DE1808375A1 - Verfahren zum Herstellen eines Presswerkstoffes - Google Patents

Description

• Verfahren zum Herstellen eines Preßwerkstoffes Die Erfindu-ng betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Werkstoffes, bei dem die Träger-Rohstoffe - insbesondere Holzspäne, Sägespäne, Holzmehl, Korkschrot, zerkleinerte Plachsschäben, Bagasse, Kokosfasern und andere lignozellulosehaltige Stoffe - mit Bindemitteln, vorzugsweise mit Aminoplasten, deren Homologene sowie Mischharzen in einem wässrigen System beleimt und gegebenenfalls mit weiteren aufgelegten, ebenfalls beleimten Deckschichtmaterialien - mit dem Bindemittel eine innige Klebeverbindung eingehende Materialien, insbesondere Papier und Furniere - heiß zu Platten oder Pormteilen verpreßt werden.
• Bei den bekannten derartigen Verfahren werden insbesondere Holzspäne mit einer Dicke von 0,2 bis 0,5 mm bei einer Länge von etwa 5 bis 50 mm verwendet. Hierbei werden im allgemeinen mehrere Holzarten vermischt, wobei die mittlere Rohdichte der Holzarten ausschlaggebend fUr die Festigkeitsasbildung des Endproduktes ist.
• Der Anteil der weiter aufgeführten lignozellulose haltigen Stoffe ist gegenüber der Spanverwendung derzeit noch verschwindend gering. Insbesondere ist es mit den heutigen Verfahren und den technischen Erfahrungen noch nicht möglich, Restholz aus der Industrie, insbesondere Sägespäne und Holzmehl befriedigend zu Platten bzw. Formteilen zu verpressen. Eine genügende Festigkeit ergibt sich bei diesen Rohstoffen erst ab einem verhältnismäßig hohen Bindemittelgehalt, wobei dann eher von einem gefüllten Kunststoff" als von Span; holz gesprochen werden kann. Sind die Eigenschaften derartiger Kunststoffteile auch überzeugend, insbesondere hinsichtlich ihrer -Witterungsu.nempfindlichkeit , so sind sie doch durch den hohen Kunststoffanteil so teuer, daß ihr Einsatz nur auf einigen Gebieten, beispielsweise bei der Formteilherstellung wirtschaftlich akzeptabel ist.
• Im allgemeinen spricht man von (gefüllten) Eunststoffteilen bei einem Harzanteil, der bei oder über 40 %0 der Gesamtmasse liegt; bei einem Harzanteil bis herab zu etwa 20 ffi0 kann das sich ergebende Produkt zwar als Spanholz angesprochen werden, jedoch fehlen ihm einige Vorteile des aus sich gegenseitig verfestigenden langen Spänen gebildeten Spanholzes. Insbesondere liegen die Pestigkeitswerte bei diesem niedrigen Bindemittelgehalt schon beim untersten noch verwertbaren Festigkeitsbereich, so daß derartige Platten kaum noch als tragende Elemente eingesetzt werden können.
• Bei den bekannten Verfahren der Spanholz-Herstellung werden die als Träger für das Bindemittel dienenden Rohstoffe, die mit einem sehr unterschiedlichen Feuchtem gehalt, der im allgemeinen zwischen 30 i0 und 120 Feuchte liegt, auf eine Peuchte von etwa 3 bis 4 % heruntergetrocknet. Müssen die Rohstoffe noch zerkleinert werden, so ist eine Feuchte von etwa 35 ffi bis 40 % erwünscht.
• Material, das unter diesem Wert liegt, muß demgemäß zuvor angefeuchtet, dann zerkleinert und sodann auf den erwähnten Wert von 3 bis 4 % Feuchte getrocknet werden.
• Nach der Trocknung sind die Rohstoffe dann umgehend zu verarbeitet, um eine Wiederaufnahme von Feuchtigkeit zu vermeiden. Sie werden hierzu in einem wässrigen System beleimt - größtenteils gedüst oder durch einen Leim-Sprühnebel hindurchgeführt -, wodurch sie wieder auf eine Feuchtigkeit zwischen etwa 9 % bis 16 % zurückgeführt werden. Nach der Beleimung werden die Rohstoffe geschüttet und umgehend bei einer Temperatur von etwa 130 °C bis 220 °C und Drücken über 20 kp/cm² verpreßt.
