DE1704537B2

DE1704537B2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Tafeln, Folien o.dgl. aus verstärktem Harz mit einer gleichmäßig dünnen Harzschurzschicht auf jeder Oberfläche

Info

Publication number: DE1704537B2
Application number: DE1704537A
Authority: DE
Inventors: Albert Mont-Saint-Aignan Simon (Frankreich)
Original assignee: Saint Gobain Industries SA
Current assignee: Saint Gobain Industries SA
Priority date: 1966-05-18
Filing date: 1967-05-16
Publication date: 1980-07-31
Also published as: DE1704537A1; JPS5264B1; CH459942A; US3536551A; FR1492127A; ES339926A2; ES340645A1; NL159914B; DE1704537C3; BE698541A; NL6706200A; PH10080A; LU53681A1; NL159914C; SE332709B; GB1184358A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Sie betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 2.

Die Harzschutzschicht soll das Zutagetreten gewisser Teile der Verstärkungselemente an der Oberfläche der Tafel verhindern. Diese Teile wären anderenfalls gegen mechanische oder klimatische Einflüsse besonders

ίο verwundbar.

Die durch die GB-PS 8 99 307 bekanntgewordenen Maßnahmen ergeben verhältnismäßig dicke Schutzschichten und sind somit kostenaufwendig. Dünnere Schutzschichten lassen sich gemäß der GB-PS 3 99 307 nicht herstellen, ohne daß die Gefahr gegeben ist, daß einzelne Teile der Verstärkung aus der Oberfläche heraustreten. Dies liegt daran, daß die Schutzschicht mit den Maßnahmen gemäß der GB-PS nicht genügend gleichmäßig gemacht werden kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die durch die GB-PS 8 99 307 bekanntgewordenen Maßnahmen so zu verbessern, daß das Aufbringen einer extrem dünnen Harzschutzschicht möglich ist, ohne daß die Gefahr gegeben ist, daß die Verstärkungsteile der inneren Schicht durch die Schutzschicht hindurchtreten.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfineungsgemäße

Verfahren gekennzeichnet durch die Maßnahmen gemäß dem Kennzeichen des Anspruches 1, und es ist die erfindungsgemäße Vorrichtung gekennzeichnet durch die Maßnahmen gemäß dem Kennzeichen des Anspruches 2.

Die Merkmale in den Kennzeichen haben folgende Bedeutung. Die Herstellung des katalysierten Schutzharzes fortlaufend nach Maßgabe seiner Verwendung gewährleistet ständig eine gleichmäßige teilweise Härtung, die einerseits das Durchtreten der faserigen und/oder körnigen Bestandteile der mittleren Schicht auf Bandwalzen verhindert, aber andererseits die beste Verbindung des Schutzharzes mit dem I larz der inneren

^hn Schicht zu erzielen. Die Trägerfolie auch unter Querspannung zu halten, ist ebenfalls notwendig, um eine extrem dünne Schicht mit vollkommen gleichmäßiger Dicke zu erreichen. Dab Abtasten und Regeln vor der Streiehleisle ist nötig, um bereits an dieser Steiie

^h> eine unkontrollierte Schutzharzmenge zu vermeiden. Die endgültige Dickenmessung mittels der gesteuerten Streichleiste wird hierdurch wesentlich verbessert.
Vnrtrüh.if'r Aüsirestnlü'nsen und Wei'erenuvK'kJun-

gen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den Ansprüchen 3 bis 5 beschrieben.

Im einzelnen wird die Erfindung nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung zeigt

F i g. 1 eine Ansicht von der einen Hälfte der Vorrichtung für eine der beiden Trägerfolien, das heißt, daß eine identische zweite Hälfte für die zweite Trägerfolie vorgesehen ist,

F i g. 2 einen Schnitt durch den Teil der Vorrichtung, der dem Überziehen der Trägerfolie mit der Harz-Katalysator-Mischung dient,

Fig. 3 eine Draufsicht auf den Teil der Vorrichtung gemäß F i g. 2,

Fig.4 schematisch die Anordnung zum Messen und Steuern der Dicke der Harzschicht.

