DE1760865A1 - Verfahren zum Versteifen von Schuhen oder Schuhteilen - Google Patents

Description

Verfahren zum Versteifen von Schuhen oder Schuhteilen

Zum Versteifen von Schuhen oder Schuhteilen werden u.a· sogenannte "Lösungsmittel"-Kappenstoffe verwendet. Zur Herstellung dieser Kappenstoffe werden Gewebe, Filze oder Vliese mit Kunstharzlösungen oder -dispersionen, z.B. mit Lösungen von Zelluloidabfällen oder mit Polystyroldispersionen imprägniert oder beschichtet. Die Imprägnierungen oder Beschichtungen werden in Trockenkanälen oder auf Trockentrommeln am Band getrocknet, gesintert, zu Platten geschnitten und dann zu Kappen aufgestanzt· Die Verarbeitung der Kappen erfolgt durch Tauchen in einem geeigneten Lösungsmittel, bzw. Lösungsmittelgemisch, wodurch sie weich, geschmeidig, formbar und zugleich klebefähig werden. Die Klebefähigkeit kann durch eine zusätzliche Kleberbeschichtung auf ähnlicher oder anderer Basis, beispielsweise auf der Grundlage von Polychloropren, Polybutadien-Acrylnitril, Polyacrylsäureester, Polyvinylacetat noch verbessert werden. Im allgemeinen werden die Kappen entweder auf Natur- oder Kunstleder-Vorderblattzuschnitte mit oder ohne zusätzliche Futterunteroder -auflage direkt aufgebracht und mit diesen verklebt oder aber sie werden als sogenannte Hinterkappen zur fersengerechten Ausbildung und zur Formhaltung der Fersenpartie des Schuhes in sogenannte Kappentaachen zwischen Oberleder und Futter einge- i schoben. Der innige Verklebungsverbund erfolgt in der Kappentasche in der Regel beim Vorformen der Fersenpartie auf einer Fersenvorformmaschine unter Anwendung von Druck, wobei die Verklebungsfestigkeit durch zusätzliche milde Beheizung des Vorformleistens noch intensiviert werden kann. Beim Zwicken des mit der ein- oder aufgeklebten Kappe versehenen Schuhteiles, in der Regel der Spitzen- und Fersenpartie, meist auf Spitzenoder Fersenzwickmaschin'en vorgenommen, passen sich die Kappen aufgrund ihrer hohen Geschmeidigkeit genau an die Konturen des verwendeten Schuhleistens an. Während der Schuhfertigstellung verflüchtigt sich das Lösungsmittel wieder; hierbei findet eine Verfestigung oder Versteifung durch Filmbildung des Kunststoff-

109853/0476

anteils der eingelegten Kappe atatt. Nach ausreichender Abdunst ung des Lösungsmittels, die durch Wärmeanwendung beschleunigt werden kann, wird der fertig montierte Schuh abgeleistet. Sie in der Vorder- oder Hinterpartie ein- oder aufgelegten Kappen verleihen dem Schuh seinen Stand und sein formschönes Aussehen und bieten dem TuB einen zusätzlichen Schutz Tor äußeren Einflüssen·

