DE1704340B2

DE1704340B2 - Verfahren und Einrichtung zum Herstellen eines aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden Behälters

Info

Publication number: DE1704340B2
Application number: DE1704340A
Authority: DE
Inventors: Edward Rolland Cranford N.J. Knowles (V.St.A.)
Original assignee: Sterling Extruder Corp Linden Nj (vsta)
Current assignee: Sterling Extruder Corp Linden Nj (vsta)
Priority date: 1966-09-14
Filing date: 1967-06-19
Publication date: 1975-05-15
Also published as: US3470281A; DE1704340C3; DE1704340A1; GB1169088A; FR1514013A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberlegriff des Anspruchs 1 und eine Einrichtung zur

Durchführung des Verfahrens.

Aus der US-PS 29 53 814 ist bereits ein Verfahren und eine Einrichtung bekannt, mit deren Hilfe aus einer thermoplastischen Kunststoffolie ein Behälter geformt werden kann, der einen Napf and am olfenen Rand desselben einen verdickten Ringwulst aufweist. Dabei wird — im Gegensatz zur Erfindung — zuerst der Napf und dann der Ringwulst gebildet. Der Rand der Kunststoffolie wird zuerst zwischen entsprechenden Klemmbacken eingespannt, wobei sich oberhalb der Kunststoffolie ein dem Hohlraum entsprechender Ziehdorn befindet, der eine Anzahl von bis zur Oberfläche reichenden Saugkanälen aufweist. Anschließend werden die Klemmbacken zusammen mit der Folie angehoben und über den Ziehdorn gestülpt, an den die Folie durch Saugzug satt angepreßt wird, der auf die Saugkanäle des Ziehdorns ausgeübt wird. Am oberen Ende des eigentlichen Ziehdorns befindet sich eine nach unten offene Ringnut, die durch den Ziehvorgang zum Vorbilden des Ringwulsts bereits mit Material gefüllt wird. Anschließend an die Ringnut ist ein ringförmiger Niederhalter angebracht, der eine untere, sich nach innen zu erweiternde Kegelfläche hat, die sich an die Ringnut anschließt. Außerhalb der Kegelfläche ist im Niederhalter eine Ringausnehmung und daran anschließend eine ringförmige Druckfläche angebracht. Nach der Fertigstellung des Napfes wird ein ringförmiges Trennglied nach oben gegen den Niederhalter gepreßt. Dadurch wird an der Druckfläche die Folie zusammengepreßt und Material in die Ringausnehmung des Niederhalters hineingedrängt. Zugleich verdrängt die Kegelfläche Material in den Raum unterhalb der Ringnut, um so den Querschnitt des Ringwulstes zu verstärken. Im bekannten Fall wird eine vorbestimmte Ringwulstausbildung nicht in wiederholbaier Weise erreicht, zumal dort aus dem Wulstbildungsbereich im Zuge des Napfziehens Werkstoff entnommen wird. Es wird ferner sowohl für das Einspannen der Folie als auch für den Quetschvorgang je ein eigener Verfahrensschritt benötigt.

Außerdem ist zu diesem Stand der Technik folgendes zu sagen: Das Festklemmen der Kunststoffolie erfolgt im bekannten Fall in einem so großen Abstand von dem später verformten Material, daß zwischen diesem mittleren Teil und dem Klemmrand ein breites Ringstück vorhanden ist, da die gespannte Folie die Formsiellen überdeckt. Beim Vakuumzieh^n kann daher der Materialfluß nicht einwandfrei gesteuert und insbesondere auf den einzelnen Napfteil lokalisiert werden, da der Ziehdruck auch auf das vorerwähnte Ringstück ausgeübt wird. Allein schon hierdurch kann eine gleichmäßige Wandstärke des Napfes nicht erzielt werden Außerdem wirkt sich jeder Fehler in dem ganzen Folienstück zwischen den eingespannten Rändern ungünstig auf den Ziehvorgang aus. Hierzu gehören auch ungleich erwärmte Folienteile. Da mehrere Behälter ir derselben Einspannung hergestellt werden, überträgi sich der Fehler irgend einer Verformung auf die anderen Formteile. Ferner ist auch die Form des Ringwulstes nicht vorhersehbar. Zwar ist das obere Profil durch die Ringausnehmung gesichert, doch ist gar nicht zi verhindern, daß Material in den notwendigerweise dor vorhandenen Saugkanal eingesaugt wird.