• Von der Trocknung des Rohstoffes auf einen Feuchtewert von etwa 9 bis 4 ß ab muß der Vorgang also umgehend hintereinander ablaufen, einmal um die gewünschten Feuchtigkeitswerte zu erhalten und zum anderen auch, um ein ungewolltes vorzeitiges Auskondensieren des Leimes vor der Pressung zu vermeiden. Aus diesem Grunde ist man auch gezwungen, beleimtes Material bei Betriebsschluß aufzuarbeiten, da eine Lagerung des Materials auch über eine kurze Zeitspanne nicht möglich ist. Dies macht sich sehr störend am Wochenende bei Drei-Schicht-Betrieb, aber auch täglich bei Ein- und Zwei-Schicht-Betrieb bemerkbar.
• Als Bindemittel werden vorwiegend Harnstoff-Formaldehyd-Kunstharze in einer wässrigen Lösung mit etwa 50 % bis 60 % Feststoffanteil verwendet, Der Leimflotte werden außer dem Härter auch Hydrophobierungsmittel und sonstige Schutzmittel, beispielsweise gegen Entflammung und Angriffe durch Pilze, Bakterien und Insekten beigemischt. Je nach Wahl des Bindemittels, nach seinem Härterzusatz, nach dem pH-Wert des Materials und nach der herrschenden Temperatur kondensiert das Bindemittel mehr oder weniger schnell, wobei unter Wasserabspaltung schmelzbare, lösliche Zwischenprodukte entstehen und sich im Endzustand dreidimensional vernetzte Kettenmoleküle au.sbilden. Von den vielen auf diese Vernetzung einwirkenden Einflüssen ist gravierend der des Wassergehaltes der Rohstoffe beim Verpressen. Daher sind die Trocknungsbedingungen des Holzes sowie die Feuchtigkeitszunahme bei der Beleimung sehr exakt einzuhalten, soll das Endprodukt gleichbleibende Eigenschaften erhalten. Da die Rohstoffe jedoch kein syntheti sches Material, sondern Naturprodukte sind, ergibt sich hierdurch immer wieder der Zwang, die Rohstoffe im Anlieferungszustand zu überprüfen und diese Überprüfung auf entsprechende Feuchte bis zum Verpressen aufrechtzuerhalten. Gleiches trifft selbstverständlich auch für die anderen Eigenschaften der lignozellulosehaltigen Stoffe zu, insbesondere für den, die Aushärtung wesentlich beeinflussenden pH-Wert.
• Der Zwang zur kontinuierlichen Fertigung bzw. Aufarbeitung beleimten Materials sowie zur dauernden Überprüfung der Rohmaterialien verteuert selbstverständlich die Herstellung derartiger Spanhölzer sehr. Eine weitere Verteu.-erung tritt dadurch ein, daß das fertige Spanholz, das nach dem Verlassen der Presse eine Restfeuchte von etwa 4 %0 aufweist, wieder auf eine Feuchte von-etwa 7 bis 8 % klimatisiert werden muß. Erst dann ergeben sich optimale Eigenschaften des so hergestellten Spanholzes.
• Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß sich ein Werkstoff mit ausgezeichneten Festigkeitseigenschaften auch dann ergibt, wenn die in ihrem momentanen Peuchtezustand belassenen Träger-Rohstoffe beleimt, anschliessend au.f eine Feuchte unter 10 % heruntergetrocknet und dann verpreßt werden.
