DE1778957B2

DE1778957B2 - Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen herstellen von faserverstaerktem kunstharzwerkstoff

Info

Publication number: DE1778957B2
Application number: DE19681778957
Authority: DE
Inventors: William Brandt Palos Verdes Estates Calif. Goldsworthy (V.St.A.)
Original assignee: Glastrusions, Inc., Anchorage, Alas. (V.St.A.)
Priority date: 1967-06-23
Filing date: 1968-06-24
Publication date: 1977-02-03
Also published as: SE370352B; BE716991A; US3556888A; SE342176B; ES355340A1; DE1778957A1; GB1217559A; FR1570988A; SE342176C

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von faserverstärktem Kunstharzwerkstoff, bei dem das Fasermaterial in Form einer Vielzahl von einzelnen Fäden zu einer Tränkstation geführt, mit einer Kunstharzhärtermischung getränkt, die Materialien in Form eines unausgehärteten Stranges zu einer Formungsstation gebracht und der Strang durch Aufbringen von elektrischer Wellenenergie ausgehärtet wird.

Die Erfindung betrifft weiter eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einer Einrichtung zur Zuführung des Fasermaterials zu einem Tränkkopf, einer Leitung zur Zufuhr des wärmeaushärtenden Kunstharzes zum Tränkkopf, einer Abziehvorrichtung zur Überführung des Stranges zu einem Formwerkzeug und einer Einrichtung zur Beaufschlagung des Formwerkzeuges mit einer Hochfrequenzenergie.

Ein derartiges Verfahren und eine derartige Vorrichtung sind in der US-PS 28 71 911 beschriebea Nachdem das Fasermaterial zur Tränkung mit der Kunstharzhärtermischung durch ein diesbezügliches Bad gelaufen ist, wird es geformt und mittels hochfrequenter Wellenenergie ausgehärtet. Bekanntlich hat das Aushärten mit hochfrequenter Wellenenergie den Vorteil, daß der Aushärtungsprozeß sehr gleichmäßig über den gesamten Querschnitt des Harzes abläuft, wobei zur vollständigen Aushärtung eine nur sehr kurze Verweilzeit in der hochfrequenten Wellenenergie notwendig ist Das Aushärten mittels hochfrequenter Wellenenergie ermöglicht somit grundsätzlich ein Arbeiten mit hoher Durchlaufgeschwindigkeit. Diese Kapazität kann jedoch bei der Vorgehensweise nach der US-PS nicht voll ausgenutzt werden, da hier die Arbeitsgeschwindigkeit alleine von der Abzugsgeschwindigkeit einer Abzugseihrichtung und durch die notwendige Verweilzeit des Fasermaterials in der Tränkungsstation bestimmt ist, wobei höhere Abzugsgeschwindigkeiten neben einer verschlechterten Tränkung des Fasermaterials mit der KunsUiarzhärtermischung auch den Strang mit einer zu hohen Spannung beaufschlagen würden. Zur Verbesserung der Tränkung des Fasermaterials hat man in der CH-PS 3 84 196 vorgeschlagen, das Fasermaterial durch eine Tränkungskammer zu schicken, in die das Kunstharzhärtergemisch unter Druck eingeführt wird. Der Druck in der Kammer wirkt allseitig auf das Fasermaterial und wirkt sich im wesentlichen nur hinsichtlich des Vermeidens von Lufteinschlüssen und anderen Tränkungsfehlern aus.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs erwähnten Gattung zu schaffen, mit dem sich bei gleichzeitig verbesserter Tränkung des Fasermaterials höhere Arbeitsgeschwindigkeiten zur vollen Ausnutzung der Kapazität beim Aushärten mittels hochfrequenter Wellenenergie erzielen lassen, ohne daß der Strang einer unzulässig hohen Beanspruchung ausgesetzt wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß dem in trockenem Zustand zur Tränkstation geführten Fasermaterial durch die Tränkung mit der Kunstharzhärtermischung unter Druck eine in Bewegungsrichtung gerichtete Geschwindigkeit erteilt wird.

Erfindungsgemäß wird somit das Fasermaterial mit der Kunstharzhärtermischung unter Druck getränkt, so daß eine vollständige und homogene Imprägnierung des Fasermaterials sichergestellt ist. Dabei wird gleichzeitig der Druck ausgenutzt um dem Fasermaterial eine Geschwindigkeit zu verleihen, die in Abzugsrichtung weist. Selbst bei hohen Abzugsgeschwindigkeiten entstehen damit keine unzulässig hohen Beanspruchungen im getränkten Strang, so daß mit Durchlaufgeschwindigkeiten gearbeitet werden kann, die die volle Ausnutzung der Kapazität beim Aushärten mittels hochfrequenter Wellenenergie erlaubt.

