DE1704078A1

DE1704078A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Rohlingen fuer die Blasverformung

Info

Publication number: DE1704078A1
Application number: DE1967G0050240
Authority: DE
Inventors: Woods Waldemar E; Button Calvin L
Original assignee: WR Grace and Co
Current assignee: WR Grace and Co
Priority date: 1966-07-08
Filing date: 1967-05-31
Publication date: 1971-04-22
Also published as: GB1145500A; DE1704078C3; FR1524904A; DE1704078B2; US3504396A

Description

W. R. Grace & Co.

New York, N.Y., V.St₉A.

Hamburg, 30. Mai I967

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Rohlingen für die Blasverformung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Rohlingen für die Verarbeitung zu Hohlkörpern aus organischen Thermoplasten und Insbesondere zur Herstellung und Weitergabe eines solchen Rohlings an eine Formzone.

Es ist bekannt, zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischen Stoffen eine geschmolzene Masse durch eine ringförmige Sprltzform oder -düse zu einem langen Schlauch oder Rohling zu extrudieren und diesen dann In eine Blasform·· vorrichtung einzuführen, wo er durch Einblasen von Luft gegen die entsprechenden Flächen von zwei Formhälften aufgeblasen wird. Danach wird der Formkörper abgekühlt und aus der Form herausgenommen. Da der Blasvorgang dabei diskontinuierlich 1st, d.h. es ist eine bestimmte Zeit zum Schließen der Form und zum Ausbilden, Abkühlen und Entnehmen des Produktes erforderlich, während der Extrudlervorgang im Prinzip kontinuierlich ist, sind bereits verschiedene Verfahren und Vorrichtungen zur Umwandlung der Arbeltswelse in eine halbkontinuierliche

109817/1624
BAD ORIGINAL

Arbeitswelse vorgeschlagen worden. So kann man beispielsweise mehrere Düsen nebeneinander verwenden« wobei man während der Bildung eines Rohlings an einer Düse den an einer anderen Düse gebildeten Rohling bläst. Es 1st auch vorgeschlagen worden, mit dem Extruder einen "Akkumulator" zu verwenden» so daß der Extrudlervorgang in einen diskontinuierlichen Vorgang verwandelt wird, d.h. man unterbricht den Materialstrom aus einer Düse nach Ausbildung eines Rohlings und hält das fe thermoplastische Material im Extruder zurück, bis der Blasvorgang beendet ist und die Blasvorrichtung für den nächsten Rohling zur Verfügung steht.

Ein weiterer Vorschlag besteht in einer verschiebbaren Anordnung der Blasvorrichtung, so daß diese in eine Stellung zur Aufnahme des Rohlings und wieder aus dieser herausbewegt werden kann. Hierbei schließt sich die Form um einen Rohling, zieht ihn von der Extruderdüse ab und bewegt sich zurück zur Durchführung des Blas- und KühlVorganges, während gleichzeitig der nächste Roh- * ling gebildet wird.

Vor einiger Zeit wurde auch die Verwendung von sogenannten Rohlingstransfer- oder -transportvorrIchtungen vorgeschlagen, bei welchen man die Blaszone um mindestens eine Rohlingslänge nach unten verlagert, so daß eine ganze Rohlingslänge oberhalb der Blaszone extrudiert werden kann; das obere Ende des

9817/1624

BAD ORIGINAL

Rohlings wird dann vom Extrudat abgekniffen oder erfasst und abgerissen und als Einzelkörper nach unten in die Blaszone geführt. Während hier der Formkörper aus diesem ersten Rohling geblasen wird, kehrt dann die Rohlingstransportvorrichtung in die Stellung zur Abnahme des nächsten entstehenden Rohlings zurück.

