DE1704305A1 - Blasformmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Blasformmaschine.

Es gibt zwei hauptsächliche Faktoren, die die Ausstoßgeschwindigkeit einer Blasformmaschine begrenzen, nämlich erstens die maximal zulässige Lineargeschwindigkeit der Extrusion des Materials, und zweitens die Zeit, die erforderlich ist, damit der Formling sich abkühlen kann. Bei Hart-FVÖ können bei höheren Itineargesohwindigkeiten der Extrusion Risse in der Schmelze auftreten. Wenn man der Schmierung besondere Beachtung schenkt, ist es möglich, zur Zeit eine Arbeitsgeschwindigkeit von bis zu 24 m pro Minute zu erzielen, obgleich es keinen theoretischen Grund gibt, warum diese Geschwindigkeit nicht gesteigert werden könnte. In Abhängigkeit von der Gestalt der Form ist die Küblzeit für eine 1 J.-Flasohe aus Hart-PVO mit einer Wandstärke von 0,3 bis 0,4 ram und einem Gewicht von etwa 30 bis 40 g derart, daß der vollständige Kreislauf vom Schließen der Form, Abkühlung, öffnen der Form und Herausnehmen

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PöKidwdikontoi Hannover 43400 · Gomm«rzbonk Konnovtr 3/298221 · Dreidner Bank Hannover 1039635 . Dtuhche Bank Hannover 7/16Ä05

OFUGINALJNSPECTEO

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kaum in weniger als 4 Sekunden durchführbar ist, und im allgemeinen beträgt das Mittel etwa 6 Sekunden. Mithin besitzt eine normale Blasformmaschine mit einem Extruder und zwei Formen für die Herstellung von 1 1-Flasehen im allgemeinen einen maximalen Ausstoß von niehtfrnebr als 1800 Stück pro Stunde. Flasebenfüll- und Schließmaschinen besitzen aber andererseits einen Durchsatz in der Größenordnung von 35 Stück pro Stunde.

Zweck der vorliegenden Erfindung ist daher die Schaffung einer Blasformmaschine mit einem höheren Ausstoß als bei den gegenwärtigen Maschinen.

Erreicht wird das durch eine Anordnung mehrerer Formen, die in schneller Aufeinanderfolge mehreren Spritzköfpen zugeführt werden, wobei alle Formen nacheinander durch Kühl- und Ausformstationen hindurchlaufen, während die nachfolgenden Formen gefüllt werden.

Erfindungsgemäß wird das durch eine Blasformmaschine erreicht, die eine Anzahl von Spritzköpfen und eine Formentransporteinrichtung umfaßt, mit der geöffnete Formen in schneller Folgendem Spritzkopf zugeführt werden, jede Form in einer Füllstation gefüllt und dann durch einen Küblabscbnitt hindurch einer Ausformstation zugeführt wird, ehe die Form zu einem weiteren Spritzkopf in der nächsten Füllstation gelangt. In jeder Spritzstation sind Einrichtungen vorgesehen, in denen die Form geöffnet und das Produkt ausgeformt wird. Sobald jede gefüllte Form von dem Spritzkopf weiterbewegt wird, wird die nächste leere Form mit dem Spritzkopf zum Zwecke des Füllens in Verbindung gebracht.

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ORJGiNAL JNSPSCTED

Vorzugsweise ist eine oder sind mehrere bestimmte Kühlstationen zwischen einer jeden Füllstation und der nachfolgenden Ausfbrmungsstation eingeschaltet.

Vorzugsweise sind die Spritzköpfe ringförmig um eine gemeinsame vertikale Achse angeordnet und die Formentransprt- oder Bewegungseinrichtung hat die Form eines Kreises oder eines Ringes, dessen Mitte die gemeinsame Achse ist. Andererseits jedoch können auch die Spritzköpfe in geraden, parallel verlaufen- ä den Reiben angeordnet sein, und die Transportvorrichtung ist dann ein endloses Band oder eine endlose Kette oder dgl·, die die Formen an jeder Reihe entlangbewegt und sie zum Ausgangspunkt zurückführt.

Es ist dabei zweckmäßig, jede Form auf einem besonderen Träger anzuordnen, der mit einem Blaszapfen, wie bei einer Blasformmaschine üblich, versehen ist.