Ferner ist ein weiteres Verfahren und eine Einrich tung bekanntgeworden, um Behälter aus einer Kunst stoffolie herzustellen. Hier ist eine Matrize vorgesehen auf deren oberer Stirnfläche die Folie aufgelegt wird Gegen die Folie liegt dabei ein oberer Stempel vor

oben und von unten her ein unterer Stempel an, der die Matrize im Abstand durchdringt Ferner ist ein Druckring vorhanden, dessen nach innen zu sich erweiternde Kegelfläche der Stirnfläche der Matrize gegenüberliegt. Durch Anpressen des Druckringes gegen diese Stirnfläche wird das zwischen diesen Mächen liegende Material in den Raum zwischen Matrize und Druckring einerseits und den beiden Stempein andererseits hineingedrängt so daß sich dort ein Ringwulst bildet Nunmehr erfolgt ein Ziehvorgang, indem die beiden Sternpel gemeinsam nach unten bewegt werden. Hierdurch wird ein Napf gebildet, der sich jedoch so viel Material vom Rjngwulst holt, daß dieser praktisch aufgelöst wird. Hierdurch soll der Vorteil erreicht werden, daß für die Bildung der Napfwand mehr Material vorhan- '5 den ist, die dann eine größere Dicke erhalten kann. Zum Schluß erfolgt ein Andrücken des Napfes gegen die Innenform der Matrize durch Aufblasen. Dieses Verfahren zeigt deutlich, daß in der Reihenfolge »erst Ringwulstbildung und dann Napfziehen- der Ringwulst *> seine Form gar nicht ohne weiteres beibehält, wenn er nicht durch besondere Mittel gesichert wird (US-PS 28 54 694).

Bekannt ist noch ein weiteres Verfahren zum Einziehen von Behältern aus erwärmter Kunststoffolie, bei dem gleichfalls zunächst der Napf gezogen und dann ein verdickter Ringwulst angeformt wird. Hier wird die Folie zuerst im Abstand von den zur Bildung von Napf und Ringwulst erforderlichen Folienteilen — ähnlich wie bei der Erfindung — innerhalb einer Einzelform festgespannt und anschließend die Napfform mi-. Hilfe eines Stempels vorgeformt, der in eine Matrize eintaucht und in seiner Endlage im Abstand von der Innenwand der Matrize ist. Anschließend wird durch Zuführen von Druckluft in das Innere des Stempels die vorgeformte Napfwand gegen die Innenwand der Matrize angedrückt. Kurz nach dieser endgültigen Formgebung wird ein oberhalb des Napfes durch Anpressen an eine entsprechende senkrechte Ringfläche gebildetes Folienringstück durch einen Ringstempel zu einem 4" verdickten Ringwulst zusammengepreßt.

Auch bei diesem Verfahren ist eine sichere und vorhersehbare Steuerung des Ziehvorganges deswegen nicht vorhanden, weil auch dort zwischen der mittleren, für den Napf vorgesehenen Folienscheibe und der ringförmigen Folieneinspannstelle ein freies Ringstück von erheblicher radialer Ausdehnung vorhanden ist, dessen Einfluß beim Verformen erheblich ist. Dabei ist ein Materialabzug von dem später zur Wulstbildung vorgesehenen Ringstück unvermeidlich, was die Gleichmäßigkeit der Wandstärke des Napfes beeinflußt. Ungünstig machen sich im besonderen Maße ungleiche Erwärmungen in diesem Bereich bemerkbar. Bei der Bildung des Wulstes durch Zusammenpressen ergeben sich für eine gleichmäßige Form dann Schwierigkeiten, wenn der Wulst nach innen zu nicht durch eine Wand begrenzt ist. Beim Eintreffen des Wulstes in eine im wesentlichen geschlossene Form läßt sich jedoch ein Herauspressen von Material in Richtung auf die Napfwand gar nicht vermeiden (US-PS 31 73 174).