Man erkennt in Fig. 1, daß die Trägerfolie 1 von einer Vorratsrolle 2 geliefert wird. Diese Rolle wird gebremst durch einen Bremsschuh 5, der einen konstanten Druck auf die Folie ausübt. Dieser Bremsschuh 3 bewirkt die Anfangsspannung der Folie. LIm eine kontinuierliche Beschickung mit Folie zu sichern, ist eine Reservevorratsrolle 2a mit Bremsschuh 3a vorgesehen und eine Vorrichtung 2b für die automatische Ankleoung des Anfanges der Reservefolie an das Ende der Folie 1. Die Folie 1 läuft über eine gewisse Anzahl von gebreristen Walzen, deren Gesamtheit mit 4 bezeichnet ist. . )iese Walzen werden mit konstantem Bremsmoment gebremst, und die Trägerfolie ist nach Durchlaufen dieser Walzen einer konstanten L.ängsspannung unterworfen. Dabei wird der Antrieb der Folie in Richtung des Pfeiles bewirkt durch nicht dargestellte Zugwalzen, die dem in Fig. I dargestellten Teil der Vorrichtung nachgeschaltet sind. Nach Durchlaufen der Umlenkwalze 5 läuft die Folie zwischen zwei Paaren von Rollen 6 durch, die lediglich die Ränder der Folie klemmen und deren Achse in bezug auf die Laufrichtung der Folie geneigt ist, um dieser eine Querspannung zu erteilen.

Die so in Längsrichtung und Querrichtung in gleichmäßige Spannung versetzte Folie läuft über die Walze 7 mit großem Durchmesser, die zweckmäßig verchromt und poliert ist. Nach Durchlaufen dieser Walze gelangt die Folie auf den Auftragstisch 8. Dieser Auftragstisch ist mit mehr Details in Fig. 2 dargestellt, wo man sieht, daß die obere Mantellinie der Walze 7 in einer Höhe gelegen ist, die etwas unterhalb der Höhe der Oberfläche des Tisches 8 ist, das heißt, daß die Trägerfolie gegen die Kante 8a des Tisches reibt.

Diese Besonderheit der erfindungsgemäßen Vorrichtung dient zum Entfernen von Verunreinigungen, Staub usw., die sich sonst an der Unterfläche der Trägerfolie belinden könnten. Diese Staubteile werden entfernt und außerhalb des Tisches abgeworfen oder, wenn sie d>e Kante 8a durchlaufen, auf dem Tisch vor der Gegenschneide 9 gesammelt, ohne die Ebenheit der Trägerfolie im Augenblick ihres Durchlaufes unter der Schneide 32 zur Regulierung des Auftrags zu stören, das heißt, ohne die Gleichmäßigkeit der Dicke der Auftragsbzw. Überzugsschicht zu beeinträchtigen und ohne daß man Gefahr läuft, daß die Trägerfolie eventuell zerreißt.

Dies gestattet das Auflegen der Trägerfolie 1 gegen die oberen Flächen der beiden Gegenschneiden 9 und 10, /wischen denen die Trägerfolie 1 eine vollkommene libelle bildet, die mit der gewünschten Spannung in Querrichtung und Längsrichtung ausgestattet ist. Die Rander der Folie werden dann ergriffen (Fig. 1) von Rollenpaaren 6.7, die schräg in bezug auf die Richtung der Fnlip armciirdntM $ind nniilnt* don Rollennnnrnn (\ Von oberhalb des Auhragstisches 8 erhält die Folie aus der Röhre 21 die flüssige Mischung des mit Katalysator versetzten Scbutzharzes, wobei die gleichmäßige Beschickung der Folie gesichert ist durch die Vorrichtung 9-10-32-33, die weiter unten mit mehr Einzelheiten beschrieben ist. Nach Durchlaufen der Rollenpaare 6a läuft die Folie zwischen den Einrichtungen 13 durch zur Dickenkontroile (wovon die Höhe der Auftragsschneide 32 abhängig ist), dann erneut zwischen Rollenpaaren 6b

id mit schräger Achse, um die Spannung in Querrichtung aufrechtzuerhalten. Danach tritt die Folie in den Ofen ein, der dem Gelieren der Harz-Katalysator-Mischung dient. Dieser Ofen ist allgemein mit 14 bezeichnet und umfaßt ein wärmeisoliertes Gehäuse 14a, innerhalb