Sie Erfindung wird nun anhand eines Ausführungebeispiels, welches in der beiliegenden Zeichnung dargestellt ist, näher erläutert.

In der Zeichnung stellen dar:

Fig. 1 einen schematiscben Grundriß, teilweise in der Draufsicht einer kreisförmig ausgestalteten Blasformmaschine mit acht Spritzzylindern und 32 Formen, wobei die meisten Formen der Übersichtlichkeit wegen weggelassen sind,

Fig. 2 einen Schnitt auf der Linie A-A der Fig. 1,

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Pig. 3 eine Draufsicht auf eine Form und ihren

Träger in der Füllstation, Fig. 4 und 5 Schnitte auf den Linien B-B bzw.

0-C der Fig. 1 und
Fig. 6 eine sohematieohe Darstellung des Antriebs

für die Formentransportvorrichtung.

Wie as der Zeichnung hervorgeht, sind acht Spritzvorrichtungen 10 zur, Herstellung eines Külbel β auf einem Ringrahmen 11 befestigt, der auf einem ringförmigen Gerüst 12 gelagert ist. Eine zwischen beiden angeordnete Plattform 13 trägt zwei konzentrische Führungsschienen 14 und 15, auf denen 32 Formenträger laufen, die durch einen Zahnkranz 17 fest miteinander gekuppät sind. Dieser Zahnkranz wird über eine Transmission 18 (Fig. 1, 4 und 6) über ein Malteserschaltgetriebe 9, 19 angetrieben, so daß sich eine absatzweise Bewegung für die Formenträger 16 in einer Richtung ergibt.

Jede Spritzvorrichtung 10 ist herkömmlicher Art, vorzugsweise jedoch von einer Konstruktion, die einen Spritzzylinder 20 (Fig. 2) umfaßt mit einer Schnecke (nicht gezeigt), die von einem Motor 21 über ein Getriebe 22 in Umdrehungen versetzt wird und durch einen anderen Motor 23 über ein Drucklager 24 hin- und herbewegt wird. Die Fördersohnecke, mit der das Formmaterial dem Inneren des Zylinders 20 zugeführt wird, ist in der Zeichnung weggelassen. Am Bodenende läuft jeder Zylinder zu einer Form 25 aus, die zur Herstellung des Külbels dient.

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*' ORIGINAL INSPECTED

CIxfi)

Diese Ausgestaltung ist so getroffen, daß die Spritzgeschwindigkeit während eines Extrusionsbubes der Sohnecke verändert ist, um die Wandstärke des Külbels an entsprechenden Stellen, beispielsweise an den verhältnismäßig scharfen Eoken am Boden der Hasche, zu verändern. Änderungen in der Extrusionsgeschwindigkeit lassen sioh durch zeitweilige Änderungen entweder der Rotationsgeschwindigkeit oder der lineargeschwindigkeit der !Förderschnecke oder beider erzielen*.

Wenn eine andere Spritzvorrichtung 10 verwendet wird, können andere Verfahren zur Veränderung der Extrusionsgesohwindigkeit benutzt werden. In jedem fall erfolgt die Steuerung der ExtrusionsgeaDhwindigkeit vorzugsweise automatisch in Abhängigkeit von einem Programm, das eine selektive Steuerung der Dicke des extrudierten rohrförmigen Külbels berücksichtigt, wenn das Material gespritzt wird» Dadurch wird der Druck in der Form an der Stelle oder den Stellendes extrudierten Produktes erhöht, wo eine erhöhte Wandstärke des Külbels verlangt wird. Diese Erhöhung ist die direkte folge der Erhöhung der Bewegungsgeschwindigkeit des Kolbens oder der Rotationsgesohwindigkeit des Kolbens, wenn der Kolben eine hin-und hergehende Schnecke ist* Die Wirkung einer solchen Erhöhung im lormendruok dient dazu, das extrudierte Material über die form hinaus anschwellen zu lassen. Tür bestimmte Arbeitsbedingungen und für ein bestimmtes Material kanu die Verwandtschaft zwischen dem SOrmettdruok und der Erhöhung in der Querecbnittafläobe des erb cudlesten Produktes ziemlich e§niu im voraus bestimmt werdet!·