• Bei diesem erfindungsgemäßen Verfahren wird also den Träger-Rohstoffen nicht die Feuchtigkeit bis herunter zu einer Feuchte von 3 ß bis 4 % entzogen und der nötige Wassergehalt dann bei der Beleimung wieder zugeführt, sondern es werden die feuchten Rohstoffe in einem wässrigen System beleimt und dann die beleimten Rohstoffe au.f die jeweils optimale Feuchte, die bei oder unter 10 «/o liegt, heruntergetrocknet. Die Trocknungstemperatur ist hierbei so zu führen, daß die Reaktivitäts-Wärmegrenze des Bindemittels, zweckmäßigerweise sogar die Wasser-Siedetemperatur am Werkstoff nicht erreicht wird. Dadurch wird mit Sicherheit einem unerwünschten Kondensieren des Bindemittels vorgebeugt. Das Trocknen der Rohstoffe erfordert ab einer Feuchte vn etwa 15 % einen äußerst schnell ansteigenden Energiebedarf,so daß der Wegfall der Rohstofftrocknung au.f eine Endfeuchte von 3 Vo bis 4 ffi bereits eine fühlbare wirtschaftliche Verbesserung erbringt. Hinzu kommt noch, daß der Feuchtezustand der Rohstoffe bzw. die Anfangsfeuchte der beleimten Rohstoffe vollkommen unkritisch ist und lediglich die Endfeuchte überprüft werden muß.
• Die nun heruntergetrockneten beleimten Träger-Rohstoffe können, im Gegensatz zu den beleimten Rohstoffen nach den bisher bekannten Verfahren, ohne weiteres - u.nd zwar über einen Zeitraum von mehreren Wochen - gelagert werden, vorausgesetzt, daß sich das Bindemittel nicht selbsttätig vernetzt. Dies kann jedoch ohne weiteres durch den Zusatz von latenten Härtern, deren Auslösetemperatur deutlich über 100 oO liegt, ohne Schwierigkeiten gesteuert werden. Gleiche Ergebnisse sind selbstverständlich auch durch Aufbewahren der Träger-Rohstoffe in einer kühlen Umgebung zu erzielen. Die RJasseraufnahme der so behandelten Rohstoffe aus der umgebenden Luft ist auch gegenüber den auf 3 /% bis 4 % Feuchte heruntergetrockneten Rohstoffen vernachlässigbar klein, da die höhere Feuchte und der Oberflächenabschluß durch das aufgelagerte Harz verminderte hygroskopische Eigenschaften bewirkt.
• Die gegebenenfalls zwischengelagerten beleimten ohstoffe mit einer Feuchte 10 %0 werden sodann in üblicher Weise einer Warmpresse zugeführt und unter Anwendung entsprechender Drücke zwischen 10 kp/cm2 und 30 kp/cm2 verpreßt.
• Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ergibt sich also der Vorteil, daß die Späne nicht bis zu einer Restfeuchte von 3 % bis 4 O/o heruntergetrocknet werden und dauernd überprüft werden müssen, sondern daß die Bedüsung in feuchtem Zustand erfolgt und die Trocknung, ausgehend von einer beliebigen Anfangsfeuchte, lediglich bia zu einem Feuchtewert von 10 % oder etwas darunter erfolgen muß. Weiter kann diskontinuierlich mit Unterbrechungs zeiten bis zu mehreren Wochen gearbeitet werden, da die beleimten, heruntergetrockneten Träger-Rohstoffe im Gegensatz zu den Rohstoffen nach den bekannten Verfahren lagerfähig sind.
• Überraschenderweise hat sich jedoch auch noch ergeben, daß bei der Anwendung des Verfahrens auch Rohstoffe, die bisher nur mit unbefriedigendem Ergebnis verarbeitet werden konnten, verwendet werden können. So ist es beispielsweise möglich, Sägemehl auch mit hohem Staubanteil zu verarbeiten und dabei den Bindemittelgehalt auf etwa 10 - 12 Gew.-% des gesamten Materialanteile zu drücken.
• Zusätzlich zu dieser enormen Bindemittel-Einsparung weisen so hergestellte Platten bzw. Formkörper noh wesentlicb bessere Festigkeitseigenschaften auf als die nach den bekannten Verfahren hergestellten Formkörper mit Sägemehl als Träger-Rohstoff und einem Bindemittelgehalt von etwa 20 %. Dadurch erschließen sich für deren Einsatz ganz neue Gebiete, da einmal die Herstellung wesentlich verbilligt ist und zum anderen die Festigkeitswerte so hoch sind, daß die Platten bzw. Formkörper auch als tragende Elemente eingesetzt werden können.