Bei den bisher vorgeschlagenen Rohl Ingstranspor tvorr ichtungen treten verschiedene Schwierigkeiten in Verbindung mit dem Weiterbefördern und Einbringen der geschmolzenen Masse aus thermoplastischem Material in eine umgrenzte Formzone auf. So können beispielsweise die Innenwände des Schlauches oder Rohlings beim freien Herabhängen von der Düse in Berührung miteinander kommen und verschmelzen« so daß der Rohling zum Blasen unbrauchbar wird. Ebenso erfordern bestimmte Formausführungen äußerste Genauigkeit beim Einführen des Rohlings zwischen die Formhälften, um eine vorzeitige Berührung der Außenwand des Rohlings nit den Formflächen sowie ein Zusammenschmelzen der Innenwände des Rohlings zu vermeiden. Außerdem treten beim Abreißen des von der Extruderdüse herunterhängenden Rohlings Schwierigkeiten auf, die zu Fehlern im Fertigprodukt führen können. So kann beim Abziehen des Rohlings von der Düse Extrudat an der Düse hängen oder kleben bleiben, wodurch der nachfolgende Rohling in seinem unteren Teil Falten erhält.

109817/1624

Die vorliegende Erfindung 1st für alle Blasverfahren einschließlich der Vakuumformverfahren und durch Vakuum unterstützte Blasverfahren in gleicher Weise geeignet. Der Einfachheit halber wird der eigentliche Blasvorgang nur kurz beschrieben, da die Blasformverfahren dem Fachmann bekannt sind und die Wahl der Temperatur, des Luftdruckes, der Kühlart, der Verfahren und Vorrichtungen zum Schließen der Formhälften

^ und zum Einblasen von Luft in den Rohling für ihn kein Problem darstellt. Bei der Herstellung von doppelwandigen Hohlkörpern, bei denen zwei Hälften integrierend mit einem gepressten Steg verbunden sind, kann der Rohling zwischen zwei Formhälften eingebracht, diese dann geschlossen und Luft in den Rohling in den unteren und oberen Teil eingeblasen und der Rohling damit gegen die Formflächen gedrückt werden. Die Formflächen sind dabei mit einer Ausstülpung versehen, wodurch an einer mittleren Stelle des Rohlings ein integrierender Steg gepresst und die Wände des Rohlings zusammengeschmolzen werden. Danach

" wird der Formkörper gekühlt, die Formhälften geöffnet und das Produkt entnommen.

Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Transportieren eines hohlen Rohlings und insbesondere zum Einbringen eines hohlen Rohlings aus geschmolzenem thermoplastischen Material in eine Blaszone zu schaffen.

109017/1624

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erf Indungsgeinäß einerseits ein Verfahren zum Herstellen eines Rohlings für die Blasverformung zu einem thermoplastischen Formkörper vorgeschlagen« bei welchem man einen geschmolzenen Schlauch aus thermoplastischem Material nach unten extrudiert, den unteren Teil des Schlauches quer verschweißt, ein Fließmedium in den Schlauch einführt, den oberen Teil des Schlauches quer verschweißt und damit einen geschlossenem Fließmittel enthaltenden Schlauchabschnitt bildet, den geschlossenen Schlauchabschnitt an einer Über dem verschweißten Oberteil liegenden Stelle von dem nachfolgenden Schlauch abtrennt und den geschlossenen Schlauchabschnitt In eine Blaszone einführt.

Andererseits wird mit der Erfindung eine Vorrichtung zum Herstellen eines Rohlings für die Blasverformung vorgeschlagen, welche eine erste Schwenkvorrichtung zum QuerverschwelBen de« unteren Endes eines extrudierten hohlen geschmolzenen Schlauches aus thermoplastischem Material, eine Vorrichtung zum Einbringen eines Fließraediums in den Schlauch, eine zweite Schweißvorrichtung zum Querverschweißen des oberen Schlauchendes, eine Trennvorrichtung zum Durchtrennen des Schlauches über der oberen Versohweißung unter Bildung eines geschlossenen Schlauchabßohnittes und eine Transportvorrichtung zur Weitergabe des ge* sehloesenen Sohlauohabsohnlttes an eine Blasvorrichtung zur Herstellung eines FormkOrpers enthält.