Eine besonders gute Tränkung des Fasermaterials mit der Kunstharzhärtermischung wird gemäß einer Weiterbildung der Erfindung dadurch erzielt, daß das Faserrnaterial an den inneren und äußeren Bereichen des Stranges durch die an verschiedenen Stellen zugeführte Kunstharzhärtermischung getränkt wird.

Die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dienende Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß der Tränkkopf eine axiale Durchgangspassage tind eine Vielzahl von längs seines Umfcnges verteilten Zuführpassagen für die Kunstharzhärtermischung aufweist, wobei die Zuführpassagen in Richtung des Materialflusses im Tränkkopf ausgerichtet sind und sich in bezug auf die Flußrichtung unter einem Winkel erstrecken und in öffnungen in der Durchgangspassage münden.

Gemäß einer Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann ein torpedoförmiges Element koaxial im Inneren des Tränkkopfes angeordnet sein und eine längliche Kammer aufweisen, die an ihrem aufstromseiögen Ende mit einer Zuführpassage für das Kunstharz verbunden und an ihrem abstromseitigen Ende offen ist und daß eine Vielzahl von Ausströmpassagen gleichmäßig längs des Umfanges des torpedoförnrgen Elementes verteilt vorgesehen ist, wobei die Ausströmpassagen mit der länglichen Kammer in Verbindung stehen und auf- bzw. abstromseitig von den Öffnungen für die Zuführpassagen im Tränkkopf angeordnet sind.

Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 Beispiele für mit dem Verfahren und der Vorrichtung hergestellte Profile,

Fig.2 eine schematische Ansicht der einzelnen Arbeitsstufen in einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens,

Fig.3 eine perspektivische Ansicht der in Fig.2 angedeuteten Vorrichtung,

Fig.4 eine Seitenansicht eines linksseitigen Abschnittes der Vorrichtung nach F i g. 3,

Fig.5 eine Seitenansicht eines rechtsseitigen bzw. übrigen Abschnittes der Vorrichtung nach F i g. 3,

F i g. 6 einen Längsschnitt durch einen Tränkkopf und ein Formwerkzeug mit Vibrator,

F i g. 7 einen Längsschnitt in vergrößertem Maßstab durch den Tränkkopf,

F i g. 7 a eine perspektivische Ansicht einer anderen Ausführungsform für den Tränkkopf,

F i g. 8 einen Längsschnitt durch eine andere Ausführungsform eines Vibrators.

Gemäß Fig.2 ist das Fasermaterial in Form von Glasfaserrovings auf Spulen 10, 11 und 12 aufgespult. .Ein Vorratsbehälter 13 enthält ein flüssiges Kunstharz einer bestimmten Type, das durch eine Leitung 14 einem Tränkkopf 15 zugeführt wird. In den Tränkkopf laufen eine Vielzahl von Rovingsträngen 16 ein. Ein Kanister 17 enthält einen Härter für das Kunstharz., der durch eine Leitung 18 einem der Eingabestelle des Harzes in den Tränkkopf benachbarten Punkt zugeführt wird. Während die Stränge 16 durch den Tränkkopf hindurchlaufen, werden sie mit dem gebildeten Harzhärtergemisch getränkt. Danach laufen die noch nicht ausgehärteten getränkten Stränge 19 in ein Formwerkzeug 20. Während des Durchlaufes des Stranges 19 durch das Formwerkzeug wird er der hochfrequenten Wellenenergie einer Energiequelle 21 ausgesetzt. Die Energie kann im Frequenzbereich von Radiowellen oder auch Mikrowellen zugeführt werden und wirkt sich in einer Abschirmkammer 22 aus, die eine Hülse 23 umgibt. Die Hülse 23 hält ihrerseits das Formwerkzeug 20 in der Kammer 22. Ein Vibrator 24, der im Schallwellen- oder Ultraschallwellenbereich Vorzugsweise in gerichteter Form arbeitet, ist in Durchlaufrichtung hinter dem Formwerkzeug 20 vorgesehen und vorzugsweise an diesem befestigt. An der Stelle 19' ist der Strang vollständig ausgehärtet und gelangt dann zu einer Schneidstation 25, wo er in gewünschte Längen unterteilt wird.