Der Erfindung liegt gegenüber dem Stand der Technik nach der US-PS 29 53 814 die Aufgabe zugrunde, im Interesse einer wiederholbaren, vorbestimmten Ringwulstausbildung die dortige Vorausentnahme von Werkstoff aus dem Wulstbildungsbereich im Zuge des Napfziehens zu verhindern, und es soll das Verfahren durch Entfallen des dortigen besonderen Quetschvorgangs abgekürzt werden.

^6o Zur Losung dieser Aufgabe werden die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 vorgeschlagen.

Weitere Maßnahmen ergeben sich aus den Ansprüchen 2 bis 6.

Damit erfolgt das Formen des Ringwulstes zugleich mit dem Festspannen und damit an einer Stelle unmittelbar außerhalb des Ringwulstes. Der Querschnitt dieses Ringwulstes kann dabei durch entsprechende Formflächen genau festgelegt werden. Das Ziehen de; Napfes erfolgt anschließend auf einer genau begrenzten Folienscheibe innerhalb des Ringwulstes. Dabei isi Vorsorge getroffen, daß bei diesem Ziehvo/gang de« Napfes dem Ringwulst kein Material entnommen wird Hierdurch ergibt sich ein Ziehvorgang, der zwangläufig ein gleichmäßiges Umformen der Folienscheibe sicherstellt.

Um das Festspannen, das gewünschte Ringwulstbilden und das hiervon unabhängige Napfbilden zu gewährleisten, ist die erfindungsgemäße Einrichtung dadurch gekennzeichnet, daß eine einen Hohlraum entsprechend der Napfform aufweisende Matrize mil einem ersten Formring vorgesehen ist, der eine äußere, quer zur Matrizenachse angeordnete erste ringförmige Querfläche und am inneren Ende derselben eine vorstehende Ringrippe als ringwulstbildendes Element und Strömungshindernis aufweist, daß koaxial zur Matrizenachse ein zweiter Formring vorgesehen ist, der eine der ersten Querfläche zu gerichtete zweite ringförmige Querfläche hat, an die sich nach innen zu eine Ringausnehmung anschließt, und daß die beiden Querflächen bis auf einen vorbestimmten Abstand unter Eintauchen der Ringrippe in die Ringausnehmung in Richtung der Matrizenachse aufeinander zu bewegbar sind, derart, daß die Folie an den Querflächen entsprechend zusammenpreßbar und die Ringform für den Ringwulst gebildet ist.

In der nachfolgenden Beschreibung sind im Zusammenhang mit der Zeichnung Ausführungsbeispiele der Erfindung erläutert. In der Zeichnung zeigt

F i g. 1 einen Querschnitt zur Darstellung eines Teils einer zur Herstellung von Behältern dienenden Einrichtung gemäß der Erfindung in offener Stellung,

F i g. 2 einen Querschnitt durch einen Teil der Einrichtung gemäß F i g. 1 zur Darstellung eines Paares von Verformungswerkzeugen in Klemmstellung, in der ein Ringstück des Ausgangsmaterials festgeklemmt ist,

F i g. 3 einen Querschnitt gemäß F i g. 2 mit dem Stößel des unteren Verformungswerkzeuges in oberer Lage,

F i g. 4 einen Querschnitt entsprechend F i g. 3 zur Darstellung, wie die zur endgültigen Verformung verwendete Druckluft einströmt,

F i g. 5 einen Querschnitt gemäß F i g. 4, jedoch in offener Stellung der Verformungswerkzeuge,

Fig.6 einen Teilquerschnitt durch einen Teil der Verformungswerkzeuge gemäß F i g. 2 in größerem Maßstab als diese,

F i g. 7 einen Teilquerschnitt gemäß F i g. 6 zur Darstellung, wie ein Teil des Napfes sich beim Ziehen verformt,

F i g. 8 einen Teilquerschnitt einer abgewandelten Konstruktion der Verformungswerkzeuge in einer Stellung gemäß F i g. 6,

F i g. 9 einen Teilquerschnitt ähnlich F i g. 8 zur Darstellung, wie der napfförmige Teil des Behälters sich an das obere Verformungswerkzeug anlegt.