10dd 17/1

Ia Prinzip werden mit der vorliegenden Erfindung die bisherigen Schwierigkeiten dadurch Überwunden, da0 man in den extrudlerten schlauchförmig«! Rohling Luft einbläst und den Rohling oben und unten unter Bildung eines geschlossenen Rohlingsabschnittes verschwelet, ehe man Ihn in eine Blaszone einbringt.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert; es zeigen

^ Figur 1 - eine AusfUhrungsform der erflndungsgea&ien Torrichtung

mit Extruder, Rohlingstransportvorrichtung und Blasvorrichtung in perspektivischer Sicht; Figur 2, J, 4, 5 und 6 - eine schematische Darstellung der

Folge der Arbeitsstufen beim Extrudieren und Ausbilden eines Rohlings, Transportleren des geschlossenen Rohlingsabsohnltts zu einer Blasvorrichtung und Rückführen der Rohlings transportvorrichtung zum nächsten Rohling während der erste Rohling geblasen wird; | Figur 7 - eine Rohllngstraneportvorrlohtung In perspektivischer

Sieht}
Figur 8 - einen Teil der Rohlingsschweifi- und -trennvorriohtungen

in perspektivischer Sieht;
Figur 9 - einen Teil des Rohlings mit der Schweiß- und Trennstelle.

Die in Figur 1 gezeigte Anlage zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Material wie beispielsweise Polyäthylen hoher Diohte umfaßt drei zur ineinandergreifenden Arbeitewelse hinterein-

1 QOd17/1624

andergeschaltete Einheiten: 1) einen Extruder 10 mit einer ringförmigen Düse zum Extrudieren eines geformten Kunststoffschlauch«« in Abwärtsrichtung, 2} eine Rohlingstransportvorrichtung h und 3) eine Blasvorrichtung 5^· BIe Polymerteilchen werden zimnwmi «it Zusatzstoffen wie Pigmenten, Weichmachern und dergleichen durch den Einfülltrichter 2 in einen gebräuchlichen Extruder 10 eingebracht. Im Extruder werden die Polymerteilchen gründlich aufgeschmolzen und durchmischt und dann zu einem offenendigen, mehr oder weniger runden oder elliptischen, sich bein Extrudieren verlängernden Schlauch 6 nach unten extrudlert. Die Innenwände des geschmolzenen Schlauches können einander berühren und auf diese Weise vorzeitig miteinander verschmelzen. Diese Gefahr besteht Insbesondere bei Verwendung von anderen als runden Düsen; wenn die Düse beispielsweise elliptisch ist, liegen die Wände des Schlauches verhältnismäßig nahe beieinander und können leichter verschmelzen· Die vorliegende Beschreibung bezieht eich im allgemeinen auf elliptische Rohlinge« Jedoch kamen natürlich auch andere Formen mit der erf indungsgeoäßen Vorrichtung und nach dem erfindungsgemäßen Verfahren extrudiert, verschweißt und transportiert werden. Nachdem ein Rohling der gewünschten Länge extrudiert ist, wird er einige Zoll unter der Düse durch die weiter unten näher beschriebene Rohlingstransportvorrichtung 4 quer abgekniffen und dadurch ein geschlossener Schlauchabschnitt von dem nach unten hängenden Extrudat abgetrennt. Der untere Teil des Rohlinge war bereits vorher durch einen gleichen Vorgang verschwelet worden und in den

100*17/1624

Rohling war durch ein Rohr oder eine Leitung in der Düse ' luft eingeblasen worden· Die Rohlingstransportvorrichtung trögt den geschlossenen Schlauchabschnitt dann nach unten und bringt ihn zwischen die beiden Hälften einer Blasform ein.