Der Strang kann beispielsweise in Form eines Rundstabes 26, eines Winkelprofils 27 oder als Band 28 gemäß Fig. 1 vorliegen. Auch können je nach verwendetem Formwerkzeug röhrenförmige oder sonstwie gestaltete Profile gefertigi werden. Der Strang ist unabhängig von seiner Form und Größe jedenfalls beim Verlassen des Formwerkzeuges vollkommen ausgehärtet.

Eine zur Durchführung des Verfahrens bevorzugte Vorrichtung (Fig.3), weist einen langgestreckten Rahmen auf, der insgesamt mit 30 bezeichnet ist und an dem gewisse herkömmliche Zusatzgeräte der Übersichtlichkeit halber weggelassen sind. Ein Abschnitt 31 des Rahmens trägt eine Reihe 32 Tränkköpfe 15 (im dargestellten Beispiel vier Tränkköpfe), in die die Rovingstränge 16 einlaufen. Unmittelbar hinter dem Abschnitt 31 ist ein Gehäuse 33 für eine elektronische Einrichtung mit Leistungsröhren angeordnet, und eine Verlängerung 34 des Gehäuses bildet die Kammer 22, weiche das Formwerkzeug 20 aufnimmt

Ein Abschnitt 35 des Rahmens trägt eine spezielle Laufbahn 36, die nur zu Beginn des Arbeitsablaufes in Verbindung mit speziellen, nicht gezeigten entfernbaren Schlitten verwendet wird.

Die Abziehvorrichtung zum Abziehen des Stranges durch die Verarbeitungsstation ist hier in Form von zwei Ziehköpfen 37 und 38 dargestellt Die Vorwärts- oder Abziehbewegung de^r Ziehköpfe wird durch einen Kettenantrieb 39 aufgebracht Eine geeignete, nicht gezeigte Verbindung besteht zwischen dem Kettenantrieb 39 und Ketten 36' und der Bahn 36, so daß beide mit der gleichen Geschwindigkeit bewegt werden können. Ein Abschnitt 40 des Rahmens 30 trägt eine fliegende Säge 41, die unter Verwendung herkömmlicher Mittel mit derselben Geschwindigkeit wie der Strang mitgeführt werden kann, so daß sie sich beim Durchtrennen des Stranges mit diesem bewegt. Eine Schalttafel 42 dient zur Aufnahme von elektrischen und elektrohydraulischen Steuereinrichtungen zur Steuerung des gesamten Arbeitsablaufes.

Auf der in F i g. 4 rechten Seite der Verlängerung 34 des Gehäuses ist eine Klemme 45 vorgesehen, die ein optischen Pyrometer trägt Dieses kann so eingestellt werden, daß es auf einen Punkt 47 fokussiert ist, der mit der Austrittsstelle des ausgehärteten Stranges 19' aus dem Formwerkzeug zusammenfällt

Innerhalb des Rahmenabschnittes 35 ist ein querverlaufendes, durch die Kette 39 angetriebenes Kettenrad 47' gezeigt, mit dem die Ketten 36' der Bahn 36 angetrieben werden. Eine auf dem Rahmenabschnitt 35 vorgesehene und an der Bahn 36 angebrachte Einstellkurbel 48 dient weiter dazu, die Bahn, die mittels einer Parallelogrammverbindung 49 am Rahmen gehalten ist, anzugeben bzw. abzusenken, um damit die Höhe der Bahn gegenüber dem ausgehärteten Strang einstellen zu können, so daß der Beginn des Abziehvorganges in genauer Übereinstimmung mit der Achse des Formwerkzeuges erfolgt.

Innerhalb des Rahmenabschnittes 40 befindet sich, wie dargestellt, ein Hydraulikmotor 50, der mittels eines Kettentriebes 51 mit einem Kettenrad 52 verbunden ist, um die Kette 39 und über diese die Ziehköpfe 37 und 38 anzutreiben.

Zur lösbaren Verbindung des Kettentriebes mit den betreffenden Ziehköpfen 37 und 38 ist für jeden

Ziehkopf ein Hydraulikzylinder 53 vorgesehen, der auf einen Anschlag 54 einwirkt, welcher den unteren Teil des betreffenden Ziehkopfes mit dem oberen Laufweg der Kette 39 verbinden kann. Der Ziehkopf 37 ist im eingekuppelten Zustand dargestellt, so daß er den ausgehärteten Strang 19' gemäß F i g. 5 von links nach rechts bewegt. Der Ziehkopf 38 hingegen nimmt in der Zeichnung einen ausgekuppelten Zustand ein.

