß Teile eines wesentlichen Teils dieser Lamellen in der Oberflächenschicht des Folienmaterials vorliegen, wobei die benachbarten Teile der Lamellen in der Oberflächenschicht durch unterbrochene Verbindungen getrennt oder verbunden sein können.

I Wie bereits erwähnt, können Teile der Lamellen des ersten Polymerenmaterials in beiden Oberflächenschichten des FoIieni

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materials vorliegen. Dies bedeutet aber nicht unbedingt, daß alle Lamellen des ersten polymeren Materials sich über die gesamte Stärke des Folienmaterials erstrecken müssen. So können sich einige zur einen Oberfläche und andere zur gegenüberliegenden Oberfläche erstrecken. Manche können auch in dem Folienmaterial eingebettet sein. Bei der bevorzugten Ausführung des ^: erfindungsgemäßen Folienmaterials erstreckt sich jede Lamelle über die gesamte Stärke des Folienmaterials und Teile der Lamelle sind in beiden Oberflächenschichten vorhanden.

Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung enthält das Folienmaterial ein zweites polymeres Material* dessen Lamellen sich in der diskontinuierlichen Oberflächenschicht zwischen den Lamellen des ersten polymeren Materials befinden, wobei der kontinuierliche Kern jedoch kein zweites polymeres Material enthalt«

Falls Lamellen aus einem zweiten polymeren Material verwendet werden „ so können diese selbst eine diskontinuierliche Struktur aufweisen, welche die obigen unterbrochenen Verbindungen zwischen den benachbarten Teilen der Lamellen des ersten polymeren Materials bildet. Bei dem erfindungsgemäßen Folienmaterial können die Lamellen des zweiten polymeren Materials auch

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; wenigstens teilweise von den Lamellen des ersten polymeren Ma-Iterials getrennt sein,

ι Bei einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen

ι ,

Folienmaterials ist das zweite polymere Material in faserähnliche Teilchen zerkleinert.

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Mit dem Ausdruck'polymeres Material" können mehrere ver-

schiedene, strangpreßbare Stoffe gemeint sein, vorausgesetzt, , daß die verschiedenen polymeren Stoffe, welche die Lamellen des "ersten polymeren Materials" bilden, die Fähigkeit besitzen, !entweder durch direkte Bindung oder über eine entsprechende

Zwischenhaftmasse, fest aneinander in dem kontinuierlichen Kern zu haften.

Das erste polymere Material ist vorzugsweise kristallin und orientiert.

j Die Erfindung schafft ferner ein Verfahren zum Herstellen

!eines stranggepreßten Folienmaterials. Bei diesem Verfahren werden ein erstes flüssiges polymeres Material und ein zweites flüssiges strangpreßbares Material in Form von getrennten ;Strömen zu einer flüssigen Folienstruktur stranggepreßt, in wel-Ieher nur das zweite Material an den Oberflächenschichten vorhanden ist; die stranggepreßte Folienstruktur wird einer quer-

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ι laufenden Verschmierungswirkung und nachfolgendem Zerreißen

; der kontinuierlichen Struktur der Oberflächenschichten unter- ! worfen, ,

! Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsge-[ mäßen Verfahrens wird ein erstes flussiges polymeres Material in die ersten Öffnungen einer Reihe von vielen Öffnungen und das zweite flüssige strangpreßbare Material in die zweiten , Öffnungen dieser leihe eingeleitet, wobei die ersten Öffnungen j sieh mit den zweiten Öffnungen abwechseln und so angeordnet sind, daß nur die Ströme des zweiten Materials an der Oberflä-. ehe der flüssigen FoIienstruktur stranggepreßt werden; die stranggepreßten Ströme werden dann in eine entlang der Heihe angeordnete Sammelkammer geleitet, welche einen entlang dieser Reihe angeordneten Schlitz aufweist.