In Figur 2 bis 6 ist die Herstellung von Formkörpern nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einzelnen Stufen gezeigt. Der wichtigste Teil für die Arbeitsweise der Rohlingstransportvorrichtung nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist eine Schweiß- und Trenneinheit 33» welche aus drei Teilen besteht, nämlich einem Paar zusammenwirkender oberer Schweißelemente 14a, 14b, einen Paar zusammenwirkender unterer Schweißelemente 16a, 16b und einem Paar zwischen den oberen und unteren Schweißelementen liegender zusammenwirkender Trennelemente 15a, 15b. Die rechten und linken Teile der Einheit können auf die welter unten näher beschriebene Weise horizontal und vertikal verschoben ψ werden«

In Figur 2 bis 6 sind nur die Hauptelemente gezeigt, um die Stufenfolge des Vorgangs klarer zu machen. In Figur 2 wird das geschmolzene Polymere durch eine Düse 8 aus einem Extruder 10 zu einem geschmolzenen Schlauch oder Rohling 6 mit •inen elliptischen Querschnitt nach unten extrudlert. Durch eine durch die Düse 8 verlaufende Leitung 12 wird Luft oder ein anderes Fließmedium in das Innere des Schlauches geblasen, so

1 0 9 S 1 77 1 6

daß die Innenwände einander nicht berühren können. Öle einzelnen Paare der Schweiß- und Trennelemente befinden sich zu beiden Seiten des extrudierten Rohlings und können zum gleichzeitigen Verschweißen und Trennen des geschmolzenen Rohlings auf die in Figur 3 gezeigte Weise horizontal bewegt werden. Die untere Verschweißung des Rohlings wurde in einem vorhergehenden Arbeltsgang durch die oberen Schweißelemente hergestellt. Durch den Druck der oberen SchwelBeieoente auf beiden Seiten des Rohlings wird eine obere VerschwelBung Im unteren Teil des folgenden Rohlings 7 hergestellt, während der Druck der unteren Schweißelemente den oberen Teil des unteren Rohlings 6 zu einer Verschweißung 20 verschmilzt. Gleichzeitig mit diesen beiden SchweißvorgMngen schneiden die Trennelemente 13a« 15b den Rohling zwischen den beiden Verschweißungen 18 und 20 durch, so daß der untere geschlossene Rohlingsabschnitt 6 von dem sich welter bildenden oberen Rohling 7 getrennt wird. Dieser untere Rohling ist demnach an beiden Enden verschwelst, da die Verschwenkung I9 am unteren Ende durch den vorhergehenden Arbeitsgang hergestellt wurde, und ist mitj^jf^gefüllt, so daß er zur Vermeidung einer Berührung der Innenwände eine Art Kissen bildet, in der Zwischenzeit wird der aus dem vorhergehenden Rohling geblasene Formkörper 60 aus den Formhälften 22a, 22b entfernt.

1GS817/1624

- ίο -

Wie in Figur 4 gezeigt ist, sind die oberen Schweißelemente 14 schwenkbar angeordnet» wodurch die Abtrennung des oberen Rohlings UAd die Loslösung der Verschweißung 18 erleichtert wird und die Rohlingstransportvorriohtung 4 sich nach unten bewegen kann. Die Freigabe des oberen Rohlings kann auf jede geeignete Weise erfolgen) beispielsweise können die oberen Schwelfielemente hierzu verschiebbar angeordnet sein. Die Abwärtsbewegung der Rohllngs- ^ transportvorrichtung 4 erfolgt nahezu gleichzeitig mit dem

Schließen der Schwelßeleraente, so daß der nachfolgende Rohling keinen Augenblick lang auf den Sehweißeleaenten ruht. Hierdurch wird die Entstehung ungleicher Wandstärken vermieden.

In Figur 5 trägt die Rohlingstransportvorrichtung 4 den geschlossenen Schauohabschnltt 6 dann nach unten und setzt ihn zwischen die Formhälften 22a, 22b ein. Inzwischen gibt der Extruder weiterhin nach unten hängenden geschmolzenen Schlauch 7 mit verschweißtem unteren Ende 18 ab. Nachdem der geschlossene w Rohling 6 zwischen die Formhälften eingesetzt 1st, werden die Formhälften über Stangen 2j5a, 23b horizontal geschlossen, so daß sie den Rohling alt der darin enthaltenen Luft dicht umschließen. Unmittelbar nachdem sich die Formnälften um den Rohling geschlossen haben, bewegt sich die Rohlingstransportvorriohtung auf die in Figur 6 gezeigte Weise nach außen und oben* wobei sie den Rohling freigibt und In Ihre oberste Stellung zurückkehrt, so daß sie den nachfolgenden Rohling 7 nach dessen vollständiger Ausbildung erfassen kann. Nachdem die Forranälften sich um den Rohling

