DE1232734B - Verfahren zur Herstellung von Spanplatten - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. Cl.:

B 29 j

Deutsche KL: 39 a7 - 5

Nummer: 1232 734

Aktenzeichen: V 247321 c/39 a7

Anmeldetag: 18. Oktober 1963

Auslegetag: 19. Januar 1967

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Spanplatten, vorzugsweise Holzspanplatten, bei dem vorzugsweise dünnflächige Holzspäne getrocknet mit etwa 3 bis 12% des Trockengewichts der Späne eines unter Katalysatorzusatz wärmehärtbaren Bindemittels versehen werden und dann zu einem gleichmäßig geschichteten Vlies aufgeschüttet und unter Flächendruck senkrecht zur Plattenebene gepreßt werden und dabei unter Wärmezufuhr gehärtet werden. Als Bindemittel soll vorzugsweise ein Harnstoff-Formaldehyd-Kunstharz verwendet werden, das mit einem sauer reagierenden Härter als Katalysator unter Wärmeeinfluß ausgehärtet wird.

Die bisher bekannten Verfahren zur Herstellung derartiger Spanplatten bzw. Holzspanplatten haben den Nachteil, daß die Späne an den Kreuzungsstellen einzelner Späne stärker verdichtet werden, .als der spezifische Druck auf die gesamte Plattenoberfläche beträgt. Vor allen Dingen erfolgt diese Verdichtung in den meisten Fällen noch bei relativ geringer Temperatur, da es erfahrungsgemäß ziemlich lange dauert, bis durch die Wärmeleitung von den heißen Pressenplatten die Späne in der Plattenmitte wirklich die Endtemperatur bzw. wenigstens die Temperatur von 100° C erreicht haben. Außerdem müssen die Späne verhältnismäßig trocken sein, da bei Feuchtigkeiten über 12 bis 14^fl/o die Dampfspannung innerhalb der gepreßten Platte so hoch wird, daß die Platte beim Öffnen der Heißpresse platzt. Dies liegt vor allem daran, daß man zur Beschleunigung der Preßzeit die Heizplattentemperatur immer weiter erhöht hat, damit das Wärmegefälle für die Wärmeleitung zur Plattenmitte höher wird. Je kürzer also die Preßzeiten werden durch höhere Temperatur der Heizplatten, desto trockener müssen die Späne in die Heißpresse eingefahren werden. Die Verdichtung der relativ trockenen Späne an den Kreuzungsstellen wirkt sich in der fertigen Platte dann so aus, daß diese Holzverdichtung durch Feuchtigkeitsaufnahme zurückquillt und zu einer bleibenden Dickenquellung der Spanplatte nach einer Wässerung führt. Aus diesem Grund verhält sich jede Spanplatte grundsätzlich anders als natürlich gewachsenes Holz, indem zunächst bei einer Wasserlagerung eine dem natürlichen Holz überlagerte Dickenquellung eintritt, die nach der Wiedertrocknung zurückbleibt. Diese zusätzliche Dickenquellung hat nichts mit der natürlichen Eigenschaft des Holzes zu tun, bei Feuchtigkeit zu quellen und bei Trocknung zu schwinden, sie ist vielmehr eine Folge der Verdichtung des Holzes an den Kreuzungsstellen der Späne. Es ist jedem Holzhandwerker seit Jahrhunderten be-Verfahren zur Herstellung von Spanplatten

Anmelder:

Peter Voelskow, Hildesheim, Am Katztore 8

Als Erfinder benannt:
Peter Voelskow, Hildesheim

kannt, daß eine Verdichtung beispielsweise durch Schlag oder Pressung in einer glatten Holzbrettoberfläche dadurch wieder zurückgequollen werden kann, daß man diese Verdichtung anfeuchtet. Alle Holzspäne werden jedoch an den Stellen, wo sie sich kreuzen, in dieser Weise beim Pressen verdichtet und quellen dann bei Befeuchtung wieder zurück und versuchen, ihre ursprüngliche Dicke wieder einzunehmen. Diese gegenüber der normalen Quellung und Schwindung des naturgewachsenen Holzes überlagerte zusätzliche Quellung der Holzspanplatte schränkt ihren Verwendungsbereich erheblich ein.