Das querlaufende Verschmieren, durch welches die Lamellen des strangepreßten Materials eine verringerte Stärke bekommen, kann ausgeführt werden, indem man die Sammelkammer und die Reihe der Öffnungen relativ.zu und entlang einander bewegt. In diesem Fall soll sich die Samaielkainmer vorzugsweise unmittelbar nach den Öffnungen verengen, vorzugsweise in einem Hals, also über einen sehr kurzen Abstand, damit eine große

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Scherkraft zwischen den Öffnungen in der Reihe und den Wänden der Samtaelkammer bewirkt wird. Die gtranggepreßten lamellen werden hierdurch aus der Vorwärtsrichtung abgebogen und fließen "breitseitig" weiter. Das "breitseitige" Fliessen durch die Saimelkammer und den Schlitz am Me bewfkt ein Verziehen der Lamellen in StrangprefcrtcHr-ng_f d. h. die Seiten der Lamellen werden in Richtung ihres Zeniralteils verzogen.

Wahlfrei se kann das querlaufende Verschmieren erfolgen, indem man eine Seite der Sammelkatoaier relativ zur anderen und entlang dieser aewegt. Die Seiten der Lamellen werden hierdurch relativ au?!aander verzogen. In diesem Fall ist die Verengung der Sammelkammer nach unten weniger wichtig-und die Kammer kann daher aus einer langen Zone bestehen, in welcher keine querverlaufenden Scherkräfte zwischen der Reihe der Öffnungen und den sich bewegenden Teilen der Sammelkammer auftreten, da die Düsenteile in diesem Fall nicht an der Verschmierwirkung teilzunehmen brauchen. Es ist jedoch auch, möglich, diese beiden i Verfahren zu kombinieren.

Die Öffnungen /ur das ,lebeneinander erfolgende Strangpressen einer großen Anzahl ? Strome in die Sammelkammer bestehen vorzugsweise aus länglichen Schlitzen, die einen Winkel

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mit der Reihe, in welcher sie angeordnet sind, bilden.

Die Öffnungen für das zweite Material sind vorzugsweise I. innerhalb einer zentralen Teilungswand angeordnet, damit ein ; Strangpressen des zweiten Materials in den Kern vermieden wird.

• Im Prinzip können jedoch die Öffnungsteile, durch welche das

! zweite Material in einer der Oberflächenschichten stranggepreßt

I .

wird, relativ zu den Strangpreßöffnungen für die andere Oberflächenschicht abgesetzt sein.

: Es scheint unmöglich, den Abstand zwischen den Strang-. preßöffnungen der Reihe kleiner als etwa 1 mm zu machen; allge-

! mein wird ein Abstand won 2 "bis 3bm aus praktischen Gründen be-

• vorzugt. Falls die Strangpreßgeschwindigkeiten der beiden Strang-|· ι preßbahnmaterialien gleich sind, soll die ursprüngliche Stärke der Lamellen gleich dem Abstand zwischen den Schlitzen sein. Die gewünschte geringe Stärke der Lamellen wird durch das Ziehen und die oben beschriebene Seherwirkung erzielt.

Unter dem Ausdruck Lamellen sind alle Körper zu verstehen, bei welchen eine Abmessung sehr viel geringer als wenigstens ι eine ihrer anderen Abmessungen ist und in dem Endprodukt eine Abmessung weit geringer als die der beiden anderen Abmessungen

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Wegen der beschriebenen geometrischen Anordnung der Strangpreßvorrichtung wird das Eindringen des zweiten Materials in eine Schicht vermieden, in welcher die Lammellen des ersten Materials miteinander verschmelzen. Die Wahl des zweiten Materials im Hinblick auf die Wahl des ünterbrechungsverfahrens muß so erfolgen, daß das Unterbrechen innerhalb derjenigen

W I Schichten erfolgt, in welchen das zweite Material vorliegt· Die

j sandwichartige Überlappung der Lamellen in der kontinuierlichen Schicht ist ein Ergebnis des Verziehens der Lamellen.