1Ö9Ö17/1624

geschlossen haben, wird durch eine Leitung 25 auf geeignete Welse Luft in den geschlossenen Rohling geblasen; hierzu kann beispielsweise ein in einer Wand der Formfläche angeordnetes Rohr (nicht dargestellt) in die Wand des Rohlings 6 eingeführt und hierdurch In den Rohling geblasen werden» um die Wandungen des Rohlings fest gegen die.Pormflachen zu drücken. Das Rohr wird dann vor Entnahme des Produktes In die Form zurückgezogen. Die In den geschlossenen Rohling vorhandene Luft unterstützt das Blasen« indem sie die Wandungen beim Schließen der Formhölften auseinanderhält und somit ein Zusammenkleben verhütet. Außerdem bildet die Luft einen Widerstand, welcher das Durchstechen der Rohlingswand mit der Luftelnblasnadel erleichtert und die Menge der einzublasenden Luft verringert. Die Formkörper müssen ausreichend gekühlt werden, damit sie nach Entfernung aus der Form ihre Gestalt behalten. Dies kann entweder gleichzeitig mit dem Blasvorgang oder anschließend ecu denselben auf geeignete Weise wie beispielsweise unter Durchleiten von Kühlwasser durch in der Form nahe an den Formfläohen angeordnete Leitungen (nicht dargestellt) erfolgen. Nach ausreichender Kühlung werden die Formhälften geöffnet und das fertig geformte Produkt 60 aus der Form entnowen.

Wie aus Figur 6 hervorgeht, bewegt sich die Rohlingstransportvorrichtung 4 mittlerweile vertikal nach oben in eine Stellung, in welcher sie den oberen Teil des nachfolgenden Rohlings7 erfassen kann, und dann horizontal nach innen (Figur 2), um den Rohling 7 su verschweißen, worauf der ganze Vorgang wiederholt wird.

Wie die Rohlingstransportvorrichtung 4 In bezug auf den Extruder 10 und die Blasvorrichtung 54 angeordnet wird und wie die Einzelteile In einem geeigneten Gestell gehalten werden, bleibt dem Fachmann Überlassen. So kann beispielsweise die Blasvorrichtung an einer anderen Stelle als direkt unter der Extruderdüse angeordnet werden, so daß die Rohlingstransportvorrichtung den Rohling anstatt nach unten seitwärts oder fe seitwärts und abwärts bewegt.

Eine einfache AusfUhrungsform der erflndungsgemäfien Rohlingstransportvorrichtung 1st in Figur 7 gezeigt. Hierbei wird in einem geeigneten Gestell mit vertikalen und horizontalen Rahmenstützen 24 und Querstreben 26a, 26b, 26c, 26d von den Querstreben 26a, 26b eine Sohwebeplattform 30 aus horizontal angeordneten Rahmentellen 25a, 35b, 35o, 35d gehalten. Diese Schwebeplattform 30 trägt die Schwele- und Trenneinheit 32 und geeignete Mechanismen zur horizontalen und vertikalen Hin- und Herbewegung der Einheit 33· Ein Paar zusammenwirkender oberer schwenkbarer Druckschweißeletnente 14a, 14b 1st zur gemeinsamen Betätigung mit einem Paar zusammenwirkender unterer Drucksohwelfielemente 16a, 16b verbunden. Zwischen den Paaren der oberen und unteren Schweißelemente sind Messer 15a, 15b oder heiße Drähte oder sich gegenüberliegende Vorsprünge oder sonstige Trennvorriohtungen angeordnet, so daß beim Zusammenstoßen der Schweieelemente der dazwischenliegende geschmolzene Kunststoff durchschnitten wird« Der Trennmechanismus kann auch fortgelassen

