DE1771160C - Verfahren zur Herstellung von Koks Formkorpern - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Koks FormkorpernInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herst! : lung von Koks 1 ormkörpern aus einem Gemisch au
kohlenstoffhaltigem Material und einer relativ gerii
gen Menge an "einem Plastifizierungsmittel, bei wi.
ch.-m das Gemisch vorerwärmt, anschließend unu Druck und bei erhöhter Temperatur brikettiert wii
und schließlich die erhaltenen Briketts verkok: werden.
Es ist bekannt, beispielsweise aus der französische;:
Patentschrift 1 105 772 in Verbindung mit der britischen
Patentschrift 648 539, Kohle in Mischung mi: einem Plastifizierungsmittel zu brikettieren und di·.
erhaltenen Briketts zu verkoken. Es ist ferner bekannt, beispielsweise aus der britischen Patentschrif:
867 654, Petrolkoxs mit einem Plastifizierungsmittel
zu behandeln. Nach den bekannten Verfahren ist e
nicht möglich, für metallurgische Zwecke geeignete Koks-Formkörper praktisch gleichmäßiger Größe
und Festigkeit, genau einstellbarer Porosität und Dichte und mit geringem Aschegehalt herzustellen.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zu entwickeln, das die Herstellung von Koks-Formkorpern
der geschilderten Art auf kontinuierlichem Wege und in kürzerer Zeit als der bekannte
»Nebenpioduktkoks« zu seiner Herstellung erfordert gestattet.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren de! eingangs geschilderten Art, welches dadurch
gekennzeichnet ist, daß
1. zunächst ein Gemisch aus 15 bis 85 Teilen backender Kohle mit einem Gehalt von mindestens
150Zo an flüchtigen Bestandteilen, 85 bi-15
Tfilen nicht calciniertem Petrolkoks mi!
einem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen, mit Ausnahme von Wasser, von 8 bis 200Zo, der
durch Verkoken eines schwer zu verflüssigenden Kohlenwasserstoffes hergestellt wurde, und, bezogen
auf das Gewicht der Kohle und des Petrolkoks·',, 1 bis 8, vorzugsweise 2 bis 6, Teilen eines
Plasiifizierungsmittels, welches bei einer Temperatur unterhalb 254° C praktisch weder verdampfbar
noch thermisch zersetzbar ist, hergestellt wird, wobei gilt, daß der durchschnittlich^
Gesamteehült der Kohle und des Petrolkokses nt!
flüchtigen Bestandteilen 20% nicht überschrei- niedrigen Temperaturen von etwa 260 bis 538 C
tet, daß erfolgen kann. Hierbei ist vorsichtig vorzugehen, da-
2. anschließend das Plastifizierungsmittel zumin- mit keine Oxydation auftritt und der Gehalt an flüchdest
teilweise mit der Kohle und dem Petrolkoks lIßen, StofTe" nic u a,uf e'nt-'n Wcrt unterhalb der anverschmolzen
wird, indem das Gemisch nicht 5 geführten Bereiche herabgesetzt wird. Vorzugsweise
langer als 15 Min. in einer praktisch inerten soll dieses Matenal '"d" LaSe s t ein· «n spater in
Atmosphäre auf eine Temperatur von mindestens ^rbindung mit der Prüfung auf den Gehalt an
149°C und höchstens 2600C, d.h. auf eine flüchtigen Stoffen noch naher erläutertes »Korn« zu
Temperatur unterhalb der Sinterungstemperatur bilden. .„.,,_.
sowohl der Kohle als auch des Petrolkokses vor i0 . Die als Ausgangsmatenal verwendete Kohle besitzt dem Vermischen mit dem Plastifizierungsmittel, «»" 0^3!1 an. fl.u? 1S"1 »oBen von ,e1*» 15 bls erwärmt wird daß ' wo^ei es sicn bei der Kohle um solche des nie-
sowohl der Kohle als auch des Petrolkokses vor i0 . Die als Ausgangsmatenal verwendete Kohle besitzt dem Vermischen mit dem Plastifizierungsmittel, «»" 0^3!1 an. fl.u? 1S"1 »oBen von ,e1*» 15 bls erwärmt wird daß ' wo^ei es sicn bei der Kohle um solche des nie-
' drigen, mittleren und hohen Gehalts an flüchtigen
3. danach das noch im plastischen Zustand und Stoffen handeln kann.
auf einer Temperatur zwischen 149 und 260° C 15 Die Erfindung wird im folgenden an Hand des in
befindliche Gemisch in einer praktisch inerten der Zeichnung dargestellten Fließschemas näher verAtmosphäre
bei einem Druck oberhalb anschaulicht.
35,2kg/cm* zu Formkörpern mit einer schein- Gemäß der Fig. 1 sind die teilchenförmigen Ausbaren Dichte von mindestens 0,85 g/cm3 und gangsmaterialien typischerweise in getrennten Tricheiner
Porosität von höchstens 37°/o verpreßt ao tern I, 2 und 3 gespeichert und werden mittels gewird,
und daß steuerter Förderer in den gewünschten Mengenver-
4. schließlich die erhaltenen Formkörper in einer hUanissen gemischt. Erforderlichenfalls können die
praktisch inerten Atmosphäre bei gleichmäßiger in diesen Trichtern befindlichen Materialien entwas-Aufheizgeschwindigkeit
bei einer Temperatur sert °d.er. teilwei?e getrocknet sein. Falls das Mavon
538 bis 1093° C verkokt werden. 9S tonal nicht ausreichend trocken ist, wird es bzw. das
Gerrusch vor dem Einführen in em? Mahlanlage 5 7nnächst
in einen Trommeltrockner 4 eingeführt. In der
Dem Gemisch aus Kohle und Petrolkoks können Mahlanlage 5 werden die Ausgangsmaterialien bzw.
auch kleinere Mengen von bis zu etwa 25 Gewichts- das Gemisch zerquetscht, gemahlen oder zerrieben
prozent, bezogen auf das gesamte teilchenförmige 3<>
und hierbei unter zusätzlichem Vermischen auf eine Gemisch, an inerten, sich während des Verkokungs- Teilchengröße von unter 3,2 mm gebracht. Selbstververfahrens
im wesentlichen nicht verschmelzenden ständlich kann die Teilchengröße jedoch auch gröber
Stoffen zugesetzt werden, beispielsweise Anthrazit, oder feiner sein als die angegebene. Zur Begrenzung
Koksgrus, calcinierter Petroleumkoks oder schlecht bzw. Einstellung der Größe des in den folgenden
verschmelzender oder oxydierter Petrolkoks oder auch 35 Verfahrensschritten verarbeiteten teilchenförmigen
bei der folgenden Verwendung des Kokses zu redu- Materials kann ein Sieb 6 vorgesehen sein. Eine Vezierende
Erze. Von wesentlicher Bedeutung für eine mahlung auf außergewöhnlich kleine Teilchengrößen,
erfolgreiche Durchführung des Verfahrens gemäß bei welchen beispielsweise das gesamte Material eine
der Erfindung ist die Mitverwendung von Plastifi- Teilchengröße von kleiner als 0,044 mm oder die
zierungsmittel(n), das bzw. die verschiedene Auf- 40 Hälfte des Materials eine Teilchengröße von kleiner
gaben erfüllen kann (können), in erster Linie aber als 0,074 mm besitzt, wird im allgemeinen vermieden,
zum Erweichen der teilchenförmigen Ausgangsma- da dies für die Erzielung optimaler Ergebnisse nicht
terialien und zur Herabsetzung der Temperaturen die- erforderlich und im allgemeinen nur unnötig kostnen,
bei welchen die aktiven teilchenförmigen Haupt- spielig ist. Genauer gesagt, wird hierdurch kein zubestandteile
verpreßt bzw. brikettiert werden können, « sätzliches Ergebnis erzielt, sondern erhöht dies nur
um Roh-Formkörpe- mit für die Weiterverarbeitung die Verarbeitungskosten und kann dies zu Formund
die anschließende Endverwendung nach dem körpern führen, welche in unerwünschtem Ausmaß
Verkoken ausreichender Festigkeit zu bilden. »staubig« sind.