I) welchf.m mehrere Rollenpaare 6c und Sd mit schräger Achse in bezug auf die Laufrichtung der Folie angeordnet sind, um immer die Spannung der Folie in Querrichtung aufrechtzuerhalten. Im Ofen 14 passiert die Folie zwischen Infrarotstrahlern 16,16a, 16b, die sich

>o oberhalb der Folie befinden, und Reflektoren 17, 17a, 176, die sich unterhalb der Folie befinden. Am Ausgang dieses Härte- bzw. Gelierungsofens wird die Folie noch der Wirkung von Rollenpaaren 6e mit schräger Achse unterworfen, die unmittelbar vorhergehen einer Zone

.'Ι 19, wo die Folie sich abkühlt, bevor sie bei 20 das flüssige eigentliche Harz aufnimmt, das den wesentlichen Bestandteil der herzustellenden Tafel. Folie od. dgl. aus armiertem (z. B. mit mineralischen Fasern) Harz bildet. Der Rest der Fabrikation wird in der üblichen Weise

»ι durchgeführt und ist in der Zeichnung nicht dargestellt.

Die Mischung des Schutzharzes und des Katalysators, e>.niuell mit Farbzusatz, die unmittelbar vor dem Aufbringen auf die Trägerfolie hergestellt wird, gelangt auf diese Folie durch die Zuführungsröhre (Leitung) 21,

i> die kontinuierlich durch einen Mischballon 22 gespeist wird,siehe Fig. !,dessen Rührwerk23 durch den Motor 24 angetrieben wird. Dieser Ballon erhält das Harz durch die Leitung 25 und den Katalysator durch die Leitung 26. Das Harz und der Katalysator werden in diese Leitungen geschickt durch Pumpen 27 und 28 mit relativ zueinander regelbaren Liefermengen. Zweckmäßig können die Pumpen aber auf derselben Welle montiert sein und werden angetrieben über ein geschwindigkeitsregelbares Getriebe und einen Motoi

4s 29. Die Bezugszeichen 30 und 31 geben schematisch an die Behälter für das Harz bzw. den Katalysator.

In F i g. 2 ist eine stärker detaillierte Ansicht von der Vorrichtung zur Beaufschlagung der Trägerfolie dargestellt. Die Auftragsvorrichtung wird im wesentlichen

w gebildet durch zwei Gegenschneiden 9 und 10, zwischen denen die Trägerfolie straff gespannt ist unter der Wirkung der ihr erteilten Längsspannung sowie unter der Wirkung der Querspannung, die bewirkt wird durch die Rollenpaare wie 6 und 6a.

">■'> Oberhalb der Folie 1, rechts im Zwischenraum zwischen den Gegenschneiden 9 und 10, befindet sich eine Schneide 32 zur Regulierung der Dicke der auf die Folie aufgebrachten Harzschicht. Diese Schneide ist gehaltert durch einen Support 33, der mit Genauigkeit

Wi die Regelung der Höhe der Schneide 32 auf den passenden Wert über der Folie f gestattet. Diese Regel'ing wird automatisch gesteuert durch den ijickenkontrollcur 13, von dem weiter oben die Rede geu esen ist und der der Auftragsschneide nachgcschal-■ tet ist.

Vor der Auftragsschneide bildet das kontinuierlich durch die Leitung 21 aufgebrachte Hai/ eine Flüssigki»ii<.fliicho 14. Heren Ausdehnung vor der Schneide 32

beeinflußt wird durch eine Regelvorrichtung 32—37, deren Funktion mit mehr Einzelheiten unter Bezugnahme auf die F i g. 3 beschrieben wird.