• Das Ausgangsmaterial ist zudem äußerst billig, da es als Abfallprodukt anfällt und zudem auch nicht mehr zerkleinert werden muß.
• Das erfindungsgemäße Verfahren vermittelt daher nicht nur die Lenre, wie zweckmäßigerweise vorzugehen ist, wenn die Fertigung derartiger Werkstoffe vereinfacht und verbilligt werden soll, sondern auch die, wie bisher nicht verwendbare Abfallprodukte auf wirtschaftliche Ar-J und weise zu platten und sonstigen Formkörpern mit ausreichender Festigkeit und Oberflächengüte verpreßt werden können.
• Bei der Verarbeitung zum beispiel von Sägemehl wird das Ausgangsmaterial, das im allgemeinen eine Feuchte von 30 % bis 70 % aufweist, in einem Turbulenzmischer mit etwa 10 bis 12 Gew.-% niedrigviskoser wässriger Bindemittel-Lösung bedüst und anschließend auf eine Feuchte um bzw. geringfügig unter 10 % h eruntergetrocknet. Dadurch bildet sich ein rieselfähiges Gemisch, das, wie bereits beschrieben, lagerfähig ist. Durch die Bedüsung mit einer niedrigviskosen wässrigen Bindemittel-Lösung hat sich auf den einzelnen Partikeln ein feiner Bindemittel-Film abgelagert, der im Gegensatz zu der Bedüsung trockenen Rohmaterials nicht bzw. nur geringzügig in das Innere der Partikel eingedrungen ist. Die Umschließung der Rohmaterial-Partikel verhindert auch nach der Trocknung eine stürmische Wasseraufnahme, obwohl sie selbstverständlich von dem selbst etwas hygroskopischen Film nicht vollkommen verhindert werden kann.
• Relativ zu dem auf etwa 3 bis 4 J0 Feuchte heruntergetrockneten Holz ist dieses Material jedoch kaum hygroskopisch, so daß es einige Zeit ohne besondere Vorsichtsmaßnahmen zu lagern ist. Soll das zur Verpressung bestimmte Material über längere Zeit gelagert werden, so ist selbstverständlich auf eine trockene Umgebung zu achten.
• Mit diesem rieselfähigen Gemisch kann nun eine übliche Warmpresse auch voluminös beschickt werden. Die Bresse beschickung ist durch diese Beschickungsart vollkoml.len unkritisch und erfordert keine besonderen Vorrichtungen.
• Das Material wird dann auf bekannte Weise unter Einhaltung der üblichen zwischen 10 und 30 kp/cm² liegenden Drücke verpreßt, wobei der auf den einzelnen Partikeln aufgebrachte Bindemittelfilm kondensiert und die Partikel.
• miteinander verbindet.
• Bei der Verwendung von Sägemehl als Ausgangsmaterial ergibt sich nicht nur der Vorteil, daß ein Abfallprodukt verwendet werden kann, dessen Vernichtung zuvor noch Geld erfordert hat, sondern auch, daß die sonst notwendige Zerkleinerung entfällt und sich durch die Feinheit des Materials Platten mit einer ausgezeichneten Oberflächenqualität ergeben. Selbstverständlich kann das erfindungsgemäße Verfahren ohne Schwierigkeiten auch mit einem höheren Bindemittelgehalt durchgeführt werden, wodurch sich Preßmassen mit ausgezeichneten Bigenschaften herstellen lassen.
• Darüber-hinaus läßt der so gefundene Werkstoff noch einen breiten Anwendungsbereich zu, der dem, üblicherweise als Spanholz bezeichneten Werkstoff, bisher verschlossen war. Dies ist insbesondere darauf zurückzuführen, daß der beleimte, verhältnismäßig trockene ;l'räger-S.ohstoff in der Lage ist,das beim Verpressen entstehende Kondensat in sich aufzunehmen, ein Ausströmen von Wasserdampf aus der Preßmasse, wie dies bisher unbedingt gefordert werden mußte, also unterbleiben kann. Dies führt nicht nur zu einer radikalen Kürzung der Preßzeiten und damit zu einer erheblichen Steigerung der Wirtschaftlichkeit, sondern auch zu vollkommen neuen Verarbeitungsmöglichkeiten und Werkstoffen.