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Eine Ausgestaltungsform einer solchen automatischen Steuerung für einen Kolben oder für eine Schnecke einer Blasformmaschine kann ein Nocken oder eine Schablone - ggf. im vergrößerten Maßstab - sein, die das aus der Form extrudierte Produkt wiedergibt. Die Schablone stellt den extrudierten Külbel vor dem Aufblasen dar. Ein Fühler erfaßt den Band der Schablone und jedes der komplementären Teile, d. b. der Hocken oder die Schablone und der Fühler, ist mit dem Extrusionskolben verbunden, so daß dieser relativ zum anderen synchron zu dem hin- und hergehenden Kolben verschoben wird. Das andere dieser Teile ist in an sioh bekannter Weise mit einem Druckregelventil in der hydraulischen leitung zu einem Kolben verbunden, der die Antriebseinrichtung des Spritzkopfes der Haschine darstellt.

Auf diese Weise kann die Gestalt des extrudierten Külbels .derart justiert werden, daß an der Stelle, aa der es zur Bildung der Verbindung zwischen der Wand und dem Boden einer Flasche extrudiert wird, die Wandstärke am größten ist, Folglich kann 1. fertigen Produkt diese Ecke so ausgestaltet werden, daß sie von der gleichen Wandstärke ist wie die übrigen Teile der Flasche.

Bei einer anderen Ausgestaltung wird die Extrusionsgesohwindigkeit vermittels eines Druckreglers isit eina; Sonde in der Ausnehmung der Form justiert, welcbe den Druck des Materials in der Form mißt. Das kann z. B. ein Druckwandler sein, der in der äußeren Wand der Ausnehmung der Fom zwischen dem vorderen Ende das Spritzkolbens und dem inneren Ende des Dornes

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oder des Kernes der Form in an sich "bekannter Weise angeordnet ist. Signale dieser Sonde werden einem Schaltkreis zugeführt, in den auch Signale eingeführt sind, die der linearen Extrusion des Külbels entsprechen« Die Schaltung ist so ."programmiert, daß Erhöhungen und Verringerungen im Formendruck an bestimmten Stellen in der Extrusion vorgenommen werden können. Ein sich änderndes Steuersignal wird dadurch abgeleitet und dient dazu, die entsprechende hydraulische oder elektrische Kraftquelle für die Extrusionsvorrichtung entsprechend zu betätigen,

Das Verhältnis der.Zunahme der Dicke des Materials, welches das Formwerkzeug verßßt, ist nioht notwendigerweise linear mit Bezug auf den Formendruck, sondern kann verschiedenen Gesetzen unter verschiedenen Arbeitsbedingungen und bei verschiedenen Materialien gehorchen· folglich kann die Programmsohaltung eine Anzahl von austauschbaren Einheiten enthalten, die jeweils für ein bestimmtes Material oder für bestimmte Arbeitsbedingungen geeicht sind. Andererseits können die Programmeinrichtungen auch unendlich justierbar sein, so daß .Bereiche von Bedingungen

■..■■■. und Materialien überdeckt werden.

Wenn die Spritzvorrichtung eine in axialer Richtung hin- und herbewegbare Schnecke enthält, wie sie beispielsweise in dem britischen Patent 983 440 beschrieben ist, wird die Steuerung des Formendruckes vorzugsweise durch den Motor ausgeführt, der die Hin- und Herbewegung steuert, wobei die Schnecke eine konstante Rotationsgeschwindigkeit und damit konstante Schergeschwindigkeiten des zu extrudierenden Materials gewährleistet.

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^,- ORIGINAL INSPECTED

Wenn jedoch das Material ausreichend unempfindlich gegen Änderungen in den Schergescbwindigkeiten ist, kann die Steuerung des Formendruckee auf den Motor, der die Schnecke in Umdrehungen versetzt, übertragen werden als auch oder anstatt auf den Motor, der die Hin- und Herbewegung hervorruft«

Jeder Formenträger 16 gleitet auf Rollenlagern 26 auf den inneren und äußeren Führungsschienen 14, 15 und besitzt innere und äußere Tragplatten 27 und 28, die Zuganker 29 (Fig. 3) tragen. Diese Zuganker dienen zur Verbindung einer inneren Kniegelenkplatte 30 mit einer äußeren Formenplatte 31· Eine fünfte oder innere Formenplatte 32 ist gleitbar auf dem Zuganker 29 gelagert und wird von dem Kniegelenk 33 betätigt. Das Knie^Lenk wiederum wird in der Füllstation (Fig. 2) und einer Ausformstation (Fig. 5) vermittels einer Stange 34 betätigt, die in vertikaler Richtung in Lagern 2*36 gleitbar gelagert ist. Die Formenteile, die von den Platten 31 und -getragen werden, sind mit 37 bezeichnet.