In dieser Figur erkennt man, daß die Harz-Katalysator-Mischung, die durch die Leitung 21 aufgebracht ^r> wird, vor der Schneide 32 eine Flüssigkeitsfläche 34 bildet, deren Grenzen auf der in Bewegung befindlichen Folie durch die Linien 35 und 36 dargestellt sind. Die Harzflüssigkeitsfläche ist seitlich eingeschlossen in der Nähe der Schneide 32 durch zwei vertikale Platten 11 und 12, die sich an der Schneide 32 abstützen und gegen die die Trägerfolie reibt.

Es ist wichtig, daß diese Flüssigkeitsfläche 34 sich vor der Schneide 32 weder unbegrenzt ausdehnt, noch daß sie sich zu sehr einengt, was die Gefahr einschlösse, daß Zonen ungenügenden Harzüberzuges entstünden. Die Regelung der Speisung mit der Harz-Katalysator-Mischung wird in folgender Weise vorgenommen:

Es sind hierzu zwei kapazitiv wirkende elektronische Fühler (Detektoren) 37 und 38 vorgesehen, die in ungleichen Abständen von der Schneide 32 über der in Bewegung befindlichen Trägerfolie angeordnet sind. Der Fühler 37, der der Schneide 32 am nächsten ist, steuert die öffnung der Leitung 21 im Sinne der Vergrößerung der Liefermenge, während der Fühler 38 (von der Schneide 32 am weitesten entfernt) das Schließen der Leitung 21 steuert, das heißt die Verminderung der Liefermenge.

Wenn die Speisung mit der Harz-Katalysator-Mischung aus der beschriebenen Vorrichtung zu groß ist, dehnt sich die Flüssigkeitsfläche aus, und die Linie 36 verschiebt sich in der F i g. 3 nach rechts. Nachdem die Linie 36 unter dem Fühler 38 durchgelaufen ist, reagiert dieser im Sinne einer Verminderung der Liefermenge. Die Oberfläche der Flüssigkeitsfläche engt sich dann ein, und wenn die Linie 35, die sich dabei nach links verschiebt, den Fühler 37 durchläuft, reagiert dieser alsbald im Sinne einer erneuten Vergrößerung der Liefermenge.

Unter diesen Bedingungen hat man die Sicherheit, dauernd vor der Schneide 32 eine genügende Ansammlung von dem Oberziehen dienender Mischung zu haben. Andererseits bewirken die dauernden Schwankungen, die das Arbeitsspiel der zwei Fühler 37 und 38 der Harzflüssigkeitsfläche auferlegt, ein Umrühren ^4<ϊ dieser Flüssigkeitsfläche, welches wegen der geringen Dicke dieser Flüssigkeitsfiäche durch ein mechanisches Rührwerk nicht erreicht werden könnte. Wegen dieses dauernden Umrührens (Bewegung) befindet sich kein Punkt der Harzflüssigkeitsfläche in Ruhe, und man vermeidet die Gefahr, daß gewisse Teile der Überzugsmischung, und zwar insbesondere die Säume der Flüssigkeitsfiäche, sich in einem fortgeschritteneren Stadium der Polymerisation und Härtung befinden, was Unregelmäßigkeiten in der Überzugsschicht erzeugen würde. Die Anwesenheit der Fühler 37 und 38 sichert im übrigen, daß stets eine genügende Reserve an Harz vor der Schneide 32 vorhanden ist, welches auch immer die Laufgeschwindigkeit der Trägerfolie sein möge und welches auch immer die Dicke des gewünschten Überzugs bzw. Auftrags sei.