In immer stärkerem maße gewinnen Lösungsmittel-Kappenstoffe» die hauptsächlich durch Imprägnieren mit Polystyroldispereionen hergestellt sind, an Bedeutung, da sie preisgünstig sind, eine hervorragende Leistenformwiedergabe besitzen und mit rasch verdunstenden Lösungsmitteln, wie beispielsweise Methylenchlorid, Methylacetat, ithylacetat verarbeitet werden können, welche bei der zunehmenden Rationalisierung der Schuhfertigung die Verweilzeiten der Schuhe auf dem Leisten zu verkürzen gestatten, parallel mit einer sehr kurzen Verweilzeit auf dem Leisten geht eine zunehmende Automatisferung der Schuhfertigung einher. Diese Automatisierung stellt immer größere Anforderungen an die gleichmäßige Beschaffenheit der Kappenstoffe, weil sonst der Arbeitsrhythmus innerhalb der einzelnen Fertigungsabläufe behindert, die durch die eingesetzten neuartigen Maschinen geforderte Maßgenauigkeit nicht eingehalten, und ein erhöhter Arbeitszeitaufwand notwendig würde, sowie eine stets gleichmäßig gute Schuhqualität nicht gewährleistet wäre. Daher müssen die Kappenstoffe eine möglichst gjLe^chr mäßig reproduzierbare Porosität besitzen. Diese steht in direktem Zusammenhang mit der beim Tauchen aufgenommenen Menge Lösungsmittel. Auch die Dicke der Kappenstoffe muß bei vorgegebenem konstantem Flächengewicht innerhalb enger Toleranzgrenzen eingehalten werden. Sie beeinflußt ebenfall· die Lösungemittelaufnahme und außerdem ist von ihr die Güte des Schärf schnittes, mit welchem die Kappen fast immer versehen werden, abhängig. Xn je . .'. engeren Toleranzgrenzen die Dicke eingehalten werden kann, umsobesser läßt sich die Schärfung der Kappen so auf Schärfmaschinen einstellen, daß der Schärfschnitt auf die Dicke Hull ausläuft. Treten aber Dickenabweichungen auf» so besteht die Gefahr, daß ungleichmäßige SchärfSchnittübergänge der Kappen am Schuh sichtbar werden und zu Abzeichnungen Veranlassung geben·

109853/0476 " ³ *

Während das Flächengewicht mit bekannten Flächengewichtssteuereinrichtungen heute leicht zwischen eng beieinander liegenden Grenzwerten einreguliert werden kann, stößt die Einhaltung einer einheitlichen Dicke und Porosität bei der Fertigung von Kappenstoffen, besonders von Lösungsmittelkappenstoffen auf der Grundlage von Polystyrol, auf große Schwierigkeiten. Die sich beim Trocknen und Sintern imprägnierter oder beschichteter Gewebe-, Filz- oder Vliesbannen einstellende Porosität ist von mehreren Faktoren in unübersichtlicher Weise abhängig, wie beispielsweise von der Benetzungsfähigkeit und der Aufrauhung des Gewebes, von der Art der Temperatur- bzw. Heißluftzuführung beim Trocknen, der Höhe und dem Verlauf von Temperatur und Feuchtigkeitsgehalt in den einzelnen Kanalabschnitten des Trockners, von der Konzentration, der Stabilität und der. Zusammensetzung der Polystyroldispersion, von der Art und Intensität der bei der Fertigung stattfindenden mechanischen Beeinflussungen auf die Warenbahn, hervorgerufen beispielsweise durch Umlenkungen und Reckungen in einem Spannrahmen u.a. Auch bei sorgfältiger Beachtung aller dieser Faktoren ist es kaum möglich, die geforderte Einheitlichkeit der Porosität, der Lösungsmittelaufnahme, der Dicke und der Schärfbarkeit zu erreichen. Es besteht daher ein dringendes Bedürfnis nach einem Herstellungsverfahren, mit welchem es möglich ist, von diesen Einflußfaktoren weitgehend unabhängig die gewünschte Einheitlichkeit zu erhalten.

Vorliegende Erfindung beschreibt nun in ihrer Hauptausführung ein Verfahren zum Versteifen von Schuhen durch Imprägnieren und gegebenenfalls durch Beschichten von Gewebe-, Filz- oder Vliesbahnen mit wäßrigen, gegebenenfalls weichmacherhaltigen Dispersionen oder Latices, die 35 - 55 %» vorzugsweise 40 - 53 % Kunststoffanteile aus Styrolhomo- oder -Copolimerisaten enthalten, durch Trocknen und Sintern der imprägnierten und gegebenenfalls beschichteten Warenbahn, durch Ausstanzen von Schuhkappen daraus, die vorteilhafterweise geschärft werden und durch Verkleben der Kappen mit Schuhteilen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Imprägnieren mit wässrigen Dispersionen vorgenommen wird, die zusätzlich unter 100⁰C zersetzliche Treibmittel ent-

109853/0476 -^-

halten und daß die aufgetriebene heiße Warenbahn nach einem oder mehreren Trocknungsprozessen kalandert und dabei auf die gewünschte Dicke direkt oder stufenweise durch entsprechende Einstellung des Druckes der Kalanderwaleen aufeinander, gebracht wird.