Wie in F i g. 1 dargestellt, hat die zur Herstellung von Behältern dienende Einrichtung gemäß der Erfindung

ein oberes Gestellglied 1 und ein unteres Gestellglied 2. Diese Gestelle sind einander gegenüber zu beiden Seiten der Bewegungsbahn des Ausgangsmaterials 3 angeordnet, aus dem die Behälter gebildet werden sollen. Das Ausgangsmaterial ist eine Tafel oder ein Band von vorbestimmter Stärke, das durch Wärme und Druck, beispielsweise in Form eines thermoplastischen Materials, verformt werden kann. Wie dies durch die Pfeile in F i g. 1 angedeutet ist, wird das Ausgangsmaterial durch nicht dargestellte Zuführvorrichtungen zwischen die Gestellglieder 1 und 2 gebracht. Bevor das Ausgangsmaterial in diese Lage gebracht wird, passiert es einen geeigneten Ofen 4, in dem es auf die erforderliche Verformungstemperatur erwärmt wird.

Die Gestellglieder 1 und 2 der Einrichtung weisen vorzugsweise eine Vielzahl von Verformungsstationen 5 und 6 auf, von denen in F i g. 1 zwei dargestellt sind. Da a'le diese Verformungsstationen die gleiche Konstruktion aufweisen, genügt es, wenn im folgenden eine einzige beschrieben wird. Wie in der Zeichnung dargestellt, weist die Verformungsstation zwei Hälften auf, von denen eine mit dem Gestellglied 1 und die andere mit dem Gestellglied 2 fest verbunden ist. Die mit dem oberen Gestellglied 1 verbundene Hälfte hat eine Matrize 7, die einen ein offenes Ende aufweisenden Hohlraum 8 hat.

Am Boden des Hohlraums 8 ist ein Druckglied 9 angeordnet. Dieses Druckglied hat eine ringförmige Umfangsnut 10, die ein unteres Bodenstück 11 vom Hauptteil 12 trennt. Wie in F i g. 1 dargestellt, hat das Bodenstück 11 einen Außendurchmesser, der kleiner als der des Hauptteiles 12 ist, derart, daß eine Kommunikation zwischen der Umfangsnut 10 und dem Inneren des Hohlraums 8 vorhanden ist. Ein Entlüftungskanal 13 durchdringt das Druckglied 9, urr. so die Umfangsnut mit einem senkrechten Lüftungskanal 14 zu verbinden, der über geeignete, nicht dargestellte Leitungen mit der Atmosphäre verbunden ist.

Mit der unteren Fläche der Matrize 7 ist ein oberer Verformungsring !5 abnehmbar verbunden, der das offene Ende des Hohlraums 8 umgibt. Der Verformungsring 15 (s. insbesondere Fi g. 6 und 7) hat ein äußeres Ringstück 16 mit einer im wesentlichen ebenen, relativ zum Hohlraum 8 nach auswärts gerichteten Querfläche 17 und ein zweites inneres Ringstück 18, das radial und quer zur Fläche 17 angeordnet ist. Dieses innere Ringstück 18 weist eine Ringrippe 19 auf, die sich nach unten aus der Höhlung über die ebene Querfläche 17 hinaus erstreckt, wobei diese Rippe eine radiale äußere Ringfläche 20 rechtwinklig zur ebenen Querfläche 17 und eine innere Ringfläche 21 hat, die eine Fortsetzung der Wand der Höhlung 8 bildet.