Der als Ausg. ~ »smaterial verwendete nicht calci- Vor der Zugabe des Plastifizierungsmittels werden
nierte Rohkoks ist vorzugsweise durch »verzögerte 50 die Teilchen bei einer Temperatur von oberhalb e;*s
Verkokung« hergestellt, indem ein schwerer Erdöl- 149° C, zweckmäßigerweise zwischen etwa 160 und
Kohlenwasserstoff auf einen Gehalt an flüchtigen etwa 260° C und vorzugsweise zwischen etwa 171 und
Stoffen, ausschließlich Wasser, von etwa 8 bis 20°/e 232° C, jedoch unterhalb der Temperatur, bei wel
und vorzugsweise von 11 bis 16·/« verkokt wird. Der eher die Teilchen zusammenschmelzen oder -backen
erfindungsgemäß verwendbare Rohkoks kann allge- 55 konditioniert. Gemäß F i g. 1 erfolgt die Erwärmung
mein aus dem Rückstand der thermischen Crackung der Teilchen auf die gewünschte Temperatur im we-
oder Verkokung von Erdöl-Kohlenwasserstoffen, sentlichen in einem (heißen) Inertgasstrom, beispie!>
Crack-Asphaken, Destillationsasphalt, Kohlenteer- weise in einem Förderrohr 8, nachdem die Teilcher
pech, Holzteerpech u.dgl. bestehen. Wie erwähnt, durch einen Fallschacht 7, einen Gewichtsförderer 7 c
ist jedoch ein besonders brauchbarer und bevorzugter 60 und ein Abschlußventil 76 hindurchgelangt sind. Di;
Rohkoks ein in einer Verzögerungs-Verkokungsan- für das Einschluß-Heizsystem erforderliche Wärm<
lage gewonnener Petrolkoks. Wenn der Petrolkoks wird durch die Verbrennung des in einem durc'
einen Gehalt an flüchtigen Stoffen von mehr als etwa einen Mischer 10 gelieferten Luft-Gas-Gemische
20 "/ο besitzt, kann er unter gesteuerten Bedingungen, enthaltener. Gases in einer Kammer 9 geliefert. Di'
bei denen eine lokale Überhitzung zu vermeiden ist, 65 erwärmten Teilchen werden dann in einem Zyklo
zwecks Herabsetzimg seines Gehalts an flüchtigen nenabscheider 11 von den heißen Gasen getrennt
Stoffen auf einen Wert innerhalb der angegebenen Die gewünschte Konditioniertemperatur, bei welche
Bereiche erwärmt werden, was bei vergleichsweise jedoch kein Verschmelzen auftritt, kann in belicbi
langer Zeitspanne erre JLe, und™ Je^
geiCn Zeitspanne. Die Teilchen ^
oder auf verschiedenartige ande c Weise er varmi
werden, vorausgesetzt, daß e ne 'ne?^^p™£
spielsweise durch Verbrennung von Natur- I
härmten Gases zu einem Heizmantel 19 erwärmt
,„
nachteilig ist. zweckmäßieer-
Der Zykl°nenabsC A h"Sr eiVlin b B e s Sw rkuWad von
weise einen hol;,en ;^g^STEttiX
mehr als etwa 95 ·/.. ^J "^SJ wo sie mit
i vermischt ^ die Abgase und die
Diese »erhöhte Temperatur« beträgt mindestens etwa
149= C, liegt jedoch unterhalb der Verschmelzungs»5 temperatur des kohlenstoffhaltigen Feststoffs vor dem
Vermischen desselben mit dem Plastifizierungsmittel. Das Plastifizierungsmittel und das teilchenförm.ge
Material werden vorzugsweise innerhalb einer kurzen Zeitspanne von beispielsweise etwa 0,5 bis 10 Μια
gasen). Ein,Tel de i ^
ZvklDuondbscneidu li wiru ^*"" fcU
geführ, wahrend ^anderer^e,|^nni
ruckgeuhrten Abgasen ζ J Verbrenn i
ruckgefuhrt ^m d me^/o eie d w r ird zur Temperatur-
S?heider i22 hTSS? zur Verbrennungskammer 9
steuerung de Heizgase zur ^
Ckg£idi12riur AußenlSiäbleleitet wird.
?^ AuBeXftaSteten Abgasen ent-
uu ^Ä^Ä^SSannt oder nach
haltcnenFemtei chen können ve
dem Abkühlen in einer Beutelnlternamme g
melt werden
Schlagmuhle od .f d
Laufermuhle, überfuhrt. *"* d"
daß die in den M^^^
jnitte,)
ei»™·
17, wie einer
arbeitenden hervor.
er. ^^^ er
BdSS «Srd»Plastinzierungsgelieferten
^^^^^A
dnc ausred geringe
vSJäl?£ϊrS jedoch zu sieden oder
Viskosität Desuzt, ^f ' d BehäUer oder
sich zu zersetzen. Bnlwcde ^1^^ Plastifi.
was beispielsweise g ^J^Jj h 'T14 ^
mittels Η€Ι%Ι ?°" ""«pi " «.
Dosie^umpe 15 kan" .^^^™"^^ mit
haitnissw; des zum Mischer 17^ ge[o^rte" uno^rn
den erwärmten Teilchen ™ v^™e^ ^
^1 Xempcra ntrhtnlastischen
^^^r^^l·^^^ während de,
das Gemisch vor dem νεφΓε8&βη auf maximaler
3» Temperatur gehalten wird, ist im allgemeinen auf höchstens etwa 5 Min. begrenzt. (Typischerwe.sc
fljeßt das Materia, kontinuierlich durch den Mische.
und wird ein Teil der Gesamt-Verweilzeit für da
vollständige Durchführung des mechanischen
^ Plastifizierungsmittel, dem Rohkoks und der
und ebenso in einem Fülltrichter20a stattfindet.
<° J. welchen P-ktisch inerte bzw. oxidationsfre.e Bcdingungen aufrechterhalten werden.)
Beim Form- bzw. Verpreßvorgang kann der angewandte Druck je nach der Temperatur der zu vcrpressenden Teilchen, der Zusammensetzung des
;erarbeitenden Gemisches, der Art der angewandten
Presse oder des betreffenden Formvorgangs us,
"T gÄen rohen Formkörper besitzen t>-pischerweise eine scheinbare Dichte zwischen etwa
50 0,85 und etwa 1.25 g/cm» sowie eine Poros.tat von
etwa 8 bis 37 ·Ό. Nach dem Verpressen werden die
heißen rohen Formkörper beispielsweise mittels eines
Förderbandes 21. das typischerweise ebenfalls .η
einer inerten bzw. nichtoxydierenden Atmosphäre 55 läuft, zu einer Verkokungsanlage 22 überführt. ,.
sie allmählich, jedoch ziemlich schnell, beispiels
weise in 8 Stunden oder weniger, in praktisch inerhäre derart, beispielsweise auf eine Tem
von 538 bis 1093° ξ erhitzt werden, daß ihr
dem Roh-
17
Dieser
s,ch auch i
materials
ά*
JJjdjMischer ^Jjjjgg^^
«n die bevorzugte Ausführungsform des erfindungs-STeUhtn- gemäßen Verfahrens. Andererseits kann das teilchenrührenden 65 förmiee Ausgangsmaterial vor dem Erwärmen zuerst
sind' Vorzugs- mit dim Plastifizierungsmittel vermischt werden, statt
vorgesehen. vor dem Mischen mit dem Plastifizierungsmittel gc-PlastifiJerungs- trennt cr-wärmt z« werden. Das ganze Gemisch wird
' 8
dann relativ rasch erwärmt, wobei sich das Plastifi- weder das Plastifizierungsmittel noch die aktiven
zicrungsmittcl während des Erwärmens mit den teil- teilchenförmigen Materialien während des VerpreB-chenförmigcn
Ausgangsmatcrialien verbindet. Die- Vorgangs als alleiniges Bindemittel zu wirken, so
ses Erwär.nen kann zwcckmäliig unter gleichzeitigem daß die Plastifizierungsmittel vor dem Formvorgiing
Mischen aller Materialien sowie während der Förde- 5 tatsächlich als Plastifizierungsmittel und weniger als
rung der Stoffe zur Verpreßvorrichtung erfolgen. Bindemittel wirken. Die Plastifizierungsmittel kou-Während
des Erwärmvorgangs wird das Gemisch auf nen jedoch während des Verkokungsvorgangs teileine
Temperatur von mindestens etwa 149° C1 je- weise oder weitgehend in Kohlensioii umgewandelt
doch unterhalb der Verschmelzungstemperatur der werden, so daß sie dann auch als Bindemittel
Teilchen der Kohle und/oder des Petrolkokses, er- io wirken.
wärmt, worauf das erweichte, verschmolzene oder Andere mögliche und offensichtliche Verfahrensplastisch
gewordene Gemisch brikettiert bzw. ver- abweichungen bestehen darin, das teilchenförmige
preßt wird, während es sich noch auf einer Tem- Ausgangsmaterial, und zwar entweder das aktive
pcratur von oberhalb etwa 149° C befindet und oder das inerte Material, getrennt vom Plastifizicbevor
es seinen plastischen Zustand verliert Die Ver- 15 rungsmittel nach anderen Verfahren als der Einwcilzeit,
während welcher sich das aus dem teilchen- schlußcrwärmung zu erwärmen, beispielsweise in
förmigcn Material und dem Plastifizierungsmittel einem Chargenverfahren, in einer Mühle, in einem
bestehende Gemisch vor dem Verpressen auf Höchst- Mischer oder in einem Fließbett usw., und daraufhin
temperatur befindet, ist im allgemeinen auf höchstens das Plastifizierungsmittel den erwärmten Teilchen zu-5
Min. beschränkt. Ersichtlicherweise ist bei diesem ao zumischen. Die teilchenförmigen Ausgangsmateriaabgewandelten
Verfahren die Verweilzeit bei Höchst- Hen können auch anfänglich getrennt und auf Untertemperatur
praktisch dieselbe wie bei der vorher ge- schiedliche Temperaturen erwärmt werden, bevor sie
schilderten Verfahrensweise. Da jedoch im letzteren miteinander und mit dem Plastifizierungsmittel ver-FaIIc
keine Konditionierung bei erhöhter Tempera- mischt werden. In diesem Fall kann das inerte Matur
vorgenommen wird, wird beim Erwärmungs- »5 terial typischerweise auf höhere Temperatur als das
schritt ersichtlicherweise im allgemeinen eine lan- aktive Material erwärmt werden. Das Plastifizierungs
ficre Zeitspanne als beim Erwärmen des erweichten mittel kann getrennt erwärmt werden oder einen
Gemisches bei ersterer Verfahrensweise benüügi Teil seiner Wärme oder seine gesamte Wärme von
oder angewandt, um das erweichte Gemisch auf den vorerwärmten Teilchen beziehen.