Die Form der Lamellen hängt von der Herstellungsweise des Folienmaterials ab. Falls eine Bewegung der gesamten Sammelkamaer sowie der Heihe von Öffnungen relativ zu und entlang einander erfolgt, so werden alle Lamellen des ersten polymeren Materials U-förmig, wobei der Punkt des U wegen der obigen Verziehwirkung in Strangpreßrichtung führt.

Falle eine Seite der Sammelkammer beim Durchleiten der Lamellen relativ zur anderen bewegt wird, so bewirkt diese Bewegung, daß die Seiten der Lamellen verzogen werden, wodurch die Lamellen des ersten polymeren Materials praktisch parallel zur Ebene des Folienmaterials zu liegen kommen. In diesem Fall entspricht die Form der Lamellen in Querrichtung zur Länge der

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- 9 j Lamellen einem abgeflachten S. Sie Lamellen können vor der

j Einwirkung der letzten Scher- oder Verziehwirkung in der

f Strangpreßvorrichtung in kürzere Längen zerkleinert werden, wo- ! bei sich kontinuierliche Lamellenreihen von U- oder S- Profilen ί in dem stranggepreßten Folienmaterial bilden.

Die Unterbrechung kann durch Zerkleinern des zweiten ^: polymeren Materials zu Fasern erfolgen. Das Zerkleinern kann ^; manchmal geringer sein, als es nötig wäre, um das zerkleinerte

Material in faserähnliche Form zu bringen. Eine andere Form . des Unterbreohens besteht darin, daß man die Lamellen in den i Zwischenflächen zwischen den Lamellen relativ zueinander gleitecj ! läßt.

Das Zerkleinern kann begünstigt werden, indem man ein Gleitmittel in das zweite polymere Material einbringt, z. B. ein Öl, das in dem flüssigen Polymeren löslich ist, jedoch beim Erstarren des letzteren ausblutet. Die Unterbrechung des zweiten Materials oder das Trennen der beiden Lamel^rten in der Schicht des Folienmaterials, welches unterbrochen werden soll, kann durch Verziehen,Walzen, Schlagen, Bürsten, Biegen, akustii sehe oder chemische Einwirkung oder mit einem Blähmittel erfolgen. Die Unterbrechung kann auch durch Entfernen des zweiten

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Materials, ζ. B. durch Auflösen oder Bürsten, erfolgen. Es \ können auch zwei oder mehrere der oben genannten Unterbrechungs- :verfahren kombiniert angewandt werden. Die Form der Lamellen hängt wenigstens teilweise von dem Verhältnis zwischen den Viskositäten des polymeren Materials sowie den Abweichungen vom ! Newton Verhalten sowie der Bewegung und der Form der für das oben beschriebene Ziehen und Scheren angewandten Vorrichtung ab. Jeder der kleinen Kanäle, durch welche die Stoffe su den Strangpreßöffnungen geführt werden, ist vorzugsweise an der Öffnung verengt, um einen verhältnismäßig hohen Druckabfall in den Öffnungen zu erzeugen und damit die Anwendung von Materialii en mit verschiedenen ¥iskositäien zu ermöglichen.

_ Allgemein wird das Strangpressen "der Lamellen durch eine kreisförmig angeordnete Reihe von Schlitzen bevorzugt, wobei die j Sammelkammer dann aus einer entsprechenden kreisförmigen Sammel-| kammer besteht. Vorzugsweise werden die Sammelkammer und die Reihe relativ zueinander in Umdrehung versetzt, so daß die oben beschriebene U-Form entsteht. Ss ist jedoch möglich, die beiden ; Seiten der Sammelkammei mit verschiedener Geschwindigkeit (wobei ': die eine Geschwindigkeit = "^;.,ii sein kann) relativ zur Reihe· ί der Schlitze entweder in gleicher oder entgegengesetzter Rieh-

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tung in Umdrehung zu.versetzen. In diesem Fall bestehen die Lamellen aus einer Form zwischen einem U und einem S.