• Bin erster Anwendungsfall betrifft das Herstellen beschichteter Werkstoffe.
• Dei den bekannten Verfahren werden in einem ersten Arbeitsvorgang beispielsweise Spanholzplatten bzw.
• Spanholz-Formkörper gepreßt, wobei darauf zu achten ist, daß deren Oberfläche möglichst glatt ist. Infolgedessen müssen sehr feine Materialien zumindest an der Oberfläche eingesetzt oder die Platten nachträglich geschliffen werden. Im ersteren Falle erfordern die feinen an der Oberfläche konzentrierten Materialien einen erhöhten Bindemittel-Anteil, was sich äußerst stark im Preis niederschlägt. Außerdem müssen dann auch zur Verpressung wesentlich höhere Drücke angewendet werden, was die Anlage unwirtschaftlich macht.im zweiten Falle erfordert das Abschleifen nicht nur einen weiteren A;bei-tsvorgangf sondern selbstverständlich auch einen hohen Zeit- und Kostenaufwand.
• Möglich ist es auch, um den zweiten Arbeitsvorgang bzw.
• die hohen Kosten einzusparen, die fertige Platte mit einem Blindfurnier zu versehen, das zumindest einseitig die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit aufweist. Das Aufbringen des Blindfurniers erfordert selbstverständlich wiederum einen weiteren Arbeitsvorgang, jedoch können als Material mit Farbfehlern belastete Furniere, die sonst kaum noch zu verwenden wären, eingesetzt werden.
• Auf die glatte Oberflache des Spanholzes werden nun die Deckschichtmaterialien, also beispielsweise bedrucktes Papier aufgebracht. Bei den bekannten Verfahren wird hierbei das Papier in einer wässrigen Bindemittel-Lösung in Beleimungsmaschinen beleimt, wobei es sich mit dem Leim vollsaugt. Diese beleimten Papierbahnen etc. werden getrocknet - wobei die Ennstharzlösung vorkondensiert - und im getrockneten Zustand auf den Spanholzkörper beidseitig aufgelegt. Sodann wird der Spanholzkörper nochmals mit den aufgelegten Deckschichten verpreßt, wobei sich die Deckschichten mit dem Spanhclzkörper, da das aufgebrachte Kunstharz durch die Wärmeeinwirkung kondensiert, verbinden. zur Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit werden dann noch im allgemeinen Overlay-Deckschichten im gleichen oder einem weiteren Preßvorgang aufgebracht.
• Nachteilig bei diesem bekannten Verfahren ist der hohe Zeit- und Kostenaufwand, der durch die mehrfachen, aufeinanderfolgenden Arbeitsvorgänge erforderlich ist.
• Außerdem werden zur Erzeugung einer einwandfreien Oberfläche sowie zum einwandfreien Verbinden der Deckschichtmaterialien mit dem Spanholz verhältnismäßig hohe Drücke benötigt,was wiederum mit hohen Snvestitionskosten verbunden ist. Anzuführen ist auch noch, daß beim Aufbringen des Deckschichtmaterials Ausschuß entstehen kann, da das Spanmaterial bereits ausgehärtet ist, also dem 'l'emperaturgang nicht mehr folgt, im Gegensatz zu dem bei diesem Vorgang erst kondensierenden Bindemittel im Deckschichtmaterial. Dadurch können Risse entstehen bzw. kann die Verbindung zwischen Spanholz und Deckschichtmaterial so geringfügig sein, daß sie den an sie zu stellenden Anforderungen nicht genügt.
• Eine wesentliche bessere Verbindung zwischenbeckschichtmaterial und Spanholz käme dann zustande, wenn das Deckschichtmaterial in feuchtem Zustand mit dem Untergrund verpreßt werden könnte. Durch die beim Fressen entstehende flampfbildung wird jedoch entweder die Deckschicht oder das Spanholz zerstört, da sich Dampfblasen bilden, die beim Öffnen der Presse das Material sprengen.