Zur Rückführung des Ziehkopfes in seine mit 55 bezeichnete Ausgangsstellung ist ein hydraulischer Stempel 56 vorgesehen, der mit einem Ende 57 am Rahmenabschnitt 35 befestigt ist. Ein aus dem Stempel austretender Kolben 58 ist an einer Konsole am unteren Teil des Ziehkopfes 38 befestigt. Durch Betätigung des Stempels 56 wird der Ziehkopf 38 in F i g. 5 von rechts nach links bewegt, sofern sich der Anschlag 54, wie dargestellt, in Freigabestellung befindet. Durch eine geeignete zeitliche Folgesteuerung des hydraulischen Kreislaufes, der den Stempel 56 und den Zylinder 53 enthält, wird die Energiezufuhr zum Stempel 56 im selben Moment abgeschaltet, in dem der Ziehkopf 38 seine Ausgangsstellung 55 erreicht, während in den Zylinder 53 ein Druckmittel einströmt, wodurch der Anschlag 54 wieder mit der Kette 39 in Eingriff gebracht wird, so daß der Ziehkopf wieder seine Arbeit aufnimmt. Es versteht sich, daß ein geeigneter Mechanismus am Ziehkopf 38 vorgesehen ist, um diesen von dem ausgehärteten Strang 19 zu trennen, wenn er zurückbewegt wird und mit dem Strang zu verbinden, wenn ein erneuter Abziehhub erfolgt. Ein entsprechender Mechanismus befindet sich am Ziehkopf 37, der in gleicher Weise wie der Ziehkopf 38, jedoch wechselseitig zu letzterem arbeitet

Eine Ausführungsform für den Tränkkopf 15 ist in den F i g. 6 und 7 dargestellt Eine axiale Durchgangspassage oder ein Kanal 65 erstreckt sich im wesentlichen zylindrisch über einen wesentlichen Bereich der Tränkkopflänge und besitzt ein sich nach außen erweiternde? Eintrittsende 66, so daß die Glafaserstränge 16 kontinuierlich beim Eintritt in die Passage 65 zusammengeführt werden. Um einen Hals 67 im Anschluß an die Eintrittsstelle 66 herum ist eine Anzahl von öffnungen 68 angeordnet die jeweils mit einer Zuführpassage 69 in Verbindung stehen. Die Zuführpassagen 69 stehen über die Zuführleitung 14 für das Kunstharz mit dem Vorratsbehälter 13 ihrerseits in Verbindung. Wenn der Strang 19 in Form eines Rundstabes 26 vorliegen soll und eine gute Imprägnierung zentrisch erfolgen soll, kann der Tränkkopf ein torpedoförmiges Element 70 aufweisen, das zentral innerhalb des Halses 67 von einem Halteorgan 71 mit stromlinienförmigem Profil gehalten wird. Innerhalb des torpedoförmigen Elementes 70 befindet sich eine längliche Kammer 72, um die herum eine Anzahl Ausströmpassagen 73 in Strömungsrichtung oberhalb der Öffnungen 68 angeordnet ist, während eine weitere Vielzahl Ausströmpassagen 74 unterhalb der letzteren angeordnet ist Weherhin besitzt die Kammer 72 abstromseitig ein offenes Ende 75. Eine Zuführpassage

76 verbindet die Kammer 72 mit einer Harzzufuhrleitung 14', die ihrerseits entweder mit dem Vorratsbehälter 13 oder einem weiteren, nicht gezeigten Harzbehälter in Verbindung steht sofern eine unterschiedliche Harzmischung gewünscht wird.

Um den Härter an einer geeigneten Stelle in das Kunstharz einführen zu können, ist im Anschluß an das Eintrittsende der Zuführpassagen 69 eine Mischkammer

77 vorgesehen, so daß die Zuführpassagen 69 von der

Mischkammer 77 abzweigen. Der Härter gelangt in die Mischkammer 77 über die Leitung 18 aus dem Kanister 17. In gleicher Weise ist eine Mischkammer 78 am Eintrittsende der Zuführpassage 76 vorgesehen, die

S über eine Leitung 18' mit Härter gespeist wird.