Bei dem Produkt, welches mit einer als Ganzes relativ zur kreisförmigen Schlitzreihe rotierenden Sammelkammer erhalten wurden bilden die Lamellen Spiralen in der stranggepreßten Röhre. Der Steigungswinkel dieser Spiralen hängt von den relativen Rotationsgeschwindigkeiten ab, falls jedoch die Lamellen kontinuierlich sind und das Verfahren ohne Bewegung der beiden Teile der Sammelkammer relativ zueinander ausgeführt wird, soll der Steigungswinkel sehr gering sein, um die Stärke der Lamellen im Kernteil des Folienmaterials in befriedigender Weise zu verringern.

Falls die Formöffnungen, von welchen das flüssige Folienmaterial abtransportiert wird, als Ganzes in Umdrehung versetzt werden, muß die Transportwalze so konstruiert sein, daß sie siGh lauf ähnliche Weise dreht. Wahlweise können die Teile der Vorrichtung, welche die Reihe der Strangpreßöffnungen bilden, in Umdrehung versetzt werden und in diesem Fall sollen die Hauptjkanäle für die Zufuhr des strangpreßbaren Materials zu den Öffnungen durch geeignete konzentrische sich drehende Armaturen miteinander verbunden sein.

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Falls die Schlitzreihe und die Sammelkammer beide linear ^; sind, muß die Bewegung zwischen der Kammer und den Schlitzen oder zwischen einer Seite der Kammer und den Schlitzen gegenläufig sein. In diesem Fall werden die Lamellen zurück und auf sich selbst nach vorne gefaltet.

Manchmal ist es zweckmäßig, die Lamellen in flüssigem Zustand in zwei Stufen zu ziehen. Dies kann erfolgen, indem man eine Sammelkammer mit einer großen Anzahl von nach dem Strangpreßschlitz angeordneten Scheidewänden anwendet, wodurch sich in der Samme!kammer eine Reihe von Kanälen parallel zur Reihe der Strangpreßöffnungen bildet, und die flüssigen Ströme aus den Kanälen in eine zweite Samme!kammer einführt, die ebenfalls entlang dieser Reihe angeordnet ist. Diese zweite Kammer ent- : hält vorzugsweise einen verengten Teil, welcher zu ihremSchlitz ! führt. Diese Kammer sowie die Reihe der Strangpreßöffnungen, in welchen die flüssigen Ströme ursprünglich gebildet werden, sind vorzugsweise stionär im Hinblick auf die Schiitsreihe, wobei die erste Sammelkammer hin- und herbewegt oder in Umdre- : hung versetzt wird.

■ Aufgrund dieser Behandlung entsteht die oben beschrie-

J bene Zerkleinerungswirkung.,

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Wie oben erwähnt, kann'es zweckmäßig sein, das gegenseitige Aneinanderheften der Lamellen des ersten polymeren Materials in dem kontinuierlichen Kern durch Anwendung eines weiteren I polymeren Materials zu verstärken. Ein derartiges weiteres
polymeres Material kann durch getrennte Kanäle und getrennte Öffnungen in der Eeihe der Öffnungen in der Strsngpreßvorrichtung eingeführt werden.

Die Erfindung wird nun anhand der beigefügten Zeichnung weiter erläutert. Es bedeuten:

Fig. 1 einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Folienmaterial mit Lamellen in abgeflachter S-Form, wobei der Schnitt quer' zur Strangpreßrichtung des
Materials erfolgte;

Fig. 2 einen Schnitt durch ein anderes erfindungsgemäßes Folienmaterial mit U-förmigen Lamellen, wobei der Schnitt in Strangpreßrichtung vorgenommen wurde; -

Fig. 3 eine teilweise geschnittene schematische perspektivische Ansicht einer Ringform, bestehend aus
einer Sammelkammer mit Ringschlitz, welche zum
Herstellen eines Folienmaterials verwendet werden kann, dessen Lamellen U- oder S- Form aufweisen.