• Insbesondere bei sehr dichtem Spanholzmaterial mit entsprechend verdichteter Oberfläche nimmt das Spanholz nicht schnell genug Feuchtigkeit auf, so daß der durch das Verdampfen des eingebrachten sowie des durch die Kondensation entstehenden Wassers hervorgerufene i)ruck die Deckschicht sprengt. Bei weniger gut verdichtetem Spanholzmaterial dringt die Feuchtigkeit in das ßpanholz ein, bildet jedoch darin auch wieder Dampfblasen, so daß das Spanholzmaterial in diesem Falle in der Plattenebene gesprengt wird. Um diese Erscheinung zu vermeiden, ist es auch bereits bekannt geworden, das stark beharzte Spanholzmaterial hoch zu verdichten und nach dem Verpressen unter Druck in der Presse abzukühlen. Der Druck der eingeschlossenen Dampfblasen ka + ich dadurch nicht mehr auswirken, es ergeben sich daher Spanholzkörper mit einer annehmbaren Oberfläche. Das Verfahren ist allerdings sehr aufwendig und teuer. Die schädlichen Auswirkungen des bei dem Verpressen entstehenden Wasserdampfes können auch dadurch gemildert bzw. ganz vermieden werden, daß das Verpressen über einen verhältnismäßig langen Zeitraum durchgeführt wird. Dadurch kann der Wasserdampf an den im allgemeinen freien Seiten des preßlings entweichen.
• Die den bekannten Verfahren anhaftenden Nachteile werden nun dadurch verhindert, daß das Material nach der Erfindung eingesetzt wird. Maßgebend für die Burcilführung des Verfahrens ist hierbei, daß die beleimten Yräger-Rohstoffe einen sehr geringen Feuchtegehalt aufweisen.
• Die beim Verpressen entstehende Dampfbildung hält sich hierdurch in solchen Grenzen, daß das Material nicht mehr gesprengt wird und daß sich auch die im allgemeinen dampfundurchlässigen Deckschichten nicht mehr vom 'l1räger-Rohstoff abheben. folie im Material befindliche Feuchtigkeit bzw. das durch die Kondensation des Bindemittels entstehende Wasser entwickelt nur so geringfügig Dampf, daß die entstehenden Drücke die Haftung zwischen den Rohstoffe bzw. Deckschichtpartikeln nicht beeinträchtigen.
• Daher ist es auch ohne weiteres unter Verwendung derartiger, eine Feuchte unter 10 % aufweisender beleimter Träger-Rohstoffe möglich, die Deckschichtmaterialien unmittelbar nach der Beleimung feucht auf die Rohstoffe aufzulegen und mit ihnen zu verpressen. Die durch die Deckschichtmaterialien zusätzlich in den Körper eingebrachte Feuchte verteilt sich, da die Träger-Rohstoffe ja ebenfalls noch unverpreßt sind, über den gesamten Körper, mithin stellt sich auch über den gesamten Körper eine gleichmäßige Feuchte-Verteilung ein, womit es auch nicht zu einer lokalisierten Dampfblasenbildung kommen kann. Auch hierbei ist die Dampfbildung so gering, daß die entstehenden Drücke die Bindekräfte nicht beeinträchtigen. Gleiches trifft selbstverständ-1.ich auch für das in einem Vorgang mögliche Aufbringen eines Overlay bzw. sonstiger Deckschichten zu.
• Das Verpressen der beschichteten Träger-Rohstoffe wird unter den bei den herkömmlichen Verfahren üblichen Drücken, also zwischen 10 kp/cm2 und 30 kp/cm2, durchgeführt. Hochdruckpressen sind daher für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht erforderlich.
• Optimale Erebnisse ergeben sich bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens dann, wenn die Aushärtezeiten der Leimflotte für die Träger-Rohstoffe und des Bindemittels für die Deckschichtmaterialien übereinstimmen.