Hit diesem erfindungsgemäßen Verfahren ist es überraschenderweise einwandfrei möglich, die Dicke der Kappenstoffe in sehr engen Grenzen einzuhalten. Beispielsweise läßt sich die Dicke einer 1,6 mm starken Warenbahn im Bereich zwischen 1,55 und 1,65 mm leicht einregulieren. Auch die Menge aufgenommenen Lösungsmittels schwankte nur noch innerhalb enger Grenzen und der schärfschnitt fällt ohne Nachstellen der Schärfmaschine stets gleichmäßig aus.

Dieses neuartige Verfahren muß zur Erzielung der gewünschten einheitlichen Porosität und Dicke in der angegebenen Kombinationsfolge ausgeführt werden. Das Verfahren ist nicht naheliegend, denn es hat sich nämlich herausgestellt, daß es nicht möglich ist, etwa durch Einstellen eines bestimmten Spaltes zweier Walzen, die Dicke einer heißen, plastisch-weichen Warenbahn auf eine vorgegebene Spaltbreite zusammenzudrücken, weil sich das Material nach Faseieren des Spaltes wieder aufweitet und einen "memory effect" besitzt. Die Aufweitung findet in verschieden starkem Maße statt, je nachdem mit welcher Dicke die Bahn in den Spalt eintritt. Die Einregulierung der vorhandenen Dickenschwankungen der Warenbahn auf eine konstante Enddicke ist somit durch Einstellung einer bestimmten Spaltbreite nicht möglich. Hier wurde nun gefunden, daß dieser "memory effect" überspielt werden kann, wenn man einen dosierten, auf die jeweilige Dicke abgestimmten Walzendruck eines Kalanders auf die Warenbahn einwirken läßt. Mit einer Meßeinrichtung, die die Dicke der Warenbahn fortlaufend oder in Abständen nach Fassieren des Kalanders anzeigt, ist es leicht möglich, die effektive Enddicke innerhalb sehr enger Toleranzgrenzen durch entsprechende Nachstellungen des Druckes bei einer unvermeidbaren, durch die obengenannten Imponderabilien verursachten Änderung der Warenbahndicke vor dem Kalander zu halten. In vielen Fällen genügt es, wenn der Druck des Kalanders von Hand öfters nachgestellt

109853/0476 - 5 -

wird« Es ist aber auch bei besonders hohen Anforderungen an die Gleichmäßigkeit ohne weiteres möglich, Dickenmessung und Druckregulierung so miteinander zu koppeln, daß der Druck vermittels einer geeigneten Automatik gesenkt wird, wenn die Enddicke einen vorgegebenen unteren Wert unterschreitet, und der Druck erhöht wird, wenn die Enddicke einen vorgegebenen oberen Wert übersteigt.