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In den Fig. 1 und 2 ist der Einfachheit halber ein lediglich aus zwei polymeren Stoffen bestehendes Folienmaterial dargestellt, wobei die Lamellen 1 aus dem ersten polymeren Material und die Lamellen 2 aus dem zweiten polymeren Material bestehen. Zur Veranschaulichung sind die Lamellen durch Linien dargestellt tatsächlich entspricht ihre Stärke aber dem Raum zwischen den voll ausgezogenen und gestrichelten Linien. Diese Stärke und die Winkel zur Folienebene sind stark übertrieben.

Die in Fig. 1 und 2 dargestellten Folienstrukturen entsprechen der reinen abgeflachten S- bzw. der reinen U-Form. Praktisch kann das erfindungsgemäße Folienmaterial auch eine zwischen diesen beiden Formen liegende Form aufweisen und die Lamellen können spiralförmig angeordnet sein. Die bevorzugte Form des für die meisten Zwecke verwendet-en Folienmaterials ist in Fig. 2 dargestellt. Wie aus den Fig. 1 und 2 ersichtlich, weisen die Folien einen ausschließlich aus dem Material 1 gebildeten Kern auf, in welchen die Lamellen 2 nicht hineinragen.

Die in Fig. 3 dargestellte Vorrichtung besteht aus einer Reihe von Schlitzen 3, über welcher sich eine Sammelkammer aus den Teilen 4 und 5 befindet, welche so angeordnet sind, daß sie einen Strangpreßschlitz 6 und einen Hals 7 bilden. Das polymere

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j Material 1 wird durch verhältnismäßig lange erste Schlitze 8 j stranggepreßt, während das polymere Material 2 durch kürzere ! zweite Schlitze 9 stranggepreßt wird. Die beiden Teile der ! Samme!kammer können zusammen relativ zur Schlitzreihe in Um- ; drehung versetzt werden, so daß der durch den Boden der Sammel- : kammer auf die Lamellen 1 und 2 beim Strangpressen auf den Schlitzen 8 und 9 ausgeübte Zug eine praktisch flache Lage der I Lamellen entlang der Reihe bewirkt* Gleichzeitig werden die Lamellen durch frisches₅ aus den Schlitzen stranggepreßtes Polymerenmaterial vorwärtsgedrückt, wobei ihre Seiten an den . Seiten der Sammelkammer, insbesondere an dem Hals 7 entlang : schleifen, wodurch die U-Form gemäß Fig. 2 entsteht. Das strang-

• gepreßte Produkt besteht aus kürzeren Lamellen 2₉ die von den Lamellen 1 getrennt sind, wobei die Lamellen 2 unterbrochene Oberflächenschichten auf jeder Seite des Folienmaterials bilden.

" Die beiden Teile 4 und 5 der Sammelkammer können auch in Gegenrichtung bewegt werden, wodurch ein symmetrisches Zieher. an beiden Seiten der Lamellen bewirkt wird und eine S- Form entsteht „ Für diesen Zweck braucht die Verringerung der Stärke , innerhalb der Sammelkammer weniger rasch vor sich zu gehen und es ist sogar möglich, diese Verringerung ganz zu vermeiden.

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^! Die' gemischten Formen zwischen der S- und U-Form können auch

durch geeignete Wahl der relativen und absoluten Geschwindigkeit : der beiden Teile 4 und 5 erzielt werden.