• Selbstverständlich ist es auch hier möglich, statt unmittelbar die endgültige Deckschicht mit dem Spanholz zu verbinden, ein Blindfurnier einzufügen, das ebenso feucht wie die darüber befindliche Deckschicht auf das Spanholz aufgelegt wird. Statt des Blindfurniers können aber auch getränkte Oberflächen-Furniere oder sonstige iiaterialien wie Papiere, Textilien und ähnliches aufgelegt und zusammen mit dem Spanholzmaterial verpreßt werden. Weiter ist es auch möglich, die Deckschichtmaterialien in mehreren Schichten aufzulegen und in einem einzigen Arbeitsgang zusammen mit den 'llräger-Rohstoffen zu verpressen, Das feuchte Auflegen der Deckschichtmaterialien gestattet außerdem die den Deckschichtmaterialien bzw. dem Overlay anliegenden Pressenflächen so zu profilieren daß sich gewünschte Einprägungen in der Oberfläche des Spanholzes ergeben. Im Gegensatz zu den getrockneten und damit vorkondensierten und spröden Materialien ist das feuchte Deckschichtmaterial ja noch sehr formfähig, so daß auch scharfkantige Formungen vorgenommen werden können.
• Der Werkstoff nach der Erfindung verschließt jedoch auch noch ein weiteres sehr großes Anwendungsgebiet, indem mit dem Bindemittel der Träger-Rohstoffe eine innige Klebeverbindung eingehende Materialien den Qlräger-Rohstoffen beigemengt werden. Gehen die Materialien in ihrer Ursprungsform keine innige Klebeverbindung ein, so werden sie vorteilhafterweise vor ihrer Beimengung aufbereitet, indem sie oberflächenhaft mit einem Material beschichtet werden, das sich sowohl mit dem Material als auch mit Duroplasten innig verbindet.
• In den Werkstoff nach der Erfindung können nun also auch, da dies nicht mehr durch zu heftige, nahezu explosive Wasserdampfentwicklung behindert wird, Bremdstoffe eingefügt werden, die nicht dem gleichen Bindungsmechanismus unterliegen wie die lignozellulosehaltigen Stoffe des Dräger-'ohstoffes. So ist es beispielsweise möglich, Kunststoffschaum-Partikel oder -Streifen beizumengen bzw. einzufügen, wodurch sich ein Werkstoff mit wesentlich verbesserten Schall- und Wärmeisolier-Eigenschaften bei gleichzeitig vermindertem Gewicht ergibt. Eine verbesserte Biegefestigkeit ergibt sich dadurch, daß die eingefügteb Materialien eine gegenüber den Träger-Rohstoffen wesentlich größere Längserstreckung aufweisen und daß sie skelettartig in die Träger-Rohrstoffe eingebettet sind. Möglich ist es auch den Werkstoff nach der Erfindung durch Einfügen der langgestreckten Materialion in einer Vorzugsrichtung in diese Richtung sehr biegefest auszubilden, während er in quer hierzu liegenden Wichtung verhältnismäßig formfähig bleibt. Als Material zum Beimengen bzw. Einfügen in die Träger-Rohstoffe nach der Erfindung können mit Vorteil auch Glasfasern, die gegebenenfalls in Strängen oder Geweben zusammengefaßt sind, verwendet werden, die dem Werkstoff eine außerordentlich hohe Biege-Zugfestigkeit verleihen. Gleiches trifft zu für Holzleisten, die, in den Ausgangswerkstoff eingebettet, dem verpreBten Werkstoff eine hohe Elastizität verleihen.
• Dies trifft auch zu für das Einfügen von Ausschußfurnieren, die auf diese Art und Weise sehr vorteilhaft verwendet werden können. Eine weitere Möglichkeit besteht in dem Einfügen von Heizdrähten, also von Widerstandsdrähten, die durch Stromdurchfluß erwärmt werden.