Das untere Ende der Kniegelenkstange 34 trägt einen Flansch 38, der in einem geschlitzten Kopf 39, welcher am oberen Ende einer Kolbenstange eines fest angeordneten hydraulischen Zylinders 40 befestigt ist, Aufnahme findet. Der Zylinder 40 ist in dem Gerüst 12 in jeder Formenfüllstation angeordnet. In jeder Ausformstation (Fig. 5) erfaßt der Flansch 38 einen ähnlichen gesohlitzten Kopf 41, der am oberen Ende einer Kolbenstange 42 einee anderen fest angeordneten hydraulischen Zylinders 43 befestigt ist. Fig. 5 zeigt das Kniegelenk 33 zur

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ORiGIKAL INSPSCTED

Trennung der Platten 31, 32 zum öffnen der Form 37 eingeknickt.

Zum Aufblasen des extrudierten Eülbels in der Form ist der übliche Druckluftzapfen 45 (Pig. 5) an einem Schwenkhebel 46 vorgesehen, der an der äußeren Tragplatte 28 des Formenträgers 16 gelagert ist. Der Arm des Hebels trägt auob einen luftzylinder 47, mit dem der Druckluftzapfen in den Külbel bineinbewegt werden kann unmittelbar nach der Extrusion desselben und dann wieder in eine Bereitscbaftsstellung für die nächste Füllung der Form zurückgezogen werden kann. Die äußere Tragplatte28 trägt einen Zylinder 49, der den Hebel 46 in eine Arbeitsstellung verschwenkt, in der der Zapfen 45 mit dar Form 37 zusammentrifft und in eine Außerbetriebsstellung. Dies ist erforderlich, damit jede Form 37, wie in Fig. 2 gezeigt, sich durch die Füllstation hinäurohbewegen kann.

Wenn ein Formenträger 16 in die Füllstation bewegt wird, so daß er unter der Spritzform liegt, wird zunäohst das Kniegelenk 33 eingeknickt und die Formenteile 37 durch eine öleitbewegung der äußeren Forraenplatte 31 getrennt, weil die mit dem Kniegelenk in Verbindung stehende Platte 30 auf dem Zuganker 29 gleitet/Hat sich der Träger 16 in seine Stellung bewegt, versorgt eine nicht dargestellte Programmsohaltvorriohtung die Antriebsvorrichtung 49, so daß der Zapfen 45 aus der Bahn der Spritzvorrichtung 10 herausbewegt wird. Der Flansch 38 am unteren Ende der Kniehebelbetätigungsstange 34 erfaßt dann den geschlitzter Kopf 39 des Hydraulikzylinders 40 und anschließend schiebt dieser

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ORtGlNALINSPECTED

Zylinder die Stange 34 naob oben und schließt die Form 37. Sobald die Form 37 geschlossen ist, wird über die Programmvorriobtung die Spritzvorrichtung 10 mit Strom versorgt und ein Külbel in die Form extrudiert. Ist das beendet, wird der Külbel abgeschnitten.

Die Zeit, die erforderlich ist, um die oben genannten Operationen in der Füllstalon durchzuführen, entspricht der Zeit, die erforderlich ist, damit das Stiftrad 9 des Malteserscbaltgetriebes 19 eine vollstänidge Umdrehung ausführen kann. Der Stift 9a tritt dann in den nächsten Schlitz 19a in dem Malteserkreuz 19 ein und dreht letzteres um einen Schlitz weiter. Das Getriebe 17, 13 ist dabei so ausgelegt, daß die Träger 16 um eine !Prägerstufe, d. h. um den Winkelbereich weiterbewegt werden, der mit Bezug auf Fig. 1 zwischen den Stellungen B-B und C-O liegt. Wenn diese Weiterschaltung stattfindet, bewegt sich jede neu gefüllte Form 37 in die erste Kühlstation und die Form, die zur Spritzvorrichtung 10 ausgerichtet war, wfcd von der Form auf dem nächsten Träger eingenommen. Gleichzeitig versorgt die Programmvorrichtung die Antriebsvorrichtung 49 für den Druokluftzapfen, die an der neu gefüllten Form 37 angeordnet ist, so daß der Hebel 46 in eine Stellung zurückgeschwenkt wird, in der der Zapfen 45 mit der Formenöffnung zusammentrifft, worauf der Zylinder 47 in Gang gesetzt wird, damit der Zapfen in den Külbel eindringt und Druckluft zum Aufblasen des Külbels in der Formenauenebmung in bekannter Weise eingeleitet werden kann.