Beim Verlassen der Auftragsvorrichtung ist die Trägerfolie bedeckt mit einer gleichmäßigen Schicht an Harz-Katalysator-Mischung, deren Dicke beispielsweise nur V100 mm betragen kann. Die Trägerfolie läuft dann durch zwischen den Tastorganen des Dickenkontrolleurs 13 zur Kontrolle der Dicke, beispielsweise mit Beta-Strahlen, die unter Zwischenschaltung des Motors 33a auf die obere Schneide 33 einwirken und automatisch die Höhe der Schneide 32 auf den geeigneten Wert oberhalb der Folie, einregeln. Diese Regelung macht ebenso die Dicke der Auftragsschicht unabhängig von der Laufgeschwindigkeit der Maschine, das heißt von der Laufgeschwindigkeit der Trägerfolie.

Dem Dickenkontrolleur nachgeschaltet läuft die Folie durch zwischen den Rollenpaaren 6b, die dazu dienen, die Spannung in Querrichtung aufrechtzuerhalten, und tritt in den Härte- bzw. Gelierungsofen 14 ein.

Es ist empfehlenswert, daß dieser Ofen bei einer möglichst niedrigen Temperatur arbeitet mit Rücksicht auf die großen Verdampfungsoberflächen, die die mit dem Überzug versehene Trägerfolie hat. F.ine zu rasche Verdampfung der flüchtigen Bestandteile der Schicht beim Gelierungsvorgang würde schädlich sein, denn sie würde Änderungen der Komposition bewirken, die eine unregelmäßige Polymerisation oder eine unregelmäßige Vernetzung der Überzugsschicht hervorrufen würden.

Es ist empfehlenswert, den Ofen unter leichtem Überdruck in bezug auf den atmosphärischen Druck zu halten, um das Eindringen von Staubteilchen zu vermeiden. Andererseits ist es gut, die Atmosphäre des Ofens ständig zirkulieren zu lassen, jedoch mit einem Zuschuß an frischer Luft, um den genannten Überdruck zu erhalten und um gefährliche Ansammlungen explosiver Dämpfe der flüchtigen Bestandteile der Überzugsmischung, wie z. B. Styrol, zu vermeiden. Zur Minderung dieser Gefahren empfiehlt es sich überdies, Heizelemente zu verwenden, deren eigentliche Temperatur beispielsweise unter 300° C liegt, das heißt unterhalb des Entflammungspunktes der anwesenden entflammbaren Materialien.

Die Fig.4 zeigt stärker detailliert die Anordnung zum Messen und Steuern der Dicke der Harzschicht.

Der Dickenkontrolleur 13 (Fig. 1),der beispielsweise mit Beta-Strahlen arbeitet, ist ausgerüstet mit zwei radioaktiven Quellen 40 und 41, die einander gegenüberstehen und die in zwei Ionisationskammern 42 und 43 strahlen. Die Strahlung der Quelle 40 wird durch die Kammer 42 geschickt, diejenige der Quelle 41 durch die Kammer 43. Zwischen 40 und 42 bringt man eine Normalprobe 44, die eine ihrem Gewicht proportionale Strahlungsmenge absorbiert; zwischen 41 und 43 läßt man die Folie 1 und ihre Schutzbedeckung durchlaufen. Die Folie 1 absorbiert eine ihrem Gewicht proportionale Strahlungsmenge für eine Oberfläche, die gleich groß gegeben ist derjenigen, die bei der Messung der Normalprobe 44 interessiert. Die Dichte des Harzes und der Folie 1 sind bekannt. Man kann somit leicht die Dicke der Harzschicht bestimmen, indem man annimmt, daß die Dicke der unbedeckten Folie 1 konstant und gleichmäßig ist.

Wenn die Probe 44 pro Oberflächeneinheit ein Gewicht hat, das gleich ist demjenigen der Folie 1 mit ihrer Bedeckungsschicht, sind die in den Kammern 42 und 43 empfangenen Anzeigen gleich. Diese Anzeigen werden in einen elektronischen Verstärker 45 geschickt, der an ein Registriergalvanometer 46 eine Spannung liefert, die proportional ist dem Unterschied zwischen den beiden Messungen. Die Stellung Null des Galvanometers ist in der Mitte der Skala, und sein Zeiger schlägt nach links aus, wenn das Gewicht der Folie 1 und ihre Bedeckung geringer ist als das Gewicht einer gleich großen Oberfläche der Probe 44; der Zeiger schlägt nach rechts aus, wenn der umgekehrte Fall gegeben ist.