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Claims

Patentansprüche:

1. Stranggepreßtes Folienmaterial mit unterbrochenen I Oberflächenschichten und einem kontinuierlichen Kern, beste-, hend aus dünnen Lamellen eines polymeren Materials, im folgen-' den erstes polymeres Material genannt, wobei diese Lamellen -" übereinander in flacher, sich überlappender sandwichartiger Anordnung liegen und in dem kontinuierlichen Kern innig aneinandergebunden sind, so dass die Lamellen so angeordnet sind, daß Teile eines wesentlichen Teils dieser Lamellen in den Oberflächenschichten dieses Folienmaterials vorhanden sind, die benachbarten Teile der Lamellen in der Oberflächenschicht unterbrochen oder durch unterbrochene Verbindungen verbunden sind.

2. Folienmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Teile jeder Lamelle des ersten polymeren Materials in beiden Oberflächenschichten vorhanden sind.

3. Folienmaterial nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß Lamellen eines zweiten polymeren Materials in den unterbrochenen Oberflächenschichten zwischen den Lameller des ersten polymeren Materials vorhanden sind, wobei der kontinuierliche Kern kein zweites polymeres Material enthält.

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4. Folienmaterial nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet daß die Lamellen des zweiten Polymerenmaterials als solche eine unterbrochene Struktur aufweisen.

5. Folienmaterial nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet daß die Lamellen des zweiten polymeren Materials -wenigstens teilweise von den Lamellen des ersten polymeren Materials getrennt sind..

6. Folienmaterial nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß Lamellen eines weiteren polymeren Materials innig an den Lamellen des ersten polymeren Materials in dem kontinuierlichen Kern des Folienmaterials haften.

7. Folienmaterial nach den Ansprüchen 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite polymere Material zu faserähnlichen Teilchen zerkleinert ist.

8. Folienmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß das erste polymere Material kristallin und orientiert ist.

9. Verfahren zum Herstellen eines stranggepreßten Folienmaterials nach Anspruch 1, dadurch gekennzdchnet, daß man ein

' erstes flüssiges polymeres Material und ein zweites flüssiges - 19 - ■

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strangpreßbares Material in Form von getrennten Strömen in einer Strangpreßvorrichtung zu einer flüssigen Folienstruk-

; tür strangpreßt, in welcher das zweite Material nur in den Ober-

ι fläehenEfichten vorhanden ist, die stranggepreßte Folienstruk-

ι tür einer querlaufenden Verschmierwirkung ausgesetzt und an-

ϊ schließend die kontinuierliche Struktur der Oberflächenschich-

^; ten unterbricht. -If

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man das erste flüssige polymere Material in die ersten Öffnungen einer Reihe von vielen Öffnungen und das zweite j flüssige strangpreßbare Material in zweite Öffnungen dieser

i -

■ fieihen einleitet, wobei die zweiten Öffnungen sich mit den : ersten Öffnungen abwechseln und eo angeordnet sind, daß Ströme des zweiten Materials nur an der Oberfläche der flüssigen Folienstruktur stranggepreßt werden, die stranggepreßten Ströme durch eine entlang dieser Reihe angeordnete Sammelkammer leitet, welche einen entlang dieser Reihe angeordneten Schlitz aufweist.

11 ο Verfahren nach Anspruch TO, dadurch gekennzeich-

. net, daß die Sammelkammer und die Reihe der Öffnungen relativ su-und entlang einander bewegt werden.

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12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Seite der Sammelkammer relativ zu- und entlang der anderen bewegt wird.

13. Verfahren nach den Ansprüchen 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß die flüssige Folienstruktur durch eine sich entlang der Richtung der flüssigen Folienstruktur verengende Sammelkammer geleitet wird.

14. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die flüssigen Materialien durch unterteilte längliche Schlitze straynggepreßt werden, welche einen Winkel mit der Richtung dieser Reihe bilden.

15. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen des zweiten Materiels oder die Bindung zwischen den Lamellen des ersten polymeren Materials und des zweiten Materials durch Ziehen oder Binden unterbrochen sind.

16. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material wenigstens teilweise mittels eines Lösungsmittels entfernt wird.

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