Um aber die Dicke der Warenbahn überhaupt auf einen bestimmten Wert einregulieren zu können, ist es notwendig, daß die Warenbahn zunächst poröser und voluminöser erzeugt wird, als im Endzustand gewünscht. Ohne eine zusätzliche Maßnahme gelingt das in der Regel nicht. Hier hat sich nun gezeigt, daß die geforderte Mindestdicke der Warenbahn durch Verwendung von Dispersionen, die zusätzlich eine ausreichende Menge an Treibmitteln enthalten, die sich unterhalb des Siedepunktes des Wassers in gasförmige Bestandteile zersetzen können, erreicht oder überschritten wird. Wirksam hat sich der Zusatz von 3 bis 7 %i vorzugsweise von 3»5 bis 6 % an Ammonsalzen der Kohlensäure oder Carbaminsäure herausgestellt. Die angegebenen Mengenanteile sind insofern erforderlich, weil ein Aufbläheffekt unterhalb von 3 % praktisch kaum stattfindet, obwohl man bei vollständiger Ausnutzung der Gase, die sich aus den zugesetzten Treibmitteln zu bilden vermögen, beispielsweise bei einer Ammoniumhydrogencarbonat-Zusatzmenge von 2 % mit einem Aufbläheffekt auf 700 % des Volumens der Impr^gnierflüssigkeit rechnen müßte. Ee ist näm- λ lieh zu beobachten, daß unterhalb einer bestimmten Grenze, die η etwa bei 3 % liegt, die sich bildenden Treibgase praktisch ungehindert entweichen, offenbar weil die Dispersionsteilchen aus Polystyrolhomo- oder-Copolymerisat beim Trocknen der Warenbahn keine oder eine nicht ausreichende Filmbildungsneigung besitzen, die zu einer Absperrung der aus den Treibmitteln sich bildenden Gase an der Warenbahnoberflache führen würde. Erst oberhalb der angegebenen Grenze von ca. 3 % setzt der Bläheffekt rasch und kräftig ein.

Die Treibmittelmenge wird so ausgewählt, daß die aufgetriebene Warenbahn bei Berücksichtigung der üblichen Dickenschwankungen stets

109853/0476 - 6 -

über dem vorgegebenen Endeollwert liegt; jedoch soll die Überschreitung nicht mehr als etwa 40 % der Solldicke betragen. Vorzugsweise wird Ammoniumhydrogencarbonat eingesetzt, da man damit die niedrigsten Zusatzmengen benötigt· Bei Anwendung von Ammoniumcarbamat oder Ammoniumcarbonat sind etwas höhere Zusatz*- mengen erforderlich. Die genannten Ammonsalze können auch in beliebigen Mischungsverhältnissen zueinander kombiniert werden.

Gemäß einer zweckmäßigen Nebenausführung des Verfahrens, die für sich allein eine hohe Gleichmäßigkeit der Materialsteife bringt und Schwankungen in der Porosität und Lösungsmittelaufnahme einengt, zusammen mit der Hauptausführung jedoch ebenfalls vorteilhaft angewendet werden kann, wird die Warenbahn, insbesondere bei der Herstellung von Vorderkappenstoffen, die teil-. weise sowohl mit Lösungsmitteln wie auch ohne, d.h. allein durch Wärmezufuhr in einen leicht formbaren plastisch-weichen Zustand übergeführt werden können, in einem ersten Trocknungeprozeß auf eine noch relativ hohe Feuchte, die etwa 7 - 33 % des Trockenendgewichtes betragen kann, vorgetrocknet und dann in einem zweiten oder weiteren Trocknungeprozeß auf die gewünschte Endfeuchte, die in der Regel unter 4 % liegen soll, ausgetrocknet und gleichzeitig gesintert· Die Sinterung im zweiten oder weiteren Trocknungsvorgang ist deutlich erkenn- -'"* bar am Obergang der Warenbahn vom milchig-weißen in den glasig-beigen Zustand. Bei der Sinterung fliegen die Primärteilchen der imprägnierten Dispersion oder dee Latex, welche sich beim ersten Trockenvorgang durch Koagulation zu Agglomerated vereinigt haben, zu großen kompakten Teilchen zusammen, wobei sich entsprechend große Hohlräume »wischen den vergrößerten Teilchen ausbilden. Durch weniger starkes Sintern nimmt die Aufnahmefähigkeit für das Lösungsmittel zu, durch stärkeres wieder ab. Die Materialsteife steigt durch Sintern stets an. Diese Steifigkeitezunähme und Änderung der Lösungsmittelaufnahmefähigkeit durch Sintern läßt eich durch die Aufteilung des Trocknungsprozesaes la einen ersten Vortrocknungsvorgang bei einer ersten Trocknerpassage und In einen Trocknungs- und Sintervorgang bei einer zweiten oder weiteren Trocknerpassage ebenfalls in engen Grenzen einregulieren.