Eine Laufschienenanordnung 56, 56a gestattet die Querverschiebung der ganzen Meßanordnung. Man

kann auf diese Weise auf dem Schreiber ein Profil der Dicke des Films aufzeichnen.

Andererseits kann man eine Korrektur des Profils der Schneide 32 bewirken durch Veränderung ihres Verlaufes mit Hilfe der Druck- und Zugschraubenspindein 57, die sich auf einem sehr starren Support 33 abstützen.

Mittels der Dickenmessung kann man somit einen Film herstellen, dessen Dicke bekannt und in Querrichtung gleichmäßig ist. lü

Ein System zur automatischen Regulierung gestattet, einen Film von zeitlich konstanter Dicke zu erhalten, welches auch immer die Laufgeschwindigkeit und die physikalischen Eigenschaften des Harzes und der Folie 1 sein mögen, und zwar im einzelnen:

der Wert der Spannungen in Längsrichtung und Querrichtung der Folie 1,

die Temperatur der Umgebung und diejenige des Harzes und somit seine Viskosität,

die Menge des Harzes vor der Schneide 32, der Verschmutzungszustand der Schneide 32 und der Gegenschneiden.

Auf der Achse des Schreibers 46 montiert man ein Hilfspotentiometer 51 und zwei Nocken 49 und 50. Durch Einstellung der Nocken vor den elektrischen Schaltern 47 und 48 wählt man zwei Grenzen einerseits und andererseits von Null, als Toleranzen bezeichnet, zwischen denen man zuläßt, daß es nicht nötig ist, eine Dickenknrrektur vorzunehmen.

Das Potentiometer 51 liefert eine elektrische Spannung, die proportional ist dem Unterschied zwischen »Null« und der gemessenen Dicke.

Diese von den Apparaten 47, 48 und 51 gegebenen Informationen werden einem elektronischen Gerät 54 zugeleitet. Gleichzeitig schickt man mittels eines Apparates 52, der unter Zwischenschaltung einer Transmission 53 durch eine der Walzen 4 angetrieben wird, elektrische Impulse zu dem Schaltschrank 54, wobei der Abstand der Impulse einer gegebenen und konstanten Länge beim Durchlauf der Folie 1 entspricht.

Das Auftreten eines Impulses ermöglicht dem Schaltschrank 54 gegebenenfalls eine Dickenkorrektur zu steuern. Bei Stillstand ist jede Korrektur gesperrt.

Diese Korrektur geht nach folgendem Prinzip vor sich:

Die elektrischen Schalter 47 und 48 zeigen an, wenn die Dicke außerhalb der Toleranzen liegt, ob sie oberhalb oder unterhalb der gewünschten Dicke ist. Das Potentiometer 51 zeigt in Form einer Spannung den Wert des Unterschiedes an. Diese Spannung wird elektronisch umgewandelt in eine Zeit, und zwar die Zeit, während welcher man unter Zwischenschaltung des Umkehrschalters 55 den Motor 33a in der einen oder der anderen Richtung steuert gemäß der Stellung der Schalter 47 und 48.

Die Drehung des Motors 33a wird übertragen auf eine Difierentialschraubenspindel 33b, die das Heben oder das Senken des Supports 33 und der Schneide 32 bo bewirkt.

So führt man immer die Dicke der Bedeckung der Folie 1 auf den gewünschter. Wert zurück, welches auch immer die Laufgeschwindigkeit und die physikalischen Eigenschaften des Harzes seien. fe5

Die Trägerfolien bestehen im allgemeinen aus einem Zellulosefilm. Der Film soll vorzugsweise dicht in bezug auf Luft und trockene Gase sein, aber soll im Wasser schnell quellen, was sein Abziehen am Schluß der Fabrikation erleichtert.