Die mit dem unteren Gestellglied 2 verbundene Hälfte der Verformungsstation weist einen unteren Verformungsring 22 auf, der entgegengesetzt zu dem oberen Verformungsring 15 angeordnet ist Dieser Verformungsring hat ein Ringstück 23 mit einer im wesentlichen ebenen Fläche 24, die der ebenen Querfläche 17 des männlichen Verformungsringes 15 zu gerichtet ist und mit diesem, wie weiter unten näher beschrieben, zusammenwirkt Zusätzlich hat der untere Verformungsring eine Ringausnehmung 25, die entgegengesetzt zu der Ringrippe 19 des oberen Verformungsrin ges ist

Wie besonders deutlich aus den F i g. 6 und 7 hervorgeht, ist die Ringwand 26 der Ringausnehmung 25 von der äußeren Ringfläche 20 der Ringrippe 19 in einem Abstand, der größer als die Stärke »«< des Ausgangsmaterials 3 ist, aus dem der Behälter gebildet werden soll.

Die Ringausnehmung 25 erstreckt sich in diesem Ausführungsbeispiel der Erfindung bis zur Innenfläche 27 des unteren Verformungsringes. Der untere Verformungsring hat eine durch diese Innenfläche 27 definierte Mittel-Öffnung und ist abnehmbar am Rand einer Öffnung 28 des Gestellgliedes 2 befestigt.

Unterhalb des Gesteilgliedes 2 ist ein Stößelträger 29

ίο angeordnet, mit dem eine Vielzahl von Stößelgliedern 30 fest verbunden sind, die jeweils mit einer der Öffnungen 28 des Gestellgliedes 2 fluchten.

Die einzelnen Stößelglieder endigen in einem Verformungskopf 31 und haben jeweils einen mittleren Durchgang 32, der sich bis unterhalb des Kopfes erstreckt. Das untere Ende des Durchgangs 32 kommuniziert mit einem geeigneten Einlaßkanal 33, der zu einer nicht dargestellten Druckluftquelle führt. Ferner ist am Stößelträger 29 eine Vielzahl von Anschlaggliedern 34 angeordnet, die nach oben dem Boden des Gestellgliedes 2 zu gerichtet sind.

Während des Arbeitens werden die Gesteüglieder 1 und 2 durch nicht dargestellte Antriebsmittel aufeinander zu bewegt, um so das Ausgangsmaterial 3 zwischen den Verformungswerkzeugen festzuklemmen. Die anfängliche Klemmstellung ist in F i g. 2 und 6 dargestellt. Wenn die ebenen Querflächen 17 und 24 der Verformungswerkzeuge sich einander nähern, drücken sie das Ausgangsmaterial zwischen sich zusammen und pressen es seitlich in den Raum zwischen der äußeren Ringfläche 20 und der Ringwand 26 der Verformungswerkzeuge hinein. Das in diesen Raum hineingedriiekte Ausgangsmaterial bildet den späteren Flanschteil 35 des Behälters. Wie sich aus Fig.6 ergibt, wird dieser Flanschteil in einer Stärke hergestellt, die größer als die Stärke »r« des Ausgangsmaterials ist. Wenn die Werkzeuge in der in F i g. 2 und 6 dargestellten Lage sind, wird der Stößelträger 29 durch einen nicht dargestellten Antrieb nach oben bewegt, um so den Verformungskopf durch die Öffnungen 28 des Gesteilgliedes 2 und durch den unteren Verformungsring hindurchzubewegen. Wenn der Verformungskopf in dieser Richtung bewegt wird, kommt er in Berührung mit der Unterfläche des innerhalb der Verformungswerkzeuge angeordneten Ausgangsmaterials und drückt dieses Material in den Hohlraum 8 hinein. Die Bewegung des Stößelgliedes nach oben wird durch die Anschlagglieder 34 angehalten, wenn die letzteren in Berührung mit der Unterfläche des Gestellgliedes 2 kommen. F i g. 3 zeigt das Stößelglied in seiner obersten Stellung.