Höchsttemperatur zu bringen. Der Brikettier- und 30 Die folgenden Beispiele sollen das Verfahren ge-Verkokungsschritt
entspricht dann wieder den ent- maß der Erfindung erläutern, sprechenden Stufen bei erstcrer Verfahrensweise. Es
ist wesentlich, daß die Temperatur des erweichten Beispiel 1
Teilchengemisches bei allen Ausführungsformen des
Verfahrens gemäß der Erfindung mindestens etwa 35 50 Teile bitumenhaltiger Kohle mit einem Gehalt
1491 C erreicht, da anderenfalls das Brikettieren er- an flüchtigen Stoffen von 26.'°o und 50 Teile Pe
schwert wird und die Festigkeit der verkokten Briketts trolkoks mit einem Gehalt an flüchtigen Stoffen \ on
mangelhaft ist. Die angewandten Höchsttemperaturen 13.5%, die gemäß der Figur in getrennten Trichsowie
die Vcrweilzeitspannen bei Höchsttemperatur tern 1 und 2 gespeichert wurden, wurden mit Hilfe
sind veränderlich und müssen für jede zu verpres- 40 gesteuerter Förderer in den angegebenen Mengensende
Zusammensetzungsart gesondert eingestellt Verhältnissen miteinander vermischt. Das Materialwerdcn.
Bei jeder vorgegebenen Zusammensetzung gemisch besaß eine Feuchtigkeit von etwa 5r'n und
muß jedoch eine genaue Steuerung der Zeit und der wurde im Trommeltrockner 4 getrocknet, indem e>
Temperaturhedingungen erfolgen, da sich anderen- etwa 10 Min. lang einer Temperatur von etwf
falN das jeweils verwendete Gemisch nicht aus- 45 121° C ausgesetzt wurde. Das getrocknete demise!
reichend für ein zufriedenstellende*. Brikettieren er- wurde dann zu einer Mahlanlage überführt, wie su
weicht oder überhitzt oder zu lange erhitzt und in beispielsweise für Kohlenstaubbrenner benutz* wi-d
einen nichtplastischen, für das Vcpressen unzu- und dort unter zusätzlichem Vermischen auf ein«
friedenstellenden Zustand versetzt wird. Teilchengröße von im wesentlichen kleiner el:
Die Hauptaufgabe der beschriebenen Plastifi- 5c 1,65 mm gemähten. Ein Sieb 6 dieme dazu, dit
zicrungsnittcl besteht in ihrer eigentlichen Plastifi- größeren Materialteilchen an einem Eintritt in du
zierungswirkung und weniger in ihrer Wirkung als folgenden Verarbeitungsstufen des Verfahrens /t
»Bindemittel' Sie werden hauptsächlich als Ver- hindern.
arbeitungshilfcn vnrwendet. da sie die Anwendung Der größte Teil der Erwärmung der Teilchen <iu
niedrigerer Drücke und Temperaturen für das For- 55 die gewünschte Temperatur wurde durch r.inschluB
men b/v. Verpressen gestatten, als dies anderenfalls erwärmung in einem Inertgasstrom im Förderrohr 1
für die Herstellung fester Rohkörper möglich wäre. durchgeführt, nachdem die gemahlenen und gemisch
Das Plastifizierungsmittel ergibt in Ve-bindunr mit ten Teilchen den Fallschacht 7. den Gew'iehtsför
einem Inertstoff, wie Anthrazit, be>
Erwärmung auf derer 7a und das Abschlußventil 7b passiert haben
Vcrpreßtemperatur und beim Verpressen an sich kein 60 Der Gewichtsförderer 7o diente zur genauei
zusammenhaltendes Brikett. Ebenso ergeben die Steuerung αετ in das Förderroh- 8 eintretenden Ma
aktiven Toilchenmaterialien allein bei Verarbeitung terialmenge. Beim vorliegenden Ausführung^bei
auf diese Weise, d.h. durch Erwärmen und Ver- spiel war der Förderer 7 ο so eingestellt, daß e
pressen, ebenfalls keinen zusammenhängenden Kör- stündlich 2118 kg ± 3β.ο ι ilchenförmigo Materia
per. Erst in Verbindung mit dem Plastifizierungs- 65 zum FörderrohT8 liefet, Obgleich das Förde:
mittel ergibt das aktive tcilchcnförraige Materia! bei Tohr 8 in de-FiRur waagetecti <
ngezeichnet ist, kam
derartiger Erwärmung und Verarbeitung zusammen- es beliebig geneigt sein und M>uar lotrecht angeord
hängende Formkörper. Aus diesem Grund vermögen net sein, so daß sich die Teilchen abwärts bewegen
Das Förderrohr 8 besaß in diesem Fall einen Durchmesser
von etwa 61 cm und eine Länge von etwa 6,4 m. Die Wärme für das Einschlußerwärmungssystem
wurde durch die Verbrennung von Naturgas in der Verbrennungskammer 9 in dem vom Mischer
10 gelieferten Luft-Gas-Gemisch zur Verfugung gettellt. Die Verbrennungskammer 9 war so ausgelegt,
daß sie eine Wärmemenge von 744 kW lieferte, wobei 507 kW dieser Wärmemenge durch die Verbrennung
von 0,821 m3/Min. an Naturgas in 8,21 mVMin Luft vom Luft-Gas-Mischer 10 und
237 kW durch die Rückführung und/oder Verbrennung der heißen Abgase und von feinteiligem Material
von einem Zyklonenabscheider 12 geliefert wurden. Das aus der Verbrennungskammer 9 austretendr
nichtoxydierende Gas besaß eine Austrittstemperatur
von etwa 427° C und strömte in einer Menge von 225 m3/Min. aus. Diese Durchsatzmenge entsprach
einer Lineargeschwindigkeit der Gase im Förderrohr 8 von etwa ISm'Sek. Die Teilchen wurden ao
in diesem Gasstrom gefördert und besaßen im Förderrohr eine durchschnittliche Verweilzeit von weniger
als 1 Sek. während der sie auf eine solche Temperatur erwärmt wurden, daß sie nach der Abtrennung
der Gase im Zyklonenabscheider 11 eine Temperatur von etwa 204° C besaßen. Obgleich, wie erwähnt,
hohe Erwärmungsgeschwindigkeiten für eine maximale Produktionsleistung bevorzugt werden,
kann eine zweckmäßige, und zwar sowohl eine kurze als auch eine lange bzw. eine den Verfahrensgeschwindigkeiten
oder der zur Verfügung stehenden Ausrüstung am besten angepaßte Zeitspanne, angewandt
werden, um das teilchenförmige Ausgangsmaterial vor dem Vermischen mit dem Plastifizierungsmittel
auf die gewünschte, keine Sinterung bewirkende Temperatur zu erwärmen. Außerdem ist
auch die Einschlußerwärmung nicht ausschlaggebend, vielmehr können die Teilchen auch entweder vollständig
oder teilweise im Mahlwerk S oder auf verschiedenartig andere Weise, beispielsweise in einem
Fließbett, erwärmt werden.
Der verwendete Zyklonenabscheider 11 ist so ausgelegt, daß er bei der Größe der zu verarbeitenden
Teilchen einen hohen Abscheidungs-Wirkungsgrad von mehr als etwa 95%, beispielsweise etwa 97"/o,
besitzt. Die abgeschiedenen Feststoffe werden dann in einer 97 0Zo von 2108 kg/Std., d. h. etwa
2040 kg Std.. entsprechenden Menge zum Mischer 17 überfuhrt, in welchem sie mit dem Plastifizierungsmittel
vermischt werden, während die Abgase und die restlichen eingeschlossenen Feinteilchen in einer
Menge von etwa 63,5 kg/Std. vom Zyklonenabschei der 11 an einen anderen Ort abgeführt werden. Bei
dem in der Figur dargestellten und im vorliegenden Ausführungsbeispiel beschriebenen Verfahren wur-
den diese Stoffe zu einem großen Teil ausgenutzt, indem sie in einer Durchsatzmenge von etwa
159,3 ms/Min. beispielsweise über den zweiten Zyklonenabscheider
12 in das Verfahren zurückgeführt wurden; der Zyklonenabscheider 12 besaß bei der
Abscheidung des restlichen feinteiligen Materials aus den Abgasen einen Wirkungsgrad von etwa
50°/o. Ungefähr die Hälfte des vom Zyklonenabscheider 12 gewonnenen restlichen feinteiligen Materials,
d. h. etwa 31.8 kg/Std., wurde zum Mischer 17 überführt, während ein anderer Teil von etwa
26,3 kg/Std. zusammen mit den rückgeführten Abgasen zur Verbrennungskammer 9 rückgeführt
wurde. Ein weiterer, noch kleinerer Anteil von etwa 5,44 kg/Std. wurde durch Verbrennung vernichtet
oder nach der Abkühlung in einer Beutelfilterkammer rückgewonnen. Typischerweise ist ein Schieber
12 b zur Begrenzung des Anteils des auf diese Weise behandelten feinteiligen Materials und -r.r zweckmäßigen
Bemessung des zur Verbrennungskammer 9 rückgeführten Anteils des feinteiligen Materials vorgesehen.
Die von den Zyklonenabscheidern 11 und 12 abgehenden Absperrventile 11a bzw. 12a ermöglichen
einen Eintritt von Feststoffen in den Mischer und verhindern einen Gasstrom in diesen,
wobei die Zufuhrmenge zum Mischer durch den Gewichtförderer 7 α gesteuert wird.