109853/0476 " ⁷ "'

Die Einstellung der Enddicke gemäß der Hauptausführung des Verfahrens kann direkt beim Sintervorgang oder auch stufenweise, d.h. in erster Stufe beim Vortrocknungsvorgang und in einer weiteren und der letzten Stufe beim Sintervorgang erfolgen. Besonders hohe Gleichmäßigkeit ist zu erreichen, wenn die Einregulierung der Enddicke stufenweise vorgenommen wird.

Bei Hinterkappen ist häufig eine besonders hohe Lösungsmittelaufnahme erwünscht, um eine lange "offene Zeit", innerhalb der ein noch einwandfreies Verkleben der Kappen in der Hinterkappentasche stattfindet, zu erreichen. Gleichzeitig soll sich aber die getauchte Kappe auch leicht in die Kappentasche einschieben lassen, ohne bei dieser Arbeitsoperation klebrig zu ™ werden. Hier hat sich die Anwesenheit von ca. 5 - 15 % an Alkoholen, vorzugsweise solch niedrigsiedender, die eine Verdunstungszahl bis etwa 15» bezogen auf Äther mit der Verdunstungszahl 1, besitzen, als sehr vorteilhaft herausgestellt. Durch die Alkoholgegenwart in dem verwendeten Lösungsmittel tritt ein intensiver Klebeeffekt erst bei der Vorformung unter Druck auf der Vorformmaschine auf, während beim Einschieben und Ausrichten der Kappe in der Kappentasche keine Klebrigkeit feststellbar ist.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es nicht nur möglich, die gewünschte Einheitlichkeit der Dicke, der Porosität und der Lösungsmittelaufnahme zu erreichen, sondern auch eine für die Hinterkappenverarbeitung wichtige höhere Lösungsmittelaufnahmefähigkeit als ohne Zusatz von Treibmitteln zu erzielen, womit sich die "offene Zeit" in Verbindung mit dem verwendeten Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch innerhalb eines weiteren Bereiches einstellen läßt. Da sich die verwendeten Treibmittel beim Trocknen und Sintern völlig verflüchtigen, ist kein Nachteil durch ihre Verwendung feststellbar.

Die Kunststoffanteile der zum Imprägnieren verwendeten Dispersionen oder Latices bestehen überwiegend entweder aus reinem Polystyrol oder aus Copolymerisaten von Styrol, etwa aus Gopo^;jrmerisaten mit Butadien, Acrylnitril, Acrylsäureester, Methacrylsäureester· So sind z.B. verwendbar: Butadien—<- Styrol—-

109853/0476 - 8 -

• Acrylnitril-Copolymerisate aus beispielsweise 12 % Butadien, 3 % Acrylnitril und 85 % Styrol oder Styrolacrylsäurebutylester-Copolymerisate aus Styrol bis minimal etwa 65 % und Acrylsäurebutylester bis maximal etwa 35 %» allein oder zusammen mit Styrolhomopolymerisaten. Diese auf üblichem Wege durch Emulsionspolymerisation herstellbaren Latices und Dispersionen können geringe Anteile an Weichmachern, wie beispielsweise Dibutylphthalat enthalten und sollen einen hohen Feststoffanteil zwischen etwa 35 und 55 %, vorzugsweise zwischen 40 und 53 % besitzen. Bei Weichmacherzusatz wird der Temperaturbereich, in welchem die Sinterung erfolgt, durch fe externe Plaetifizierung erniedrigt. Auch die Comonomeren können eine Erniedrigung der Sintertemperatur herbeiführen, so z.B. die Comonomere Butadien oder Acrylsäurebutylester durch innere Weichmachung.

Der Kunststoffgewichtsanteil im fertigen Kappenmaterial soll etwa 60 - 75 % des gesamten Kappengewichtes betragen.