Die Holzspanplatte konnte sich bisher deshalb nur im Möbelbau durchsetzen, wo verhältnismäßig sichergestellt ist, daß eine starke Feuchtigkeitsaufnahme der Platte nicht eintritt. Wenn jedoch die Holzspanplatte in das Bauwesen, insbesondere in den Fertighausbau oder auch in den Schiffbau als wirtschaftlicher Plattenwerkstoff vordringen soll, muß in erster Linie versucht werden, diese unangenehme Eigenschaft zu verhindern.

Es ist andererseits bekannt, daß Holzspanplatten, die mit wesentlich höherer Feuchtigkeit gepreßt wurden, erheblich günstigere Eigenschaften in dieser Hinsicht haben. Das liegt daran, daß feuchtere Späne plastischer sind und insbesondere unter Einfluß von Wärme sich eher plastisch, wie etwa beim Biegen von Holz, verformen. Derartig feuchtheiß geformte Holzteile behalten ihre Verformung auch eher bei, und daher ist es leicht zu erklären, daß mit hoher Feuchtigkeit gepreßte Spanplatten wesentlich günstigere Eigenschaften in bezug auf die Dickenquellung haben. Wirtschaftlich ist dieses Verfahren jedoch bisher nicht anwendbar, weil bei hoher Feuchtigkeit der Späne keine vernünftigen Heizplattentemperaturen angewendet werden können wegen der sonst auftretenden zu hohen Dampfspannung in der gepreßten Platte. Diese Dampfspannungen führen, wie schon angedeutet, zu einem Platzen der Platten in der Plattenmitte sofort, wenn die Heizpresse ge-

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öffnet wird. Das Verdampfen der Feuchtigkeit in der Presse ist ebenfalls unwirtschaftlich und würde die Preßzeit erheblich verlängern.

Das Verfahren gemäß der Erfindung wertet diese an sich bekannten Erkenntnisse dadurch aus, daß es durch neuartige Verfahrensschritte und entsprechende Einrichtungen erlaubt, eine Spanplatte herzustellen, deren Feuchtigkeit beim Pressen zwischen etwa 15 und 30 °/o, vorzugsweise bei etwa 20 %, bezogen auf das Darrgewicht der Späne, liegt. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die mit Bindemittel ohne Katalysatorzusatz versehenen Späne mit einer Feuchtigkeit zwischen 15 und 30%, vorzugsweise um 20%, bezogen auf das Darrgewicht, zu einem Vlies aufgestreut werden und erst dabei mit einem rasch wirkenden Katalysator bzw. Härter bedüst oder bestäubt werden, daß dieses Vlies unmittelbar danach in eine bekannte kontinuierliche Bandpresse eingeführt und senkrecht zur Plattenebene auf die gewünschte Dicke verdichtet wird und dabei in an sich bekannter Weise sowohl durch Kontaktwärme und gleichzeitig im hochfrequenten Kondensatorwechselfeld zwischen den Preßbändern erwärmt und das Bindemittel zur Härtung gebracht wird — wobei die Härtetemperatur um oder unter 100° C liegt — und daß der aus der Bandpresse austretende Plattenstrang anschließend in einem bekannten kontinuierlichen Rollen- oder Bandtrockner bei Temperaturen um 180° C auf etwa 10% Restfeuchte getrocknet wird. Um bei dieser Temperatur das Bindemittel schnell auszuhärten, ist ein Härter bzw. Katalysator erforderlich, der relativ scharf wirkt und auch im kalten Zustand das Bindemittel bereits in verhältnismäßig kurzer Zeit aushärtet. Aus diesem Grund ist es erforderlich, den Katalysator- bzw. Härterzusatz erst unmittelbar vor dem Einlauf des Spänevlieses in die Bandpresse durchzuführen. Hierzu kann beispielsweise eine an sich bekannte Einrichtung dienen, mit der in das herabfallende Spangut unterhalb der Streumaschine flüssige Mittel auf die Späne aufgedüst werden. Die bekannten Einrichtungen dienen bisher zum Aufdüsen zusätzlicher Bindemittelmengen. Der die Bandpresse verlassende Plattenstrang hat natürlich dann noch die Feuchtigkeit, die er beim Eintritt in die Bandpresse hatte, so daß der Bandpresse ein an sich bekannter kontinuierlicher Trockenkanal nachgeschaltet wird, in dem der Plattenstrang bei Temperaturen um etwa 180° C auf etwa 10% Restfeuchte getrocknet wird.