Wie erwähnt, werden die erwärmten Teilchen vom Zyklon abscheider 11 sowie ein geringer Anteil
des Materials vom Zyklonenabscheider 12 zu einem Mischer 17 überführt, wo sie mit dem aus dem PIastifizierungsmittelbehälter
13 zugeführten Plastifizierungsmittel vermischt werden; das Plastifizierungsmittel
besaß im Behälter 13 eine Temperatur, die ausreichte, um es genügend viskos zu machen, di
andererseits aber nicht so hoch lag, daß es siedet oder sich zersetzte. Der Behälter und/oder da:
darin befindliche Plastifizierungsmittel wurden mittel einer Heizeinrichtung 14 beheizt bzw. erwärmt. Bei
vorliegenden Ausführungsbeispiel bestand das Plasti fizicrungsmittel aus sogenannten »Thermalteer« fol
gender Eigenschaften:
Spezifisches Gewicht bei
20/200C 1,02
Conradson-Kohlenstoff .. 8,0 Gewichtsprozei
Aschegehalt 0,005 «/β
Schwefelgehalt 0,97%
Destillation (760 mm Hg)
Volumprozent Temperatur (° C)
Volumprozent Temperatur (° C)
Anfangssiedepunkt 254
5 292
10 316
20 333
30 344
40 360
50 376
60 393
70 417
80 457
90 505
93 527 Endpi
95
100
Saybolt-Univeisal-Sekonden bei 99° C, betrue 95
Erae Dosierpumpe 15 diente zur Steuerung
Erae Dosierpumpe 15 diente zur Steuerung
Mengenanteils des in den Mischer 17 eingeführten, Hit den erwärmten Teilchen zu vermischenden PIa-ItihYicrungsinittels.
Dieser Mengenanteil schwankt Vorzugsweise zwisci.en etwa 2 und 6 Gewichtsteilen
je 100 Teile des in den Mischer 17 eintretenden teilchenförmigen Materials bzw. zwischen etwa 41,6
Und 125 1 Std. Im vorliegenden Falle wurden 5 Teile bzw. 5 Gewichtsprozent Thermalteer eingesetzt. In
Ilen Plastifizierungsmittel-Zufuhrleitungen waren zusätzliche
Heizeinrichtungen 16 zur raschen Erhöhung der Temperatur des Plastifizierungsmittels von etwa
34l>! C auf die etwa 204° C betragende Temperatur
der Teilchen, die auch die für das Brikettieren gewünschte Temperatur darstellt, vorgesehen. Diese
Zusätzlichen Heizeinrichtungen wurden benötigi, weil
■es nicht vorteilhaft ist, das Plastifizierungsmittel vor dom Vermischen mit dem erwärmten teilchenförmigen
Material zu lange auf die Temperatur (der Teilchen) zu erwärmen. Das erwärmte, inzwischen
eine niedrigere Viskosität besitzende Plastifizif Yunesmittel
kann zweckmäßigerweise im Mischer 17 auf die Teilchen aufgesprüht werden. Der Mischer wird
typischerweise ebenfalls durch Heißgase erwärmt, die beispielsweise von der Verbrennung von Naturgas
:n einer Kammer 18, wobei beispielsweise etwa 0.023 mA'Min. Naturgas in 0,25 m-VMin. Luft eine
Wärmemenge von 15 kW liefern, herrühren und in
einen Heizmantel 19 eingeführt werden, so daß das aus dem teilchenförmigen Material und dem Plastifizierungsmittel
bestehende Gemisch auf der für das Brikettieren gewünschten Temperatur gehalten wird, während die Verbrennungsprodukte aus dem
Kamin abgeleitet werden. Das Plastifizierungsmittel und das teilchenförmige Material wurden dann im
Mischer 17 schnell gemischt, wobei ihre maximale Verweilzeil (im Mischer) etwa 15 Min. und vorzugsweise
etwa 10 Min. beträgt, und anschließend in einer Doppelwalzen-Brikettpresse 20 bei einem Druck
von etwa 1970 kg/cm2 und einer Temperatur von etwa 204° C verpreßt, und zwar bevor das gebildete
Gemisch nichtplastisch wurde. Hierauf wurden die heißen, rohen Formkörper in einer Menge von etwa
2040 kg/Std. mit Hilfe des Förderbandes 21 zu ein:>m
Verkoker 22 überführt, in welchem sie innerhalb \on 6 Stunden in inerter Atmosphäre allmählich auf eine
Höchsttemperatur von 982'C erhitzt wurden.
Die erhaltenen Briketts besaßen Kissen- bzw. Blockform mit 76 mm Länge. 50.8 mm Breite und
maximal 38 mm Dicke. Die erfindungsgemäß herstellbaren Formkörper können jedoch auch andere
Formen besitzen und beispielsweise halbzylindrisch, rohrförmig oder ringwulstförmig usw. sein, was \on
der Notwendigkeit oder Zweckmäßigkeit der Porosität des Packungsbetts des Ofens, in welchem sie
verwendet werden sollen, abhängt. Auf diese abgewandelten Formen kann auch zurückgegriffen werden,
um die schnelle Verdampfung von flüchtigen Stoffen während des Verkokungsschritts und >omi:
eine schnelle Durchführung dieses Verfahrensschiitts
zu ermöglichen und gleichzeitig die Bildung \on Blasen, Rissen oder Absplitterungen usw. während
der Verkokung auf ein Mindestmaß herabzusetzen. Im allgemeinen sind die erfindungsgemäßen Rohkörper
jcc'och so bemessen, daß zumindest eine ihrer Abmessungen etwa 50.5 mm nicht übet steigt.
!m vorliegender. Falle wurden, jeweils auf Gewicht
bezogen, 50 Teile Petrolkoks. 50 Teile Kohle und 5 Teile Plastifizierungsmittel angewandt.
Aus der folgenden Tabelle 1 gehen die Auswirkung verschiedener Verfahrensparameter des Verfahrens
gemäß der Erfindung auf die eigenschaften der erhaltenen Koks-Formkörper hervor. Es wurden jeweils
die gleiche Kohle und der gleiche Petrolkoks
verarbeitet und derselbe Walzendruck angewandt wie im Beispie! 1, während die in Tabelle 1 angegebene;:
unterschiedlichen Plasülizicrungsmittelsorten und
Mengenanteile angewandt werden ^n aller, Beispiele
betrug die Verkokungszeit 6 Stunden, wobei die Frwärmung innerhalb dieser Zeitspanne gleichmäßig
auf eine Endtemperaiur von 961" C erfolgte.
Kohle | Petrolkoks | Plastifizierungsmittel | Gemisch | Modifizierter Trommeltest |
Scheinbare | |
Beispiel | (Gewichts | (Gewichts | (Teile pro 100 Teile | temperatur | (Gewichtspro | Dichte |
prozent) | prozent) | Koh!e und Petrolkoks) | CC) | zent + 25.4 mini | ||
2 | 50 | 50 | 5,3 — Kohlen teer | 154 | 72,1 | 1,12 |
3 | 50 | 50 | 5,3 — Kohler.teer | 174 | 73,9 | 1,14 |
4 | 50 | 50 | 5,3 — Kohlenteer | 176 | 79,2 | 1,12 |
5 | 50 | 50 | 5,3 — Kohlenteer | 178 | 72,9 | 1,15 |
6 | 50' | 50 | 5,3 — Kohlenteer | 205 | 86,8 | 1.20 |
7 | 50 | 50 | 5,3 — Kohlenteer | 228 | 62,2 | 1,19 |
8 | 50 | 50 | 2,7 — Thermalteer | 179 | 63,2 | 1,10 |
9 | 25 | 75 | 5,3 — Kohlenteer | 171 | 80.8 | 1,33 |
10 | 25 | 75 | 5,3 — ThermaU^er | 180 | 81,6 | 1,28 |
Il | 25 | 75 | 2,5 — Thermalteer | 182 | 71,7 | 1,26 |
12 | 25 | 75 | 7.5 — Kohlender | 177 | 82,3 | 1,39 |
13 | 25 | 75 | 7,5 — Kohlenteer | 17R | 84,2 | 1,33 |
14 | 75* | 25 | 5,3 — Kohlenteer | 193 | 61,3 | 1,13 |
15 | 75* | 25 | 5,3 — Kohlcntcer | 179 | 64,7 | 1.16 |
16 | 75* | 25 | 5,3 —Thermalteer | 191 | 60,1 | 1,11 |
17 | 75* | 25 | 2,7 — Kohlenteer | 208 | 66.5 | 1.12 |
Bitumenkohle, entgast auf Gehalt an flüchtigen Stoffen von etwa 20 °/Ό.
I«
In den Beispielen 1 bis 17 wurden regelmäßige
Große besitzende Kohle- und Petrolkoksteilchen verwendet. »Regelmäßige Größe besitzende·.·: Teilchen
folgender Siebanalyse:
Teilchengröße | Kohle | Petrolkoks |
über 3,2 mm | 0,00 | 0,00 |
3,2 bis 2,0 mm | 1,04 | 0,42 |
2,0 bis 0,84 mm | 15,22 | 11,07 |
0,84 bis 0,42 mm | 34,96 | 34,54 |
0,42 bis 0,149 mm | 26,62 | 27,59 |
unter 0,149 mm | 22,70 | 25.27 |
Die »Gemischtemperatur« bedeutet die Temperatur des Gemisches unmittelbar ve" der. Brikettieren.