In Fällen, in denen verhältnismäßig flache oder streifenförmige Profile hergestellt werden sollen, kann ein Tränkkopf 78 gemäß F i g. 7a verwendet werden. Bd diesem Tränkkopf ist eine axiale Durchgangspassage 79

ίο mit im wesentlichen rechteckigförmigem Querschnitt vorgesehen. Vorsprünge 80 und 81 ergeben geeignete Kunstharzzuführöffnungen an den betreffenden Seiten und Kanten der Passage 79. Ein sich erweiternder Abschnitt 82 des Tränkkopfes sorgt wiederum für die Einführung der Glasfaserstränge in die Passage 79, ähnlich wie in Verbindung mit F i g. 7 beschrieben. Da der nicht ausgehärtete imprägnierte Strang 19 beim Verlassen der Passage 79 noch weich ist kann er anschließend in ein Formwerkzeug mit beispielsweise einem winkelförmigen Durchgangskanal geleitet werden, so daß der u. U. zunächst in Form eines flachen Streifens vorliegende Strang leicht in eine abgewinkelte Form gebracht wird. Andere Profilformen können in ähnlicher Weise erhalten werden. .

Da die öffnungen 68 innerhalb des Halses 67 vorgesehen sind, wird beim Durchtritt des Stranges durch die Durchgangspassage 65 eine Venturiwirkung im Hals des Tränkkopfes erzielt und hierdurch der Durchlaufwiderstand des Materials im Kanal verringert.

Dies beschleunigt zu einem wesentlichen Teil den Materialdurchlauf durch den Tränkkopf und ermöglicht andererseits eine besonders schnelle Aushärtung in der Aushärtezone. Der Härter kann in die Kammern 77 und 78 über eine herkömmliche Dosiervorrichtung eingege ben werden, die in der Lage ist den flüssigen Härter in das Kunstharz unter einem geringen Druck einzuführen

Durch die Anordnung der Zuführpassagen 69 und der

öffnungen 68 längs des Umfanges der Durchgangspas sage 65 des Tränkkopfes wird erreicht daß die Kunstharzhärtermischung, die durch die Zuführpassagen 69 strömt in Durch'.aufrichtung des Fasermaterials durch den Tränkkopf aus den öffnungen 68 austritt und beim Auftreffen auf den Faserstrang diesem eine Bewegungskomponente in Durchlaufrichtung verleiht.

Wenn mit einem torpedoförmigen Element 70 im Inneren der Durchgangpassage 65 gearbeitet wird, liegen die Ausströmpassagen 73, 74 vorzugsweise stromauf- als auch stromabwärts der öffnungen 68 gleichmäßig verteilt längs des Umfanges des torpedo

förmigen Elementes. Die öffnungen 68 selbst sind stromabwärts geneigt Sie können unmittelbar im Anschluß an das innere Ende des Eintrittsbereiches 6fi der Durchgangspassage 65 angeordnet sein.

Das Formwerkzeug 20 und die sie umgebende Hülse

23 bestehen vorzugsweise aus einem Kunststoff, des unempfindlich gegenüber der dem nicht ausgehärteter Strang 19 zugeführten elektrischen Wellenenergie ist Ein geeignetes Material ist z. B. Polytetrafluoräthylen Infolgedessen bleiben das Formwerkzeug 20 und die sie

te umgebende Hülse 23 trotz der in der Kammer 22 auftretenden Wellenenergie hoher Intensität verhältnis mäßig kalt Die Harzmatrixsysteme in flüssiger Form werden durch Hochfrequenzenergie fan Radiofrequenz bereich von 50 - 100 MHz und im Mikrowellenbereid von 950 - 5200 MHz rasch aufgeheizt Der für dies« Frequenzen erforderliche Generator wird m den Gehäuse 33 untergebracht, und die Energie wird den Strang in der Gehäuseverlängerung 34 zugeführt di<

durch hier nicht angegebene Mittel abgeschirmt ist. Die Aushärtung bei den hier erwähnten Frequenzen erfolgt außerordentlich rasch, so daß der Strang durch das Formwerkzeug 20 mit einer Geschwindigkeit zwischen etwa 1 m/min und 3 m/min bewegt werden kann, je nachdem, welche Harzhärtermischung und weiche Strangform Verwendung finden.