Das Harz für die Schutzschicht soll von ausgezeichneter Qualität sein in bezug auf sein Verhalten gegen atmosphärische Agenzien unter verschiedenen klimatischen Verhältnissen. Es soll außerdem genügend stabilisiert sein gegen den Einfluß des Lichtes, um das Gelbwerden zu vermindern, das insbesondere durch ultraviolette Strahlen bewirkt wird.

Die Polyesterharze, die unter der Bezeichnung »Standard« im Handel sind und aus Orthophthalsäure und Maleinsäure-Anhydrid und Propylenglycol hergestellt und in monomeren! Styrol gelöst sind, ergeben ausreichende Resultate in den verschiedenen gemäßigten Klimazonen.

Andere Typen von ungesättigten Polyesterharzen können verwendet werden, insbesondere die Harze, bei denen das Orthophthalsäure-Anhydrid ersetzt ist durch die Isophtalsäure, oder die Harze, bei denen ein Teil des Propylenglycols ersetzt ist durch das Neopentylglycol. Die Zusammensetzung des oder der Vernetzungsagenzien wirkt ebenfalls auf die Alterung der Schichtstoffe. Mischungen in verschiedenen Verhältnissen von monomerem Styrol und monomeren! Methylmethacrylat können eventuell verwendet werden zur Verbesserung der Qualität der Schutzschicht

Mehrere Systeme von Katalysatoren können verwendet werden zur Erzielung eines raschen Gelierens der Schutzharzschicht bei möglichst niedriger Temperatur. Eine verdünnte Lösung von Kobaltnaphthenat in dem Harz wird am häufigsten verwendet für die Polymerisation der Polyesterharze bei niedriger Temper atur. Als Katalysator kann man eventuell organische Peroxyde verwenden wie das Methyläthylketonperoxid, das Methylisobutylketonperoxid, das Cyclohexanonperoxid usw.

Wenn man beispielsweise einen der genannten Katalysatoren verwendet, der unmittelbar vor dem Aufbringen auf die Trägerfolie mit dem Harz gemischt ist, das eine geeignete Menge von Kobaltnaphthenat enthält, kann die Oberflächenschicht geliert werden bei einer Temperatur, die 60° bis 70° C nicht überschreitet und zwischen 45 und 60 Sekunden einwirkt. Die Verdampfungsverluste des oder der Vernetzungsmonomere sind auf diese Weise auf ein Minimum reduziert.

Das eigentliche Harz (Kern- bzw. Hauptharz), das insbesondere mit Glasfasern verstärkt ist, die die Rolle der Hauptarmatur spielen, wird dann eingeschlossen zwischen die beiden Schutzharzschichten, die auf den Trägerfolien passend geliert sind Dieses eigentliche Harz ebenso wie die Glasfasern können sich nicht mischen mit den gelierten Schutzharzschichten. Das fertige Erzeugnis trägt somit an seinen beiden Oberflächen eine Schutzschicht aus reinem Harz, dessen Hauptrolle darin besteht, die Erscheinung des Faserbildes an der Oberfläche zu vermeiden, das ist das Sichtbarwerden von Glasfasern an der Oberfläche. Man kann als eigentliches Harz Erzeugnisse verwenden, die eine geringere Güte haben und folglich weniger kostspielig sind. Insbesondere ist es nicht nötig, daß das eigentliche Harz so weitgehend gegen den Einfluß des Lichtes stabilisiert ist wie das Schutzharz.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Tafeln, Folien od. dgi. aus verstärktem Harz mit einer gleichmäßig dünnen Harzschutzschicht auf jeder Oberfläche, bei dem das Schutzharz für jede Oberfläche als Schicht auf eine in Längsrichtung gespannte, horizontal fortbewegte Trägerfolie aufgebracht, die aufgebrachte Menge durch eine Streichleiste geregelt und die Schicht unter Verwendung eines Katalysators teilweise gehärtet wird, bei dem auf die so behandelte Schicht der ersten Trägerfolie die innere Schicht aus dem Füllharz und dem Verstärkungsmaterial aufgebracht wird, bei dem das Ganze mit der wie vorstehend behandelten Schicht der zweiten Trägerfolie bedeckt wird und alle drei Schiebten gleichzeitig ausgehärtet werden, dadurch gekennzeichnet, daß ein fortlaufend nach Maßgabe seiner Verwendung gesondert hergestellles katalysiertes Schutzharz als extrem dünne Schicht auf die Trägerfolie aufgebracht wird, wobei diese neben der Längsspannung auch unter Querspannung gehalten wird, daß die Breite und Dicke der Schicht vor der Streichleiste laufend abgetastet und gemäß dem Tastergebnis die Menge des aufgebrachten Schutzharzes geregelt wird und daß nach dem Durchlaufen der Streichleiste die Dicke der Harzschutzschicht laufend gemessen und gemäß dem Meßergebnis mittels der Streichleiste vergrößert oder verkleinert wird.