Die Preßform wurde für den Formvorgang in erhitztem Zustand gehalten. Der modifizierte Trommeltest
entspricht einem Norm-Trommeltest, jedoch mit dein Unterschied, daß bei ersterem eine geringere
Charge eingesetzt wurde, wodurch die Durchfüh-Yungsbedingungen für den Test erschwert und niedrigere
Ergebnisse als beim Norm-Test erhalten wurtk;.. DIl F/igcnsüiuflui Ji-S Thermaltecrs sind
bereits beschrieben worden. Der verwendete Kohleteer besaß folgende Eigenschaften:
Spezifische Dichte, bei 25/25r C ... 1,20
Benzol-Unlösliches, Gewichtsprozent 61Vu Viskosität bei 25" C 900 eps
Destillation (D-20)
bis zu 270° C 2,65<Vo
270 bis 360° C 13,600Zo
über 3600C 83,750Zo
Weitere Versuche wurden unter Anwendung ähnlicher Bedingungen wie in Tabelle I beschrieben
durchgeführt, wobei jedoch ah Kohle eine solche mit einem hohen Gehalt an flüchtigen Stoffen (50", η
und mehr) \ α wendet wurde: ferner wurd·" diese
Kohle vor der Verwendung nicht teilenteast. Es wurden
günstige Ergebnisse erzielt.
Das Plastifizierungsmittel sollte bei Atmosphärendruck weder wesentlich verdampfen noch unterhalb
einer Temperatur von etwa 254 C wesentlich thermisch /ersetzbar sein: diese Temperatur liegt erheblich
oberhalb der Temperatur, bei welcher im allgemeinen die Verschmelzungswirkung des Plastifi-/ierungsmittcls
mit dem Rohkoks i'nd der Kohle auftritt. Ah Plastifizierungsmittel geeignete Substanzen
sind Kohlcntccr. Kohle'eerfraktioncn. Kohlct.ecrpoche.
gewisse hochsiedende Kohlenwasserstofföle und bei der (.'ruckling von l-'rdöldistillatcn entstehende
Rückstände, wie Thermaiteer. Petrolpech,
Holzteerpech. Anthrucenöl. "-div.ere Holzteeröle
und -peche. schwere Ligniitecrök· und -peclie. Phenlulhren
u.dgl. Schwere Rrdöl-Koiilenwasserstofi-Rückstände
und Asphalte, und zwar r.owohl gecracktv·
als auch destillierte, können ebenfalls ah
''!asiifi/.ierunusinittel ein gesetzt werden.
IVic Air wahl des jeweiligen Plastifizierungsmittcls
'■.■'nii!. von iner An/.ah' \on Faktoren ab, beispielsweise
von de;η Material oiler den Materialion, mil
velchcm b/.w. vvlrhen es verschmolzen werden soll,
seinen Kosten u-,ν. Es k.iir.i kd-'s Plasti'.izieruniismittel
eingesetzt werden, das teilweise mit dem Rohkoks und der verwendeten Kohle verschmilzt,
doch sind nicht alle Plastifizierungsmittel genau gleichwertig. Bevorzugt werden aromatische Kohlenwasserstoffe.
Die Sauerstoff- und Stickstoff-Derivate von aromatischen Kohlenwasserstoffen sind
ebenfalls brauchbar, jedoch den Kohlenwasserstoffen unterlegen. Das Plastifizierungsmittel sollte keine
wesentlichen Mengenanteile an Substanzen enthalten.
ίο die sich unter Bildung stark oxydierender Zersetzungsprodukte
zersetzen. Brauchbar sind cycloparaffinische Kohlenwasserstoffe oder deren Derivate
beispielsweise der Furfuralexlrakt von schweren Schmierölen. In vielen Fällen können Gemische von
Kohlenwasserstoffen und deren Derivaten vorteilhaft angewandt, werden.
Selbstverständlich wird beim v'erkokungsvorgang eine gewisse Menge an flüchtigen Kohlenwasserstoffen
und anderen Pyrolysenebenprodukten des Plastiao fizierungsmitlels erhalten, doch sind die vorteilhaftesten
Plastifizierungsmittel diejenigen, die in großen; Ausmaß in Koks umgewandelt werden. Bei übermäßiger
Bildung von Dämpfen und Gasen wird die Porosität der Kokskörper unzulässig erhöht. Im Hinblick
auf die geringe angewandte Menge des PIaMifizierungsmittels,
die in keinem Fall oberhalb etwa S0Zo liegt, und da eine gewisse Porosität der hergestellten
Formkörper wünschenswert ist, stellt die·· im allgemeinen keine Schwierigkeit dar. Materia
lien mit hohem Schwefelgehalt sind in der Regel up erwünscht.
Die gemahlene Kohle und der Petrolkoks sowie das Plastifizierungsmittel können, sofern dies zweckmäßig
erscheint, bei Raumtemperatur vorgemischi werden, und zwar insbesondere dann, wenn das Plastifizierungsmittel
in Form f einteiliger FeststofTe \orliegt. Ebenso können die normalerweise flüsMgcn
Plastifizierungsmittel in kaltem Zustand mit der Kohle und dem Petrolkoks vermischt werden. Wahlweise
kann das Mischen bei erhöhten Temperaturer. erfolgen, indem ein ziemlich gleichmäßiges tvmisch
aus Kohle. Petrolkoks und PlastifizierungsmiUel auf
eine Temperatur \on über etwa 149° C und t\-
pischerweisc von etwa 160 bis 260" C. vorzueswv ,■...-von
171 bis 232 C erwärmt wird, während da·-
Mischen in einer passencVn Vorrichtung in der Weise durchceführl wird, daß das Mischen und Erweiche!.
bzw. Verschmelzen gleichzeitig erfolgen. Der richtig·.: Zcit-remperaiv-Faktor für diese Verschmel/ungsbchandlunc
if* ziemlich kritisch und schwankt in
Abhängigkeil \om Gehalt an flüchtigen Stollen de: Kohle und des Pelrolkokscs sowie von dem ieweih
verwendeten Plastifizierungsmittel und seiner Viskosität. In jedem Fall sollten die erweichten Teilchen
vor dem Verpresscn nicht zu lange und oder avf
keine zu hohe Temperatur erwärmt werden, da C'
möglich ist. daß eine solche Behandlung die erweichten
Teik'.-.en »nicht-plastisch« macht und somit zu Schwierigkeiten bei der Formung der Roh
körper führt oder Rohkörper mangelhafter Festig keil liefert. Diese Zeit-Temperatur-BedinpunüCi
bzw. Vcnveil/.e-ilen bei Höchsttemperatur hi^en si'.:'
für jedes vorgegebene, beschriebene Gen'isch a
Hand der erläuterten Richtlinien und bei Aimendun
der VerprelYharkeii .ler erweichte^ Teilchen und '..;'
Eigenschaften der gebrannten Briketts als Kriterie ohne weiteres bestimmen. Die Verschmelzungsbi
haiullunu sollte vorzugsweise in nichtoxidioivu'i
Atmosphäre erfolgen, und zwar insbesondere in dem oder nach dem Augenblick, in welchem sich die erweichten
Teilchen ihrer Höchsttemperatur annähern oder diese erreichen.
In gewissen Fällen kann das Mischen mit auf etwa 38 bis 93° C erwärmten Rohmaterialien stattfinden,
jedoch unterhalb einer Temperatur, bei welcher die Verschmelzungswirkung eingeleitet wird oder vollständig
fortgeschritten ist. worauf sich die Weiterverarbeitung bei höheren Temperaturen anschließt.
Wie erwähnt, muß die Verschmelzungsbehandlung sorgfältig in der Weise gesteuert werden, daß sie
[licht zu weit voranschreitet. Diese Steuerung kunn üblicherweise über die Temperatur erfolgen, obgleich
auch der Zeitfaktor eine bedeutende Rolle spielt. Beim Erwärmen eines Gemisches aus Plastifizierungsmittel,
Kohle und Petrolkoks während des Mischens auf eine Temperatur oberhalb des angegebenen Bereichs
od.-i oberhalb der für das betreffende Gemisch
gewünschten Höchsttemperatur durchläuft das Gemisch zunächst einen pastosen Zustand und
lindert sich anschließend in seinen Eigenschaften und wird zu trocken fii- das Strangpressen und somit
beispielsweise nach einem kontinuierlichen WaIz-Brikettierverfahren
schwierig zu vorpressen. Mit anderen Worten sollte das erweichte Gemisch aus
Kohle und Petrolkoks selbst eine Schmierwirkung an den Brikeitierformen gewährleisten. Bei gewissen
Plastifizieavgsmittein kann diese Überbehandlung im angegebenen Temperaturbereich stattfinden.
i\enn die Behandlunuszeitspanne zu lang ist und
beispielsweise mehr ah; 5 Vin. oder auch weniger beträgt. Wie erwähnt, ändert sich der kritische fiintluß
des Zeit- und Temperatur-VerhältnisNCS beim
Verschmelzungsschritt in Abhängigkeit von der Menge und der Art des eingesetzte η Plastifizierungsmittels
und ebenso in Abhängigkeit vom Gehalt an fluchtigen Stoffen sowie von der Teilchengroße der
Kohle und des Petrolkokses. Im allgemeinen verschmelzen sich die typischerweise beim erfindungsgemäßen
Verfahren eingesetzten feinen Kohle- und T'etrolkoksteilchen infolge ihrer großen Oberfläche
und ihres kleinen Durchmessers sehr leicht.