Beispiel für Hinterkappenversteifung

Eine beidseitig stark aufgerauhte Gewebebahn aus Baumwolle in Köper- oder Leinenbindung mit der Anlieferungsbreite von 1,40 m und mit einem qm-Gewicht von 24-0 g wird mit einer fc Dispersion der Zusammensetzung

50 %ige Dispersion von Polystyrol

Dibutylphthalat

Alkylarylpolyäthylenoxyd

Wasser

Silikon-Antischaum-Emulsion 20 %ig

Ammoniumhydrogencarbonat

imprägniert und zwischen 2 Walzen bei einer durch eine Automatik gesteuerten Walzenspaltbreite von etwa 1,3 mn hindurchgezogen. Die imprägnierte Gewebebahn wird anschließend durch zwei gegenläufig zur Warenbahn bewegte Glättewalzen geglättet und in einem Trockner mit Spannrahmen bei einer Breitenein-

- 9 -109853/0476

91^,5	GT
15,0	GT
5,0	GT
20,0	GT
0,5	GT
45,0	GT

stellung des Spannrahmens von 1,45 m und einer durchschnittlichen Temperatureinstellung des Trockners bei 130° C auf etwa 10 % Feuchte vorgetrocknet. Unmittelbar nach Verlassen des Trockners passiert die heiße Warenbahn einen durch Preßluft drucksteuerbaren, im Druckbereich zwischen 0-8 atü Druck einstellbaren Kalander, der eine Stahlwalze und eine gummibelegte Walze besitzt. Der Druck, der die Walzen aufeinanderpreßt, wird auf etwa 5 atü eingestellt und ist so ausgewählt, daß die gewünschte Enddicke von 1,6 mm über die gesamte Warenbahnlänge nicht unterschritten werden kann oder der Druck wird vorteilhafterweise zwischen 3-8 atü so einreguliert, daß ein Dickenmeßgerät hinter dem Kalander stets einen über 1,6 mm g liegenden Wert im Streubereich von + O₁IO mm anzeigt, z.B. im Toleranzbereich zwischen 1,80 und 2,00 mm.

Dem ersten Trocknungsprozeß schließt sich ein zweiter an, in dem auf eine Endfeuchte von etwa 1 % ausgetrocknet und gleichzeitig gesintert wird. Hierzu wird die Temperatureinstellung des Trockners auf etwa 150 bis 160°C erhöht. Die heiße Warenbahn wandert wiederum zwischen den beiden drucksteuerbaren Kalanderwalzen hindurch. Der Druck wird nun zwischen etwa 4 und 8 atü so einreguliert, daß ein Dickenmeßgerät hinter dem Kalander stets zwischen 1,55 und 1,65 mm anzeigt. Das durch die Automatik gesteuerte Warenbahn-qm-Endgewicht beträgt bei 1 % Restfeuchte 750 g/m mit einer maximalen Streubreite von

2 I

+ 30 g/m . Die Aufnahme für ithylacetat bei einer Eintauchzeit " *~ ρ

von 1 see und bei einer Abtropfzeit von 10 see beträgt 950 g/m

ρ mit einer maximalen Streubreite von + 50 g/m . Die Materialsteife der gesinterten Warenbahn«« zeigt keine merklichen Schwankungen.

Die aufgerollte Warenbahn wird anschließend auf etwa eine Plattengröße von 100/140 cm zugeschnitten. Mehrere Lagen der übereinander gehefteten Platten werden mit Stanzmessern zu Schuhkappen aufgestanzt. Die aufgestanzten Hinterkappen werden auf Schärfmaschinen mit automatischer Kappenzuführung oder mit Handeinführung rundum abgeschärft, darauf in ein alkoholhaltiges Lösungsmittel, beispielsweise der Zusammensetzung