Da der Strang 19 beim Austritt aus dem Formwerkzeug 20 vollkommen ausgehärtet ist, entsteht beim Durchlauf durch dessen Austrittsende ein beträchtlicher Widerstand. Um diesen zu verringern, ist am Austrittsende des Formwerkzeuges der Vibrator 24 vorgesehen. Da es vorteilhaft ist, das Formwerkzeug selbst in Schwingungen zu versetzen, kann der Vibrator 24 mittels eines Gewindeabsatzes 85 an das Formwerkzeug angeschraubt sein. Die Vibrationen im Schall- oder Ultraschallbereich können durch bekannte Mittel in dem Vibrator 24 erzeugt werden und verlaufen vorzugsweise in axialer oder Längsrichtung. Bei den Ausführungsformen nach den F i g. 6 und 8 werden sie unmittelbar durch körperlichen Kontakt auf das Formwerkzeug 20 übertragen, wodurch der Durchlaufwiderstand des Stranges wesentlich herabgesetzt wird. Auch ist es möglich, die Vibrationsenergie durch eine Übertragungsflüssigkeit auf den ausgehärteten Strang

10

"5 zu übertragen, vergleiche F i g. 8.

Wie aus F i g. 8 hervorgeht, besitzt der Vibrator 24' eine Bohrung 86 von größerem Durchmesser als der Strang 19' und bildet einen Ringspalt 86'. In diesen Spalt wird durch eine Bohrung 87 flüssiges Harz eingegeben. Eine Dichtung 88 sorgt für den Verschluß des Spaltes. Diese kann so ausgelegt sein, daß sie einen dünnen Film des flüssigen Harzes austreten läßt, der die Oberfläche des Stranges bedeckt. Das flüssige Harz dient zur Übertragung der Vibrationsenergie von dem Vibrator auf den ausgehärteten Strang 19'. Die in letzterem auf diese Weise hervorgerufenen Vibrationen wandern über die volle Länge des Stranges innerhalb des Formwerkzeuges 20 stromauf, um den Durchlaufwiderstand zu verringern. Wenn die Übertragungsflüssigkeit, wie angegeben, ein Harz ist, ergibt sich eine doppelte Funktion. Zusätzlich zu der Übertragung der Vibrationen durch den von dem flüssigen Harz erfüllten Ringspalt wird der Strang 19' mit einem dünnen Harzfilm beschichtet, der als Schmiermittel dient und dem Strang ein glattes Aussehen verleiht. Die Vibratoren 24 bzw. 24' können piezo-elektrische oder magnetostriktiv arbeitende zylindrische Umformer sein, die durch eine elektrische Energiequelle 89 gespeist werden.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen «09585/200

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von faserverstärktem Kunstharzwerkstoff, bei dem das Fasermaterial in Form einer Vielzahl von einzelnen Fäden zu einer Tränkstation geführt, mit einsr Kunstharzhärtermischung getränkt, die Materialien in Form eines unausgehärteten Stranges zu einer Formungsstation gebracht und der Strang durch Aufbringen von elektrischer Wellenenergie ausgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß dem in trockenem Zustand zur Tränkstation geführten Fasermaterial durch die Tränkung mit der Kunstharzhärtermischung unter Druck eine in Bewegungsrichtung gerichtete Geschwindigkeit erteilt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, , daß das Fasermaterial an den inneren und äußeren Bereichen des Stranges durch die an verschiedenen Stellen zugeführte Kunstharzhärtermischung getränkt wird.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit einer Einrichtung zur Zuführung des Fasermaterials zu einem Tränkkopf, einer Leitung zur Zufuhr des wärmeaushärtenden Kunstharzes zum Tränkkopf, einer Abziehvorrichtung zur Überführung des Stranges zu einem Formwerkzeug und einer Einrichtung zur Beaufschlagung des Formwerkzeuges mit einer Hochfrequenzenergie, dadurch gekennzeichnet, , daß der Tränkkopf (15) eine axiale Durchgangspassage (65) und eine Vielzahl von längs seines Umfanges verteilten Zuführpassagen (69) für die Kunstharzhärtermischung aufweist, wobei die Zuführungspassagen in Richtung des Materialflusses im Tränkkopf ausgerichtet sind und sich in bezug auf die Flußrichtung unter einem Winkel erstrecken und in öffnungen 68) in der Durchgangspassage münden.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein torpedoförmiges Element (70) koaxial im Inneren des Tränkkopfes (15) angeordnet ist und eine längliche Kammer (72) aufweist, die an ihrem aufstromseitigen Ende mit einer Zuführpassage (76) für das Kunstharz verbunden und an ihrem abstromseitigen Ende (75) offen ist, und daß eine Vielzahl von Ausströmpassagen (73,74) gleichmäßig längs des Umfanges des torpedoförmigen Elementes verteilt vorgesehen ist, wobei die Ausströmpassagen mit der länglichen Kammer in Verbindung stehen und auf- bzw. abstromseitig von den öffnungen (68) für die Zuführpassagen (69) im Tränkkopf (15) angeordnet sind.