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Gsr^frifrv, JAü&iZQ - - original INSPECTED

Die Teile verbleiben nun während der nächsten Weiter-BChaltung oder für eine längere Zeitspanne, falls eine längere Kühlperiode erforderlich ißt, in dieser Stellung, wenn aber ein Träger 16 in die Ausformstellung bewegt wird, erfaßt der Flansch 38 an der Kniehebelstange 34 den geschlitzten Kopf 41 des Zylinders 43(Fig. 5). Die ProgrammschaItung führt dann diesem Zylinder Energie zu, so daß die Stange 34 nach unten gezogen und das Kniegelenk 33 geöffnet wird," so daß sich auch die Form 37 d

öffnet. Die Druckluft, die immer noch durch den Zapfen 45 zugeführt wird, unterstützt das Ausformen des Produkts, das in eine Rutsche 50 (Fig. 5) fällt. Vor der nächsteh Weiter- schaltung wird über die PuogrammschaltTorricbtung dem Zylinder 49 Energie zugeführt, sofdaß der Zapfen aus der Bahn der nächsten Spritzvorrichtung 10 herausgescbwenkt wird. Daraufhin wiederholt sich dieser Kreislauf.

Durch diese Ausgestaltung lassen sich vier Extrusionen in der Zeit durchführen, die zum Kühlen und Ausformen eines Produktes erforderlich ist. Wenn weiterhin acht Extrusionen gleichzeitig durchgeführt werden, dann ist der Ausstoß einer solchen Maechine 32 mal so groß wie der einer einfachen Spritzvorrichtung mit einer Form.

Jede geeignete Anzahl von Spritzvorrichtungen 10 läßt sich auf einem gemeinsamen Rahmen 11 unterbringen und in ähnlicher Weise kann jede Anzahl von Küblstationen zwischen den Extrusions-Una Ausformungsstationen untergebracht sein. In Abwandlung dieser

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Ausgestaltung können die Spritzvorrichtungen in zwei oder mehreren parallelen, geraden Reihen angeordnet werden und die Formenträger 16 können nacheinander an diesen Reihen entlangbewegt . werden vermittels einer endlosen Kette oder einer anderen Form einer Transportvorrichtung. An jedem Ende einer jeden Reihe laufen die Träger beispielsweise über ein Zahnrad und werden dabei um 180° verschwenkt, wobei eins der Zaharäder seinen Antrieb durch ein Malteserschaltgetriebe oder eine andere Antriebsvorrichtung erhält, die eine schrittweise Weiterschaltung ermöglicht. Die Rückkehr der Träger von dem Ende der letzten Reihe zum Beginn der ersten kann in geeigneter Weise beschleunigt erfolgen.

Die Anordnung der Spritzvorrichtungen 10 in einem Kreis, wie in den Zeichnungen dargestellt, ermöglicht die Verwendung . einer gemeinsamen Druckmittelquelle für alle Antriebsvorriohtungen für die Schnecken und für hin- und bargehende Bewegungen, wie 21 und 23, und es kann auoh ein gemeinsamer Vorrat für Spritzmaterial vorgesehen sein. Jede einzelne Spritzvorrichtung 10 kann ihre eigene Steuervorrichtung besitzen, um ihre korrekte Arbeitsweise sicherzustellen und diese kann die Steuerung der Extrusionsgescbwindigkeit während jeden Extrusionshubes der Schnecke umfassen zum Zwecke der Veränderung der Wandstärke des Külbels, beispielsweise an den Schultern des fertigen Produktes. Weitere Hilfseinrichtungen* beispielsweise zur Wasserkühlung der Formen 37, können ebenfalls vorgesehen sein.