• Die Erwärmung der Drähte läßt sich hierbei ohne Schwierigkeiten auf einen Maximalwert begrenzen, der den verwendeten Träger-Rohrstoffen entspricht. Dadurch ist eine Heizplatte geschaffen, die sowohl bei der Lagerung kälteempfindlicher (iüter als auch beim Hausbau ausgezeichnet eingesetzt werden kann. Gleiches trifft zu, wenn Rohre in die Träger-Rohstoffe eingelegt werden, die dem Werkstoff nicht nur eine ausgezeichnete Festigkeit vermitteln, sondern die es auch gestatten, derart hergestellte formkörper durch in den Rohren fließende Medien zu erwärmen bzw. zu kühlen.
• Außerdem lassen sich auch noch Formkörper mit nicht nur ausgezeichnetem Wärme-Dämmvermögen sondern auch mit extrem geringem Gewicht dadurch herstellen, daß großflächige -Hohlkörper in die Träger-Rohstoffe eingebettet und mit ihnen verpreßt werden.
• Die Anwendung der erfindungsgemäßen Träger-Rohstoffe ist selbstverständlich nicht auf die dargelegten Beispiele beschränkt. Ganz allgemein können die erfindungsgemäßen Träger-Rohstoffe überall dort eingesetzt werden, wo die bisherige starke Wasserdampfentwicklung eine Verwendung bzw. Verarbeitung nicht zuließ.

Claims (20)

Patentansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines-Werkstoffes, bei dem die Träger-Rohrstoffe - insbesondere Holzspäne, Sägespäne, Holzmehl, Korkschrot, zerkleinerte Flachsschäben, Bagasse, kokosfasern und andere lignozellulosehaltige Stoffe - mit Bindemitteln, vorzugsweise mit Aminoplasten, deren Homologene sowie Mischharzen in einem wässrigen System beleimt und gegebenenfalls mit weiteren aufgelegten, ebenfalls beleimten Deckschichtmaterialien - mit dem Bindemittel eine innige Klebeverbindung eingehende Materialien, insbesondere Papier und Furniere - heiß zu Platten oder Formteilen verpreßt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die in ihrem momentanen Feuchtezustand belassenen Rohstoffe beleimt, anschließend auf eine Feuchte unter 10 % heruntergetrocknet und dann verpreßt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trocknungstemperatur so geführt wird, daß die Reaktivitätswärmegrenze des Bindemittels nicht erreicht wird.

v. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zu di e Trocknungstemperatur so geführt wird, daß die Wasser-Siedetemperatur am Werkstoff nicht erreicht wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Leiiüflotte ein latenter Harter mit einer deutlich über 100 °C liegenden Auslösetemperatur beigemengt ist.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Aushartezeiten der Leimflotte für die Träger-Rohstoffe und des Bindemittels für die Deckschichtmaterialien übereinstimmen.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichtmaterialien in mehreren Schichten aufgelegt und in einem einzigen Arbeitsgang zusammen mit den Träger-Rohstoffen verpreßt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, bei feucht aufgelegten Deckschichtmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß die den Deckschichtmaterialien bzw.

dem Overlay anliegenden Pressenflächen profiliert sind.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem BindemittXel der Träger-Rohstoffe eine innige Klebeverbindung eingehende Materialien den Träger-Rohstoffen beigemengt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Materialien zur Bindung mit den Bindemitteln aufbereitet ist.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien eine gegenüber den Träger-Rohstoffen wesentlich größere Längserstreckung aufweisen.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien skelettartig in die £L'räger-Rohstoffe eingebettet sind.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien in einer Vorzugsrichtung eingefügt sind.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche U bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien Kunststoffschaum-Partikel oder -Streifen sind.

14. Verfahren nach Anspruch o - 12, dadurch gekennzeichnet, daß die jiaterialien Glasfasern sind.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfasern in Strängen oder Geweben eingelegt sind.

IG. Verfahren nach Anspruch 10 - 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien Ausschußfurniere sind.

17. Verfahren nach Anspruch 10 - 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Naterialien Holzleisten sind.

1O. Verfahren nach Anspruch 9 - 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien Heizdrähte sind.

19. Verfahren nach Anspruch 9 - 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien Rohre sind.

20. Verfahren nach Anspruch 9 - 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien Hohlkörper sind.