Die Zeichnung veranschaulicht das Verfahren und die dazu erforderlichen Einrichtungen näher, sie zeigt eine Anlage zur Ausübung des erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch. Die Streumaschine 1 streut die Späne 2 zwischen einer Reihe Spritzdüsen 3 hindurch auf das untere Preßband 4, wobei die Spritzdüsen 3 den Katalysator bzw. Härter auf die Späne aufdüsen, während das Vlies 5 auf dem Preßband 4 gebildet wird. Unmittelbar danach legt sich das obere Preßband 6 auf das Spänevlies 5, und das Spänevlies wird in dem Preßspalt 7 unter Einwirkung von Hitze und Druck nach dem Verfahren bei Temperaturen um oder unter 100° C gehärtet. Der die Bandpresse verlassende Plattenstrang 8 wandert durch den Trockenkanal 9 und wird dort auf die gewünschte Endfeuchtigkeit getrocknet.

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Spanplatten, bei dem vorzugsweise dünnflächige Holzspäne getrocknet, mit etwa 3 bis 12% des Trockengewichtes der Späne eines unter Katalysatorzusatz wärmehärtbaren Bändemittels versehen, zu einem gleichmäßig geschichteten Vlies aufgeschüttet und dann unter Flächendruck senkrecht zur Plattenebene gepreßt und dabei unter Wärmezufuhr gehärtet werden, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Bindemittel ohne Katalysatorzusatz versehenen Späne mit einer Feuchtigkeit zwischen 15 und 3Q°/o, vorzugsweise um 20%, bezogen auf das Darrgewicht, zu einem Vlies aufgestreut werden und erst dabei mit einem rasch wirkenden Katalysator bzw. Härter bedüst oder bestäubt werden, daß dieses Vlies unmittelbar danach in eine bekannte kontinuierliche Bandpresse eingeführt und senkrecht zur Plattenebene auf die gewünschte Dicke verdichtet wird und dabei in an sich bekannter Weise sowohl durch Kontaktwärme und gleichzeitig im hochfrequenten Kondensatorwechselfeld zwischen den Preßbändern erwärmt und das Bindemittel zur Härtung gebracht wird — wobei die Härtetemperatur um oder unter 100° C liegt — und daß der aus der Bandpresse austretende Plattenstrang anschließend in einem bekannten kontinuierlichen Rollen- oder Bandtrockner bei Temperaturen um 180° C auf etwa 10% Restfeuchte getrocknet wird.

2. Preßeinrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Kombination folgender, an sich bekannter Einrichtungen: zwei gleichzeitig als Preßflächen und Fördermittel umlaufende endlose Stahlbänder, deren unteres zur Aufnahme des aufgeschütteten Vlieses an der Einlaufseite vorgezogen ist, mit einer darüber angeordneten Streumaschine (1) und einer Bedüsungseinrichtung (3) für den Katalysator- bzw. Härterzusatz unmittelbar vor dem Einlauf des Spangutes in den Preßspalt sowie einem der Bandpresse nachgeschalteten Trockenkanal (9), in dem der endlose Plattenstrang zwischen Rollen geführt und kalibriert nachgetrocknet werden kann.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 936 718;
deutsche Auslegeschrift Nr. 1 078 759.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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