Wenn das verschmo'zene Gemisch über einen Punkt hinausgelangt ist, an welchem es leicht
strangpreß- oder vcrpreßbar bzw. gießfähig ist, wird es nicht nur schwierig, mittels Walzen zu brikettieren
oder strangzupressen, sondern führt auch zu Formkörpern, die fehlerhafte Stelion bzw. Lunker zeige·;
und während oder nach dem Verkokungsvorgang eine geringere Festigkeit erhalten. Wenn ein Ge-■nisch
im Verschmel?ungsschritt zu weit vorangeschnltcn
ist. ist en in manchen Fällen möglich, eine
geringe Menge an Plastifizierungsmittel zuzusetzen und hierdurch seine Brikeltiei- bzw. Strangpreßeipenschaften
wiederherzustellen. Falls jedoch die Menge des zusätzlich zugegebenen Plaslifizierungsmittels
zu groß ist können die verkokten Formkörper infolge des vergrößerten Volumens un Dämpfen,
die ausgetrieben werden müssen, schlechte Festigkeit und die in unerwünschtem Ausmaß er
höhte Porosität entwickeln. Außerdem wird hierbei die Schrumpfung der verkokten Körper erhöht. Die
Vcrschmelzungstemperatur sollte außerdem unterhalb ti.: Temperatur liegen, bei welcher das Plastifizieiungsmittcl
sich ru zersetzen oder in wesentlichem Ausmaß aus dem Gemisch auszudestilliercn
beginnt; dies tritt jedoi-.Vi bei den meisten der erfindungsgemäß
verwendeten Plastifizierungsmittel frühestens bei Erreichen einer Temperatur von etwa
254 C ein.
Das Anlegen von mechanischem Druck bzw. das Vorpressen des erweichten Gemisches aus Petrolkoks
und Kohle kann auf verschiedenste Weise crfolßcn, beispielsweise vorzugsweise durch WaIz-Brikettieren,
Strangpressen, Spri'zgießen min-1-einer
Kolbenpresse oder durch Formguß.
ίο Die im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfin
dung verwendbaren Kohle- oder Petrolkokssorlen müssen nach dem Verpressen bzw. Brikettieren
solche Eigenschaften besitzen, daß sie in allen Stufen des Verkokungsvorgangs nur eine geringe Plastizität
und keine Fließfähigkeit besitzen. Falls die Kohle oder der Petrolkoks einen zu hohen Gehalt an
flüchtigen Stoffen besitzt oder d..s erweichte Gemisch
zum Schmelzen und Fließen neigt, bevor eine Zersetzung der zersetzungsfähigen Bestandteile dei
rnhen Formkörper stattgefunden hat, trachten die
vom inneren der Formkörper zu deren Außenseite führenden winzigen Kanäle, über welche die gasförmigen
Zersetzungsprodukte austreten, zu einem Verstopftwerden, woraus sich Verarbeitungssermio
risjkeiten be: der Verkokung sowie die Bildung grol.k:
Poren und verkokter Formkörper mit mangelhaf:e: Festigkeii ergeben. Bei Herstellung der Formkörper
aus Materialien mit den vorher angeführten Eigenschaften urd nach den erläuterten eriindungsgemäße:!
Vorfahren tritt jedoch kein derartiger Materialtluß auf
und bleiben die Kanäle klein und über die ganzen /·,:
verkokenden Formkörper hinweg verteilt, so daß die
Gase schnell und ohne Ausbildung großer Poren oder Kanäle zu entweichen vermögen.
Falls im Rahmen des Verfahrens ^emäß der Frfindi'ng
eine Kohle mit einem Gehalt an flüchtigen Stoffen von mehr als etwa 2()°.o und bis hinauf zu
etwa 450O und in solcher Menge verwendet werden
soll, daß das aus der Kohle und dem Petrolkoks gobildete
Gemisch einen Gehalt an flüchtigen Stoffen von metir als etwa 20 Gewichtsprozent besitzen
würde ist es nötig, diese Kohle auf beliebige, dem
Fachmann bekannte Weise zu entgasen, so daß du Gehalt an flüchtige^ Stoffen bzw. der Ga^ei/ult acerhaltenen
Gemisches höchstens etwa 20°Ί> betragt. Falls diese Teilentgarung der Kohle zu einem übermäßigen
Agglomcieren bzw. Zusammenballen d·.; Kohle führt, kann sie teilweise zerquetscht und hierbei
auf annehmbare Teilchengröße gebracht werden.
worauf sie sich als Rohmaterial beim crfindungsgc-.räßen
Verfahren verwenden läßt.
Alle Materialien in dem zu brikettierenden bzw.
zu vorpressenden Gemisch werden in der Regel auf im wesentlichen dieselbe Temperatur erwärmt, wodurch
die verschiedenen Bestandteile jedoch unterschiedlich beeinflußt werden. Wenn beispielsweise
ein prakitsch inertes Material, wie Anthrazit, verwendet wird, wird dieses typischerweise lediglich auf
Arbeitsteinperatur erwärmt, während andererseits die Kohle und der Petrolkoks, die mit dem Plastifizierungsmittel
vermischt sind, einer Verschmelzungsv/irkung
unterliegen. Die Zeit und/oder die Tempc ratur, während welcher die Teilchen in dieser Erwärmungs:,tufe
gehalten werden bzw. auf welche sie erwärmt werden, hängen außer von den bereits erwähnten
noch von verschiedenen anderen Faktoren ab. Petrolkoks mit einem Gehalt an flüchtigen Stoffen
von 8 oder S)0/o wird in Verbindung mit beträcht-
1 77 i
liehen Mengen an Kohle verwendet. Ersichtlicherweise
ändern sich bei verschiedenen Mischungen der im folgenden aufgeführten Art auch die Zeit- und
Temperaturbedingungen; diese Änderungen liegen
jedoch selbstverständlich innerhalb des Rahmens de;
Erfindung. Beispielsweise können die in TaDeIIt- Ii
zusammengestellten
arbeitet werden.
arbeitet werden.
Ausaangsmaterialien
Petrolkoks
Teile
40
70
50
50
30
30
20
20
20
10
70
50
50
30
30
20
20
20
10
Gasgehalt
Teile
Bitumenkohle
Gasgehalt
(» Ul
13
13
12
20
13
12
20
9
10
14
15
U
10
14
15
U
·)
15
15
10
10
30
50
50
70
70
80
80
80
90
10
30
50
50
70
70
80
80
80
90
45 20 23 40'
^.
26*
30*
25 *
45*
37* Plastifizierungsmittel (Teile auf 100 Teile Petrolkoks und Kohle)
Teile lauf UXi Teile)
Art
* Bei den Gemischen d. g, h, i, j, und k wurde die Bitumenkohle teilweise
koksgemisches einen Wert von etwa 2Ο·/ο nicht überschreitut;, bevor sie
erfindungsgemäßen Verfahren behandelt wurde. In allen Fallen wurde da.s
6,0
6,0
6,0
5,3
2,7
5,3
2,7
5,3
5,3
2,7
2,7
1,5
3
3
53
3
3
Thermalteer
Kohlenteer
Kohlenteer
Thermalteer
Kohlenteerpech
Kohlenteer
Thermalteer
Kohlenleer
Kohlenteerpech
Thermalteer
Ki.hlenieer
entgast (damit der Gasgehalt des Kohle-I'eu
mit d. :ii Petrolkoks vermischt und naJi .
TeiLh,:iimaterial wahrend des Verschmel/'.:
K: wännungsschritts innerhalb der vorher angegebenen Zeitspannen s<
> !an. tier vorher angeführten Temperaturbereiche liegende) Temperatur erwurmt,
hervorgerufen wurde, je.loch nicht so lange und/oder auf so hohe Tenr.^eiauiren
plastisch wurde.
uf eine so hohe (ebenfalls inncrL
Je
daß das gewünscnte l· ι weichen und Versehene!
!aß die entstehende Veiv'niieizung
Die Formvorrichtung 20 bzw. die Walzen der Br:
ketticrmaschine können sich auf beliebiger Temperatur befinden und beispielsweise diesilbi. Temperatui
wie die Teilchen, eine höhere 1 -Tnperatur,
Raumtemperatur oder eine zwischen diesen Bereichen liegende 1 emperatur besitzen usw. Die Brikettierwalzen
können wasser-, öi- oder auf andere Weise gekühlt sein. Vor dem Brikettieren müssen
die erwärmten Feststoffe vor unerwünschter Oxidation durch Atmosphärenluft geschützt werden, da
ües für die Festigkeit des Endprodukts nachteilig .viire. Hrsichtiicherweise besteht beim Vorhandensein
\on Oberschußluft auch die Gefahr eines Entziindens
und Verbrennens. Daher kann eine Inertgasatmosphäre \.>rgesehen sein.