169817/1624

werden, wobei die oberen Schweißeleraente dann nach dem Verschweißen seitlich auseinanderbewegt und die beiden Rohlinge durch Auseinanderreißen getrennt werden, oder die oberen Schweißelemente werden nach oben geschwenkt und das Aueeinanderreißen erfolgt in dieser Richtung. Die oberen SchwelSelemente werden zweckmäßig um Gelenke 32 geschwenkt. Die Elemente sind verschiebbar auf zwei Stangen 24a, 24b angeordnet. Jedes Element kann auf diesen Stangen horizontal hin- und hergeschoben werden, was durch geeignete Vorrichtungen wie mit den einzelnen Schweißelementen durch Kolbenstangen 29a, 29b verbundene Luftzylinder 36a, 36b erfolgt. IAn eine Berührung der oberen Sohweißelemente mit dem Rohling zu gewährleisten, können Vorkehrungen zur Einstellung des Abstandes zwischen den zusammenwirkenden Elementen getroffen werden, wozu beispielsweise eine Platte 38 durch Schrauben 40 in Langschlitzen 41 am oberen Sohweißelement befestigt werden kann. Die Schwebeplattform 30 kann in senkrechter Richtung auf Jede geeignete Weise bewegt werden, wozu beispielsweise die Rahmentelle 35a» 35b der Plattform auf senkrechten Stäben 42a, 42b verschiebbar angebracht werden können. Die Bewegung in vertikaler Richtung erfolgt dabei durch hydraulische Zylinder 44a, 44b, welche durch Kolbenstangen 46a, 46b mit den Raheenteilen 35a, 35b verbunden sind. Zur Koordinierung der Vertikalbewegung der Plattform auf den Stäben 42a, 42b können Vorrichtungen wie Zahnsohienen 64a, 64b mit Zahnrädern 66a, 66b und eine Stange 65 verwendet werden , welohe

100017/1624

BAD ORIGINAL

In Wirkungseingriff mit dem oberen Ende der Stange 42a, 42b stehen.

Die Freigabe des geschlossenen oberen Rohlings von den oberen Schweißelementen 14a, 14b kann auf jede geeignete Welse erfolgen. So kann beispielsweise zumindest an einem Ende jedes oberen

^ Schweleelements ein Stift 48 angebracht werden. Dazu kann eine

Vorrichtung wie ein Ausklinkelement 52 am Rahmen befestigt werden, welche beim Auseinanderbewegen der Schwelfielemente während der Aufwärtsbewegung derselben den Stift 48 nicht berührt. Der horizontal verlaufende Teil des Ausklinkelements 32 1st jedoch so angebraoht, daß er beim Schließen der Schwelßelemente unter dem Stift liegt und beim Abwärtsbewegen der Schwebeplattform 30 das obere Schweißelement nach oben schwenkt, wodurch der obere nachfolgende Rohling frei gegeben wird. Der Schwenkbogen kann durch Vorsetzen oder Zurücksetzen des Stiftes verkleinert oder

W vergrößert werden. Sobald der obere Rohling freigegeben 1st und sich der Stift unterhalb der Ebene des horizontalen Teils des Ausklinkelements 32 befindet, kehren die oberen Schweißelemente 14a, 14b durch Schwerkraft in ihre normale Stellung zurück. Um zu verhindern, daß die Elemente 14a, 14b zu weit geschwenkt werden, können Anschläge 36 vorgesehen werden. Die Oberflächen der Sohwelßelemente 16a, 16b können angerauht sein oder dergleichen, um den Rohling besser fassen und halten zu kennen.

1ÖOÖ17/1624

BAD

Figur 8 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt der Rohlingstransportvorrichtung: mit den oberen Schweißelementen in der oben beschriebenen offenen Stellung.

Figur 9 zeigt einen vergrößerten Querschnitt durch einen Teil des Rohlings zwischen den Schweißelementen in dem Augenblick, wo sich diese berühren und die Durchtrennung bereite erfolgt 1st· Vm das Erfassen des Rohlings zu erleichtern und ein Rutschen zu verhindern, können Knöpfe oder Vorsprünge verwendet werden.