Wenn eir -nal das Stößelglied in diese Stellung ge langt ist, wird Verformungsluft unter einem geeigneter Druck, wie beispielsweise 3,5 kg/cm² (50 Pfund prc Quadratzoll), durch die Kanäle 33 und 32 dem Hohl raum 8 so zugeführt, daß nun das in dieser Höhlunj befindliche Material gegen die Wand des Hohlraum gedrückt und damit der napfförmige Teil 36 des Behäl ters gebildet wird. Die Entlüftungskanäle 13 und 14 in Druckglied 9 gestatten ein Entlüften der zwischen de

Hohlraumwand und dem verformten Material einge

fangenen Luft. Die Verformungsluft wird so lange zt geführt, bis das Material die durch die Wandfläche de

Hohlraums definierte Form angenommen hat Während der Bewegung des Materials in die Hol

lung hinein unter der Wirkung des Stößelgliedes un der Verformungsluft kann der Flansch 35 des Behältei sich nicht seitlich quer nach innen den Verformung werkzeugen zu bewegen, da die Ringrippe 19 eine so

:he Bewegung verhindert. Wenn der Teil 36 des Belgiers durch Strecken und Verformen des innerhalb der Ringrippe 19 vorhandenen Materials »gebildet wird, oleibt die Form und die Stärke des Flansches davon unbeeinflußt.

Wenn der Behälter fertig geformt ist, werden die Gestellglieder 1 und 2 auseinanderbewegt und das Stößelglied in die Öffnung 28 des Gestellgliedes 2 zurückgezogen. Während dieser Bewegung der Gestellglieder 1 und 2 wird das Material durch die Zuführvorrichtung so gehalten, daß es sich von den Verformungswerkzeugen trennt. Der fertig geformte Behälter wird dann nach rechts gemäß F i g. 2 von den Verformungswerkzeugen wegtransportiert und dann einer Abschneidpresse zugeführt. Diese Bewegung des Materials und der fertig verformten Behälter bewirkt gleichzeitig eine Zuführung eines neuen Materialstückes aus dem Ofen in eine Stellung zwischen die Verformungswerkzeuge. Es sei darauf hingewiesen, daß gleichzeitig mit der Bildung der Behälter durch die Verformungswerkzeuge die Schneidpresse betätigt werden kann, um die vorher fertig geformten Behälter aus dem Material auszuschneiden.

Die Fig.8 und 9 zeigen eine weitere Ausführungsform der beiden Verformungswerkzeuge gemäß der Erfindung. Das obere Veiforniungswerkzeug 38 hat hier eine Ringrippe 39, die eine äußere radial nach innen zu konische Ringfläche 40 hat. Das untere Verformungswerkzeug 41 ist mit einer Ringausnehmung 42 versehen, die eine äußere Ringfläche 43 hat, die kornplementär zur Ringfläche 40 ebenfalls konisch verläuft.

Bei dieser Konstruktion wird der Behälter gemäß Fig.9 mit einem Flanschtet! 44 gebildet, der relativ zum Napf 45 nach unten und außen gebogen ist.

Die Ringausnehmung 42 dieser Ausführungsform des unteren Verformungswerkzeuges unterscheidet sich ferner von der Konstruktion nach F i g. 6 und 7 insofern, als diese im Abstand von der Innenwand 46 des Verformungswerkzeuges angeordnet ist und eine innere Ringfläche 47 hat, die komplementär zur inneren Ringflächc 48 der Ringrippe 39 ist. Wie in den F i g. 8 und 9 dargestellt, ist der Abstand der Ringflächen 47 und 48 derart, daß, wenn die Werkzeuge in Klemmstellung sind, der Abstand zwischen diesen Flächen kleiner als die Stärke »i« des Materials ist. Bei dieser Konstruktion verschiebt eine Bewegung der Verformungswerkzeuge 38 und 41 aufeinander zu das Material von dem Bereich zwischen den Ringflächen 47 und 48 in den Bereich zwischen den Ringflächen 40 und 43. Dieser MatcrialHuß in den Raum zwischen den Ringflächen 40 und 43 geschieht zusätzlich zum Materialfluß, der durch die Bewegung der Ringflächen 49 und 50 aufeinander zu bewirkt wird.