Der beim Verpressen angewandte Druck ändert sich in Abhängigkeit von der Temperatur des zu verformenden,
erweichten Teilchenmatcrials, der jeweiligen Zusammensetzung, der angewandten Pressen-Art
oder des betreffenden Formvorgangs usw. Bei einer Kolbenpresse liegt dieser Druck zwischen etwa
35,2 und etwa 1050 kg/cm2, wobei bei höheren Temperaturen niedrigere Drücke angewandt werden und
umgekehrt. Bei einsr Walzenpresse liegt der Druck (P) typischerweise zwischen etwa 281 und etwa
6330 kg/cm2, wenn P — — (A = Gesamtfläche der unter Druck stehenden Taschen längs der BcrührungsHni';
zwischen den Walzen; F = auf die Wal- 6n zen der Presse ausgeübter Druck). Beispielsweise
können Gemischtemperaturen von 149 bis 177° C und Drücke von 70,3 bis 141 kg/cm2 in einer Kolbenpresse
rn mangelhafter Festigkeit der rohen und/oder der gesinterten Formkörper führen, während
Temperaturen von etwa 177 bis 232° C und Drücke von 35,2 kg/cm2 Formkörper guter Festigkeit
liefern können. Typischerweise sollte nur ein so hoher Druck angewandt werden, daß ein mi:-
Formkörper mit einer Porosität \t>n mindes;·.-;
8°·., erhalten wird, während andererseits aiming;
ein so hoher Druck angewandt werden sol!'«.·, α..-ein
roher Formkörper mit einet Porosität von InVi
stens 37",o erhalten wird. Mit anderen Worten. \mdie
Porosität des gebildeten Formkörpers unter V
oder über 37° 0 oder anderweitig nicht innerhal
eines gewünschten, zufriedenstellenden Berek:!- liegt, kann der angewandte Druck entsprechend R-Ji
ziert oder erhöht werden, bis die Porosität der erha!
tenen rohen Formkörper den gewünschten Weit t: ■
reicht. Bevorzugt werden rohe Formkörper mi; einer Porosität von etwa 15 bis 30° ».
Für die Massenfertigung wird eine Walzenpresse bevorzugt. Bei Verwendung einer solchen Vorrich
lung ist die »Verpreßzeit«, d.h. die Zeit, während welcher sich die zu verformenden, verschmolzenen.
Teilchen tatsächlich unter Druck befinden bzw. während welcher tatsächlich Druck ausgeübt wird,
für gewöhnlich kürzer als 2 Sek. und typischerweise kürzer als 1 Sek. Selbstverständlich können jedoch
auch andere Fonnvorrichtungen als die vorher erwähnten
angewandt werden.
Im Fall von Kolbenpressen werden üblicherweise Drücke von unter 176 kg/cm2 angewandt, da höhere
Drücke nur eine Energievergeudung bedeuten. Bei vielen erfindungsgemäß verarbeiteten kohlenstoffhaltigen
Gemischen oder Zusammensetzungen, insbesondere solchen mit hohem Gasgehalt, erhalten die
Briketts bzw. Formkörper bei Drücken von oberhalb etwa 246 kg/cm2 in zunehmendem Maß fehlerhafte
Stellen (Lunker), und zwar speziell nach dem Verkoken derselben. Bei Kolbenpressen werden daher
im allgemeinen Drücke von über etwa 28,1 kg/cm2
vermieden, sofern nicht wesentliche Mengen an »Inertstoffen« dem zu verarbeitenden Gemisch zu-
19 20
gesetzt worden sind oder das zu verarbeitende Ge- Bei genauer Beachtung der vorstehend heschri..'-
misch einen niedrigen Gasgehalt besitzt; in solchen b nen Verfahrens^diritte können die ve φ rc B te· η
Fällen kann die Anwendung höherer Drücke vorteil- Formkörper »schnell· . d. h. wesentlich schneller als
haft sein. Bei Walzenpressen werden höhere Drücke in der üblicherweise hei den Nebenprodukt-Koks-
angewandt. 5 ofenverfahren erforderlichen Zeitspanne von IS his
Die rohen Formkörper sollten eine Mindest-Poro- 24 Std.. verkokt werden, indem sie beispielweise
sität von etwa 8% besitzen, damit sich geringstmög- ohne Verschlechterung der Produkt-Qualität innerliche
Schwierigkeiten beim Verpressen und Verkoken halb einer Zeitspanne von maximal 8 Std. auf eine
ergeben und das Verkoken schnell durchgeführt Temperatur von etwa 538 bis 1093° C erwärmt werwerden
kann. Wenn die Porosität der Formkörper io den bzw. bis ein Gasgehalt des Produkts von 5° ο
zu niedrig ist und ein schnelles Verkoken derartiger oder weniger erreicht ist. Verkokungszeitspannen
Formkörper angestrebt wird, trachten die entweichen- von 3 bis 6 Std. sind typisch. Selbstverständlich köndcn
flüchtigen Stoffe danach, den Formkörper aufzu- nen auch längere Zeitspannen als 8 Std. angewandt
brechen, so daß Koks mit für metallurgische Verfah- werden, doch ist dies im allgemeinen nachteilig,
ren ungeeigneter Größe und Festigkeit erhalten wird. 15 Während der Behandlung in der Heiß-Vcko-
ren ungeeigneter Größe und Festigkeit erhalten wird. 15 Während der Behandlung in der Heiß-Vcko-
Die Porosität der hergestellten Formkörper wird kungsanlage 22 unterliegen die rohen Formkörper im
selbstverständlich auch durch Änderung der Tem- allgemeinen keiner Wiedererweichung und keinem
peratur. auf welche die verschmolzenen Teilchen er- Zusammenkleben, da sie »verschmolzen« und 7u
wärmt werden, oder der für die Herstellung der getrennten Einzel-Formkörpern verpreßt worden
Roh-Formkörper benutzten Zusammensetzung beein- ao sind, wodurch eine feste, zusammenhängende Binflußt.
Wie erwähnt, sollte die Porosität der rohen dung innerhalb der rohen Formkörper hervorge-Formkörper
bei höchstens 370O liegen. Bei höherer bracht wurde. Aus diesem Grund ist die Bindung
Porosität sind die Formkörper entweder zu wenig zwischen den Teilchen in den einzelnen Formkörfest
oder nach dem Verkoken eine für den vorge- pern sehr gut und besitzen die hergestellten versehenen
Verwendungszweck zu niedrige scheinbare »5 kokten Formkörper typischerweise überlegene Fe-Dichte.
Die scheinbare Dichte der verkokten Form- stigkeit. Bei gewissen Zusammensetzungen und unter
körper liegt allgemein bei etwa 1,0 bis 1,5 g/cm*. gewissen Umständen kann jedoch eine Tendenz für
Die Dichte der rohen Formkörper sollte zwischen ein Zusammenhsftcn der Briketts während des Ver
etwa 0,85 und 1,25 g/cm3 liegen, wobei selbstver- kokens bestehen. In diesem Fall können die Briständlich
die weniger dichten Formkörper eine 30 ketts einer kurzen bzw. begrenzten Oberflächenhöhere und die dichteren Formkörper eine weniger Oxydation unterworfen werden, so daß sie sich verhohe
Porosität besitzen. festigen und ein Wiedererweichung während des
Nach dem Verpressen der verschmolzenen bzw. Verkokens verhindert wird.
erweichten Teilchen werden die gebildeten rohen Die rohen Formkörper können in einer Vcr-
Formkorper vorzugsweise praktisch sofort und ohne 35 kokungsvorrichtung verkokt werden, in welcher cmc
wesentliche Abkühlung verkokt. Wenn die Tempera- praktisch inerte bzw. nichtoxydierendc Atmosphäre
tür der Formkörper zwischen dem Verpressen und aufrechterhalten werden kann. Zur Erzielung bestei
dem Verkoken 7u stark absinken kann, wird die Ergebnisse ist die Verkokungsvorrichtung 22 so au?
Wahrscheinlichkeit für die Bildung von Rissen und gelegt bzw. wird die Arbeitsweise dieser Vorrichtung
I.imkern in den Formkörpern größer als in dem 40 so geregelt, daß die rohen Formkörper unter ein-
!■"all. wenn die Formkörper sofort und ohne wesent- wandfreier Regulierung auf die gewünschte Ent!
liehe Abkühlung verkokt werden. Verkokungstemperatur erwärmt werden können
Bei der bevorzugten Arbeitsweise, bei der die Wenn die gewünschte Endtemperatur etwa SOO C
Teilchen vor dem Mischen mit einem erwärmten betragt und die rohen Formkörper eine Temperatui
Plastifizierungsmittel getrennt erwärr-it werden, dau- 45 von 204° C besitzen, wenn sie au; der Formvor
crt der Arbeitszyklus des Erwärmens der Teilchen auf richtung 20 austreten und in den Verkoker 22 ein
etwa 149 bis 260° C, Vermischen der Teilchen mit dei.i treten, erfolgt ihre Erwärmung von 204 auf 80<» ι
Plastifizieningsmifel, Verpressen der verschmolz. vorzugsweise mit sehr genau geregelter Aufhei/
nen Teilchen, während sie sich noch auf einer Tem- Geschwindigkeit von nicht mehr als 400 C Std
peratur von etwa 149 bis 260° C befinden, d. h. mit 5° bis ?u einer Temperatur von zwischen etwa 500 um
nur geringer . >r gar keiner Abkühlung vor dem 650 C und danach von nicht mehr als etw
Formvorgang, und Überführung der Formkörper in 500 C Std. bis /ur Fndtemperatur von 8Γ0 (
den Verkoker picht langer als etwa 10 Min. Während Niedrigere Aufheizgeschwindigkeitenwerden typivrhc'
dieser Phasen des Verfahrens werden keine nennens- weise angewandt, bis die roher. Formkörper in
werten »Stöße« im Arbeitszyklus zugelassen. Die 55 kritische Temperatur erreichen oder bis sie dawr
erwärmten kohlenstoffhaltigen Teilchen bzw. die haft »verfestigt« sind, typischerweise bei einer Tem
verformten, zu verarbeitenden Massen werden in sehr peratur von 600 bis 700 C. worauf eine ctw/i
gleichmäßiger Bewegung gehalten, wobei jeglicher höhere Aufheizgcschwindigkeit bis zur gewünschte
wesentliche Anstau vermieden wird. »Stöße« bzw. Endtemperatur angewandt werden kann. Das voi
»Anstauungen« können jedoch bei einem möglicher- 60 stehend beschriebene AufheKverfahren ist einer
weise vorangehenden Vorerwärmungsschritt, bei Heizverfahren vorzuziehen, bei welchem die heiße
welchem die Teilchen auf eine vorgegebene, ver- Formkörper einem schroffen bzw. weiten Tempera
gleichswefse niedrigere Temperatur von etwa 93° C tumnterechied, beispielsweise von 200 unmittelbar ai
gebracht wetden, oder behn nachfolgenden Verko- 8000C, ausgesetzt werden. Vz «lid anßa
kungsschritt auftreten, ohne daß dies eine wesent- 65 dem die Temperater der Formkörper innerhalb eiat
liehe oder nennenswerte Auswirkung auf die Qualiiät Vorgegebee Zekspsune pn&iisdb linear erora
des hergestellten Produkts oder auf die Störungsfrei- Dies bedeutet, daß die Erwärmung ziemlich φ&&
heit des Verfahrens hat mäßig mit einer Airfnefegesemvindigfasit von aid
mehr als 10c C in jeder Minute während der Anfangs-Aufhcizzeit,
welche pro Stunde nicht mehr als 400° C Erwärmung umfassen soll, und 'on nicht mehr als
etwa 130C pro Minute während einer Zeitspanne,
während welcher die Formkörper um nicht mehr als jtwa 500n C/Std. erwärmt werden sollen, durchgeführt
werden muß, anstatt die Formkörper beispielsweise 1 Stunde lang bei 500° C zu erwärmen, sie dann
I weitere Stunde lang in eine Zone mit 6000C zu
überführen usw.