109853/0476 -

- ίο -

900 GT Methylenchlorid und ...,..,

100 GT Methylalkohol

mit einer Kappentauchmaschine oder von Hand getaucht und dann in eine in der Fersenpartie eingenähte Hinterkappentasche eines Zuschnittes für einen Herren-, Damen- oder Kinderschuh eingelegt. Innerhalb einer Zeitspanne von 5 Sekunden bis 6 Minuten nach dem Tauchen der Hinterkappe in obiges Lösungsmittelgemisch wird auf einer Fersenvorformmaschine, deren Metall-Leisten auf ca. 50⁰C beheizt ist, bei einem Luftkissendruck von ca. 2 bis 4 atü vorgeformt. Beim Vorformen wird die Hinterkappe innig in der Kappentasche mit Oberleder und Futter verklebt. Der vorgeformte Schaft-Zuschnitt wird endlich über einen Leisten auf einer Fersenzwickmaschine durch Täksen oder Kleben gezwickt und dabei mit der Brandsohle verbunden. Die Fertigmontage des Schuhes erfolgt nach einer der üblichen Macharten. Bei Wärmezufuhr mittels eines Infrarotstrahlers oder anderer Wärmequellen kann der fertigmontierte Schuh nach einer Zeitspanne von etwa 1 bis 2 Stunden nach dem Einlegen der Schuhkappe wieder ausgeleistet werden. Die eingelegte Kappe ist in dieser Zeitspanne montagefest geworden und erreicht ihre volle Festigkeit und Elastizität nach etwa 1 bis Tagen.

Beispiel für Vorderkappenversteifung Eine beidseitig stark aufgerauhte Gewebebahn alt der AnIie-

o ferungebreite von 1,40 m und mit einem m -Gewicht von 170 g wird mit einer Dispersion der Zusammensetzung

44 %ige Polystyroldispersion Dibutylphthalat Alkyrarylpolyäthylenoxid

30 %ige wässrige Lösung eines Mischpolymerisates auf der Basis von Polyvinylpyrrolidon 0,5 GT Silikon-Antischausn-Emulsion 20 %ig ^%

imprägniert und zwischen 2 Walzen bei einer durch eine Automatik gesteuerte Walzenspaltbreite von etwa 1,05 Pi hindurchgezogen. Die imprägnierte Gewebebahn wird anschließend durch

109853/0476 _ _ΛΛ _

936,5	GT
31,0	GT
4.0	GT
28,0	GT

zwei gegenläufig zur Warenbahn bewegte Glättewalzen geglättet und in einem Trockner mit.Spannrahmen bei einer Breiteneinstellung des Spannrahmens von 1,46 m und einer durchschnittlichen Temperatureinstellung des Trockners bei ca. 11O°C auf etwa 25 % Feuchte vorgetrocknet. Dem ersten Trocknungsprozeß schließt sich ein zweiter an, in dem auf eine Endfeuchte von unter 3 % ausgetrocknet und gleichzeitig gesintert wird. Hierzu wird die Temperatureinstellung des Trockners, wie im ersten Durchgang, bei ca. 11O°C eingehalten. Die Dicke der so erhaltenen Warenbahn beträgt 1,00 mm mit einer Streubreite von etwa + 0i05mm.

Das durch die Automatik gesteuerte Warenbahn-m -Gewicht betragt

570 g/m bei einer fiestfeuchte von ca· 2 % und einer maximalen Streubreite von +^ 20 g/m . Die Aufnahme für Äthylacetat liegt ™ bei einer Eintauchzeit von 1 Sekunde und bei einer Abtropfzeit

ρ ρ

von 10 Sekunden bei 380 g/m mit einer Streubreite von + 30 g/m Die Materialsteife der gesinterten Warenbahn zeigt keine merklichen Schwankungen.

Die aufgerollte Warenbahn wird anschließend auf eine Plattengröße von 100/1^K) cm zugeschnitten. Mehrere Lagen der Platten übereinander werden mit Stanzmessern zu Schuhkappen ausgestanzt. Die ausgestanzten Vorderkappen werden über Schärfmaschinen einseitig geschärft, dann in einem alkoholfreien Lösungsmittel, z.B. Äthylacetat in einer Kappentauchmaschine oder von Hand getaucht und auf das Vorderblatt zwischen Oberleder und Futterstoff eingelegt und von Hand angedrückt. Die Verklebung mit λ Oberlederrückseite und Futterstoff tritt sofort ein. Danach wird innerhalb einer bestimmten, durch den Arbeitsrhythmus und das Lösungsmittel vorgegebenen Zeitspanne,auf einer Spitzenüberhol- und Zwickmaschine überholt und gezwickt. Die Fertigmontage des Schuhs erfolgt nach einer der üblichen Macharten. Bei Wärmezufuhr mittels eines Infrarotstrahlers oder anderer Wärmequellen kann der fertig montierte Schuh innerhalb einer Zeitspanne von etwa 3 1/2 Stunden nach dem Tauchen der Schuhkappe in Äthylacetat wieder ausgeleistet werden. Die eingelegte Kappe ist dann montagefest geworden und erreicht ihre volle Festigkeit und Elastizität etwa nach 2 Tagen.