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OFUG]NAL INSPECTED

Bei der erfindungsgemäßen Maschine kann eine defekte Spritzvorrichtung 10 zur Reparatur oder zum Ersatz, ohne dass die Maschine angehalten werden muß, herausgenommen werden. Auch..."eine Jorm kann entfernt werden, vorausgesetzt, daß die notwendigen, von Hand zu betätigenden Einrichtungen vorgesehen sind, durch die ein Überfahren der Stationen ermöglicht wird, damit die normalen Arbeitsfunktionen an den betroffenen Teilen nicht stattfinden. Vorzugsweise sind für diesen Zweck sowohl die Spritzvorrichtung TO als auch die !rager; .16 durch Schnellverschlüsse in ihren Stellungen befestigt.

Die 3?rogrammscha !^vorrichtung kann von dem Stiftrad 9 des Malteserschaltgetriebes oder von einer anderen geeigneten Stelle aus angetrieben werden· Andererseits kann sie auch elektrisch im Gleichlauf mit dem Malteserschaltgetriebe oder einer anderen Schrittschaltvorrichtung betrieben werden.

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Claims (10)

1. -H-

   Ansprüche

   i 1 J Blasformmaschine mit einer vertikal angeordneten Spritzvorrichtung zur Bildung eines Ktilbels am unteren Ende des Spritzkopfes und einer Form zur Aufnahme des Eülbels sowie Druckmitteleinspritzeinrichtungen zum Aufblasen des Eülbels in der Form, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von Spritzvorriohtungen (10) getrennt voneinander angeordnet sind und eine Mehrzahl von Formen (37) nacheinander sich an jedem Spritzkopf vorbeibewegen, wobei eine jede Form, die sich von einer Spritzvorrichtung zu der nächstfolgenden Spritzvorrichtung bewegt, zunächst in eine Ausformstation gelangt.
2. 2. Blasformmasohine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Form (37) sich von einer Spritzvorrichtung (10) in eine Kühlstation bewegt, ehe sie in die Ausformstation gelangt, in der das Produkt ausgeformt wird.
3. 3« Blasformmasohine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formen (37) schrittweise durch jede Station bewegt werden, wobei sich eine leere Form von der Ausformstation zur Spritzvorrichtung (10) bewegt in dem Maße, wie sich die vorangegangene gerade gefüllte Form in die nächste Station bewegt.

   WR/Si -15-

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   ORIGINAL INSPECTED
4. 4» Blasformmaschine nach Anspruch i bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Formen in jeder Ausformstation automatisch zum Ausformen öffnen und vor dem Einspritzen des KüTbels ■wieder schließe».
5. 5. Blasformmaschine nach Anspruchs oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Formen (37) auf einer Kreisbahn mit gleichmäßigen Abständen voneinander bewegen und die vertikalen Spritzvorrichtungen (10) oberhalb der Kreisbahn mit Abständen voneinander angeordnet sind, die ein genaues Vielfaches des Forraenabstandes betragen.
6. 6. Blasformmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Formen (37) auf Trägern (16) angeordnet sind, die auf einem gemeinsamen Zahnkranz angeordnet sind, der durch ein Getriebe schrittweise angetrieben ist;.

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7. 7. Blasformmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,

   ♦ ■ . .

   daß der schrittweise Antrieb durch ein Maltesersohaltgetriebe (19) erfolgt.
8. 8. Blasformmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Formenträger (16) einen Druckluftzapfen (45) zum Aufblasen des Kttlbels trägt und Einrichtungen zum Wegsohwenken des Zapfens vor dem Einspritzen des Külbels in die Form sowie

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   ORlGiNAt INSPECTED

   zum Zurückschwenken dee Zapfens in die lOrmausnebmung, wenn die gefüllte Form sich aus der Spritzstation herausbewegt.
9. 9. Blasformmaschine nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Schließen der Form, die Betätigung des Spritzkopfes und die Zuführung des Druckluftzapfens (45) in der richtigen Reihenfolge durch eine Programmschaltvorrichtung erfolgt.
10. 10. Blasformmaschine nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Spritzkopf durch eine Vorrichtung zur Veränderung der Wandstärke des Külbels während des Extrudierens steuerbar ist, so daß die Dicke im Bereich potentieller Schwächung des aufgeblasenen Külbels in der Form, beispielsweise an den Ecken des Bodens, der Flasche oder dgl., veränderbar ist.

    109820/1689 ORIGINAL INSPECTED

    Le e rs e i t e