2. Vorrichtung zur Herstellung von Tafeln, Folien od. dgl. aus verstärktem Harz und einer gleichmäßig dünnen Harzschutzschicht auf jeder Oberfläche, mit einer in Längsrichtung gespannten, horizontal fortbewegten Trägcrfolic zum Aufbringen des Schutzharzes für jede Oberfläche als Schicht, mit einer Streichleiste zur Regelung der aufgebrachten Menge, mit Heizeinrichtungen zum teilweisen Härten der Schicht unter Verwendung eines Katalysators, mit einer nachgeschalteten Stelle zum Aufbringen der inneren Schicht aus dem Füllharz und dem Verstärkungsmaterial auf die erste Trägerfolie und darauf der wie diese behandelten zweiten Trägerfolie und mit weiteren Heizeinrichtungen zum gleichzeitigen Aushärten aller drei Schichten, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen geregelten Mischer (22, 21) zur nach Maßgabe der unmittelbaren Verwendung erfolgenden Herstellung des katalysierten Schutzharzes und seiner Abgabe als extrem dünne Schicht auf die Trägerfolie (1), durch Führungsrollen, um die Trägerfolie (1) zusätzlich zur Längsspannung (3, 4; 5, 7) unter Querspannung (6, 6a, 6b) zu halten, durch zwei Fühler (37, 38) in ungleichen Abständen vor der Streichleiste (32) zum Abtasten der Breite und Dicke der Schicht (34) auf der Trägerfolie (1) und Steuerung des geregelten Mischers (22, 21) und durch hinter der Streichleiste (32) angeordnete Meßmittel (13) zur Dickenmessung der Schicht und Höhenregelung der Streichleiste (32).

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch eine Ausbildung der Führungsrollen, die die Trägerfolie (1) unter Querspannung halten, als eine Anzahl Rollenpaare (6,6;i, 6b, 6c, 6d, 6e), die lediglich die Ränder der Trägerfolie (1) klemmen und deren Achse in bezug auf die Laufrichtung der Trägerfolie (i) geneigt ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch eine Zuordnung der Fühler (37, 38) zum Abtasten der Schicht auf der Trägerfolie (1) zu unterschiedlich arbeitenden Steuerorganen, nämlich der der Streichleiste (32) am nächsten gelegene (37) zur Steuerung einer Vergrößerung der Liefermenge über die Leitung (21) und der von der Streichleiste (32) am weitesten entfernte (38) zur Steuerung einer Verminderung der Liefermenge über die Leitung (21).

5. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die hinter der Streichleiste (32) angeordneten Meßmittel (13) mit Strahlen (z.B. Beta-Strahlen) arbeiten, die unter Zwischenschaltung eines Motors (33a^ auf die Schneide der Streichleiste (32) e'nwi-.ken und deren Höhe über der Trägerfolie (1) automatisch einregeln.