Nachdem das Material gemäß Fig. 8 festgeklemmt ist, wird der Napf 45 des Behälters, wie oben im Zusammenhang mit den F i g. 1 bis 7 beschrieben, dadurch gebildet, daß das innerhalb der Ringrippe 39 vorhandene Material gestreckt und verformt wird. Wie in Fig.9 dargestellt, ist die sich so ergebende Stärke des Napfes im wesentlichen gleich der reduzierten Stärke des Materials zwischen den Ringflächen 47 und 48, so daß nur die ganze Behälterwand eine gleichmäßige Stärke hat.

Obgleich die oben gegebene Beschreibung im wesentlichen auf die Bildung eines einzelnen Behälters gerichtet ist, so ist es doch ohne weiteres möglich, die Einrichtung gemäß der Erfindung mit Vorteil mit einer Vielzahl von Verformungsstationen auszustatten. Der Abstand der Verformungsstationen voneinander kann, da die beiden Hälften dieser Stationen keine beweglichen Teile erfordern, ein Minimum betragen, so daß der Materialabfall ein Minimum ist. Außerdem ist die Wartung der Einrichtung erheblich vereinfacht.

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Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden Behälters, der einen Napf und einen verdickten Ringwulst als oberen Rand aufweist, aus einer erwärmten Folie, bei dem die Kunststoffolie in einer Einspannzone auf einem äußeren Ringstück eingespannt wird und in getrennten Schritten die Ringwulst- und Napfbildung erfolgt, mit Formung des Napfes durch einen Tiefz'ehvorgang und mit Quetschen und Verdrängen von Material nach innen in eine Rinjrform hinein in einer Quetschzone zum Bilden des Ringwulstes, dadurch gekennzeichnet, daß in einer vereinigten Einspann- und Quetschzone zunächst mit dem Einspannen zugleich da« Quetschen des Materials, und zwar in eine ·τι wesentlichen geschlossene Ringform hinein, erfolgt, und anschließend — bei Sperrung des Materialflusses aus der Ringform in den Napfbereich — der Napf geformt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Formen des Ringwulstes eingeleitet wird, bevor der Druck auf das äußere Ringstück ausgeübt wird.

3. Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine einen Hohlraum (8) entsprechend d?r Napfform aufweisende Matrize (7) mit einem ersten Formring (15) vorgesehen ist, der eine äußere, quer zur Matrizenachse angeordnete, erste ringförmige Querfläche (17) und am inneren Ende derselben eine vorstehende Ringrippe (19) als ringwulstbildendes Element und Strömungshindernis aufweist, daß koaxial zur Matrizenachse ein zweiter Formring (22) vorgesehen ist, der eine der ersten Querfläche (17) z-j gerichtete, zweite ringförmige Querfläche (24) hat, an die sich nach innen zu eine Ringausnehmung (25) anschließt, und daß die beiden Querflächen (17, 24) bis auf einen vorbestimmten Abstand unter Eintauchen der Ringrippe (119) in die Ringausnehmung (25) in Richtung der Matrizenachse aufeinander zu bewegbar sind, derart, daß die Folie (3) an den Querflächen (17, 24) entsprechend zusammenpreßbar und eine im wesentliche geschlossene Ringform für den Ringwulst (35) gebildet ist.

4. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Ringfläche (21; 48) der Ringrippe (19; 39) die Fortsetzung der Formungswand des Hohlraums (8) der Matrize (7) ist.

5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringausnehmung (25) der Innenseite des Formrings (22) zu ganz offen ist und im wesentlichen eine bogenförmige Querschnittüform hat.

6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringausnehmung (42) rinnenartig ist und die Ringrippe (39) in der Endstellung der beiden Formringe (38, 41) mindestens teilweise an der Innenseite übergreift.