109853/0476

Claims (6)

Al Patentansprüche

1. Verfahren zum Versteifen von Schuhen oder Schuhteilen durch Imprägnieren und gegebenenfalls Beschichten von Gewebe-, Filz- oder Vliesbahnen mit wässrigen, gegebenenfalls weichmacherhaltigen Dispersionen oder Latices, die 35 - 55 %» vorzugsweise 4-0 - 53 % Kunststoffanteile aus Styrolhomo- oder -Copolymerisaten enthalten, durch Trocknen und Sintern der imprägnierten, gegebenenfalls beschichteten Warenbahn, durch Ausstanzen von Schuhkappen daraus, die vorteilhafterweise geschärft werden und durch Verkleben der Kappen mit Schuhteilen dadurch gekennzeichnet, daß das Imprägnieren mit Dispersionen oder Latices vorgenommen wird, die zusätzlich unter 100⁰C zersetzliche Treibmittel enthalten und daß die aufgetriebene heiße Warenbahn nach einem oder mehreren Trocknungsprozessen kalandert und dabei auf die gewünschte Dicke direkt oder stufenweise durch entsprechende Einstellung des Druckes der Kalanderwalzen aufeinander, gebracht wird.

2. Verfahren zum Versteifen von Schuhen oder Schuhteilen durch Imprägnieren und gegebenenfalls Beschichten von Gewebe-, Filz- oder Vliesbahnen mit wässrigen, gegebenenfalls weichmacherhaltigen Dispersionen oder Latices, die 35 - 55 %i vorzugsweise 40 - 53 % Kunststoffanteile aus Styrolhomo- oder -Copolymerisaten enthalten, durch Trocknen und Sintern der imprägnierten, gegebenenfalls beschichteten Warenbahn, durch Ausstanzen von Schuhkappen daraus, die vorteilhafterweise geschärft werden und durch Verkleben der Kappen mit Schuhteilen, dadurch gekennzeichnet, daß die Warenbahn in einem ersten Trocknungsprozeß auf eine Feuchte zwischen 7 und 33 % vorgetrocknet und in einem zweiten oder weiteren Trocknungsprozeß auf eine Endfeuchte unter 4 % nachgetrocknet und gesintert wird.

109853/0476

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Dispersionen oder Latices zum Imprägnieren verwendet werden, die zusätzlich 3 bis 7 %, vorzugsweise 3,5 bis 6 % an Ammonsalzen der Kohlensäure oder Carbaminsäure, vorzugsweise Ammoniumhydrogencarbonat enthalten.

4-, Verfahren nach Anspruch 1 und 3i dadurch gekennzeichnet, daß die Druckeinstellung anhand von Dickenmeßwerten vorgenommen wird, die nach Durchgang der Warenbahn durch die Kalanderwalzen gemessen werden.

5· Verfahren nach Anspruch 1, 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Drucksteuerung über eine Automatik vorgenommen wird, die ihre Signale von einer Dickenmeßeinrichtung hinter den druckgesteuerten Kalanderwalzen erhält.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, daß die ausgestanzten und vorzugsweise geschärften Schuhkappen in ein Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch getaucht werden, das 5 - 15 % Alkohole, vorzugsweise solch niedrigsiedende mit einer Verdunstungszahl unter 15, bezogen auf Äther mit der Verdunstungszahl 1, enthält und in Kappentaschen eingeschoben werden.

109853/0476