Geregelte Temperaturgradienten, die niedriger lind als die vorstehend angegebenen und beispielsweise
eine Temperaturerhöhung von 300° C/Std. bzw. JB°C/Min. nicht überschreiten und bei denen beispielsweise
eine Erwärmungsgeschwindigkeit von 3° C/Min. angewandt wird, sind noch typischere Beispiele
für die allgemein beim erfindungsgemäßen Verkoken angewandten Temperaturgradienten. Die innerhalb
der vorstehend beschriebenen Bereiche liegenden, ausgewählten und angewandten Aufheizgeschwindigkeiten
hängen auch von der Dichte, der Porosität, der Größe, der Form und dem Gehalt an
flüchtigen Stoffen der zu verarbeitenden rohen Formkörper ab.
Drehherde, Wellenherde und Lauf roste mit im Verlauf der Formkörperbewegung durch den Verkoker
allmählich höheren Temperaturzonen, in welchen eine praktisch inerte Atmosphäre aufrechterhalten
werden kann, eignen sich in vorteilhafter Weise für die beschriebene Erwärmung.
Nach dem Erwärmen der Formkörper auf die gewünschte Temperatur werden sie üblicherweise in
inerter Atmosphäre allmählich auf eine Temperatur von etwa 1040C oder darunter abgekühlt. Eine einheitliche
Vorrichtung, die sowohl Erwännungs- als auch Kühlzonen aufweist, kann sowohl für das. Verkoken
als auch tür das Abkühlen verwendet werden; wahlweise kann das Abkühlen aber auch in einer getrennten
Vorrichtung erfolgen. Die abgekühlten fertigen Koks-Fornikörper können dann in einem Lagerbehälter
gelagert, sofort versandt oder unmittelbar in einem Kupolofen, einem Hochofen od. dgl. verwendet
werden.
Im allgemeinen sind Verkokungstemperaturen von
Im allgemeinen sind Verkokungstemperaturen von
ίο mindestens etwa 538° C erforderlich, während höhere
Temperaturen von beispielsweise etwa 800 bis 960° C für die Erzielung optimaler Ergebnisse bevorzugt werden.
Temperaturen von über 9600C, beispielsweise
bis zu etwa 10930C, können ebenfalls angewandt
is werden, sind jedoch im allgemeinen für die Lieferung
eines industriell zufriedenstellenden Produkts nicht erforderlich.
Der Gehalt an flüchtigen Stoffen bzw. der Gasgehalt der Petrolkoks- und Kohlesorten, die beim er-
ao findungsgemäßen Verfahren verwendet werden sollen,
wird nach dem ASTM-Verfahren Nr. D 271-48, modifiziert für Torf und Lignit, bestimmt und schließt
den Wassergehalt aus. Gemäß diesem Verfahren wird eine relativ kleine Menge Petrolkoks oder Kohle etwa
»5 5 bis 10 Minuten lang auf etwa 5100C erwärmt. Der
Gewichtsunterschied der Probe vor und nach dem Erwärmen stellt den »Gasgehalt« des geprüften Materials
dar. Wie erwähnt, besitzen die beim erfindungsgemaßen
Verfahren verwendeten Fcifulkökssöfien
vorzugsweise nicht nur einen vorgeschriebenen Gasgehalt bzw. Gehalt an flüchtigen Stoffen, sondern bilden
auch ein hartes Koks-Agglomerat bzw. »Korn«, wenn sie nach dem genannten ASTM-Verfahren erhitzt
werden, wobei jedoch an Stelle einer 1-g-Probe eine solche von 5 g verwendet wird.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung von Koks-Formkörpern aus einem Gemisch aus kohlenstofThaltigem
Material und einer relativ geringen Menge an einem Plastifizierungsmittel, bei welchem das
Gemisch vorerwärmt, anschließend unter Druck und bei erhöhter Temperatur brikettiert wird und
schließlich die erhaltenen Briketts verkokt werden, dadurch gekennzeichnet, daß
1. zunächst ein Gemisch aus 15 bis 85 Teilen backender Kohle mit einem Gehalt von mindestens
150Zo an flüchtigen Bestandteilen, 85 X5
bis 15 Teilen nicht calciniertem Petrolkoks mit einem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen,
mit Ausnahme von Wasser, von 8 bis 200Zo,
der durch Verkoken .nes schwer zu verflüssigenden Kohlenwasserstoffes hergestellt
wurde, und, bezogen auf das Gewicht der Kohle und des Petrolkokses, ! bis S, vorzugsweise
2 bis 6, Teilen eines Plastifizierungsmittels, welches bei ein^r Temperatur
unterhalb 254° C praktisch weder verdampf- a5
bar noch thermisch zersetzbar ist, hergestellt wird, wooei gilt, daß der durchschnittliche
Gesamtgchalt der Kohle und des Petrolkokses an flüchtigen Bestandteilen 200Zo nicht
überschreitet, daß ,0
2. anschließend das Plastifizierungsmittel zumindest
teilweise mit der Kohie und dem Petrolkoks verschmolzen wird, indem das
Gemisch nicht langer als 15 Minvten in einer
praktisch inerten Atmosphäre ai.i eine Temperatur von mindestens 14^1C und höchstens
260" C, d. h. auf eine Temperatur unterhalb der Sinterungstemperatur sowohl
der Kohle als auch des Petrolkokses vor dem Vermischen mit dem Plastifizierungsmittel,
erwäimt wird, dai'
3. danach das noch im plastischen Zustand und auf einer Temperatur zwischen 149 und
260 C befindliche Gemisch in einer praktisch inerten Atmosphäre bei einem Druck a
oberhalb 35,2 kg/cm2 zu Formkörpern nvt einei scheinbaren Dichte von mindestens
0,85 g/cm3 und einer Porosität von höchstens
37 0Zn verpreßt wird, und daß
4. schließlich die erhaltenen Formkörper in einer praktisch inerten Atmosphäre bei
gleichmäßiger Aufbei/gescnwindigkeil bei
einer Temperatur von 538 bis 10930C verkokt
werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daL) dem zu verpressenden Gemisch
ein inertes Material in Mengen bis zu 25 Teilen pro 100 Teilen der aus Kohle, Rohkoks und iner- 6c
tem Material bestehenden Mischung zugegeben und die Mcngv. an zugegebenem Plastifizierungsmittel
jeweils auf die 100 (Gewichts-) Teile der Mischung Kohle, Rohkoks und inertes Material
bezogen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch, gekennzeichnet,
daß das Gemisch in Verfahrensstufe 2 vor dem Vermessen in V'.-rf;:hrenss!nfe ?
höchstens 5 Min. auf einer Temperatur zwischen 160 bis 260 C gehalten wird.
4 Verfahren »ach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Kohle und/oder der Petrol kok· vor dem Vermischen mit dem Plastirizu
rungsmittel in Verfuhrensstufe 1 in bekannte Weise erhitzt werden.
5 Verfallen nach Anspruch 4, dadurch gi
kennzeichnet daß das Plastifizierungsmittel v..s
dem Vermischen mit der Kohle und dem Petro. koks in Verfahrensstufe I erhitzt wird.
6 Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Kohle undZoder der Petm! koks unter Mitführen in einem Inertgasstrom c;
hitzt und \.>t dem Vermischen mit dem Plastik
/ierungsmittcl \on der Inertgasstrom abgeipjn··.
werden b/w «ird.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US63037367A | 1967-04-12 | 1967-04-12 | |
US63037367 | 1967-04-20 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1771160A1 DE1771160A1 (de) | 1972-01-13 |
DE1771160C true DE1771160C (de) | 1973-06-20 |
Family
ID=
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