Bei der oben beschriebenen AusfUhrungsform wurden Schweißelemente mit ebenen Flächen verwendet, jedoch können auch andere Formen wie beispielsweise abgerundete Elemente verwendet werden, durch welche die Menge an Abfall und die Geschwindigkeit der Loslösung des geschlossenen Rohlings verringert werden.

Die Erfindung ist nicht auf eine bestimmte Polymerart beschränkt. Es können alle zur Blasverforaung geeigneten thermoplastischen Polymere verwendet werden. Ein geeignetes Material ist Polyäthylen hoher Dichte» jedoch können auch andere für die Blasformtechnlk bekannte Polymere wie Polypropylen, Polystyrol, Polyamide und dergleichen nach dem erflndungsgemäßen Verfahren und in der erflndungsgeaäßen Vorrichtung verarbeitet werden. Unter

160617/1624

BAD ORIGINAL:».-:

der Bezeichnung Polymere werden in der vorliegenden Beschreibung Homopolymere, Blockeopolymere und ungeregelt zusammengesetzte Copolymere, Pfropfeopolymere, Schichtstoffe und dergleichen verstanden.

Zur Herstellung des geschlossenen Rohlings kann jedes Fließ*· raedium verwendet werden, wobei Gase wie beispielsweise Luft be- ^ vorzugt werden. Der Luftdruck wird dabei so gewählt, daß er

ausreicht, um ein Zusammenkleben der Rohlingswände zu verhindern; im allgemeinen wird ein Druck von etwas über Atmosphärendruck,

beispielsweise von weniger als 0,55 kg/cm und vorzugsweise von

0,007 bis 0,14 kg/cm über Atmosphärendruck angewendet. Die Luft braucht nicht vorgewärmt zu werden, Jedoch wird sie meistens beim Passieren der Extruderdüse erwärmt.

Zur automatischen Betätigung der beschriebenen Vorrichtung werden geeignete Antriebsvorrichtungen, Schalter, Motoren und dergleichen W verwendet.

hbtbb

109017/1624

BAD ORIGINAL

Claims

(US 563 752 10391 - *792

• Λ-

W. R. Qrace ft Co.

New York, N.Y., V.St.A.

Hamburg, 30. Mai I967

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Rohlings für die Blasverformung zu einem thermoplastischen Formkörper, bei welchem μ man einen geschmolzenen Schlauch aus thermoplastischem Material naoh unten extrudiert, einen Abschnitt des Schlauches von dem nachfolgenden Schlauch abtrennt und den Schlauchabschnitt in eine Blasformzone einführt, dadurch gekennzeichnet, daß man einen unteren Teil des Schlauches quer verschweißt, ein Fließmedium in den Schlauch einführt, einen oberen Teil des Schlauches quer verschweißt und damit einen Fließmedium enthaltenden geschlossenen Schlauchabschnitt bildet und den Schlauchabschnitt an einer Stelle über der oberen Verschwel ßung von den nachfolgenden Schlauch trennt, ™

2, Verfahren naoh Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Schlauch auf an sich bekannte Welse durch Zusammenpressen der SchlauohwXnde quer verschwelfit.

3* Verfahren naoh den Ansprilohen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, das aan den oberen Tell «ines ersten Sohlauohabsohnltts gleichzeitig Mit de« angrenzenden unteren Teil eines nachfolgenden

100017/1634

- st -

Sohlauchabschnitts verschweißt und den Schlauch zwischen den ' beiden Verschweißungen trennt.

4· Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet« daß man den ersten Schiauehabschnitt durch Erfassen der oberen Verschweißung in eine tiefer gelegene Blasformstation ™ transportiert.

5. Verfahren nach den Ansprüchen J5 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß man den oberen Schlauchabschnitt mit verschweißtem unteren Ende nach Abtrennen des geschlossenen Schlauchabschnitts losläßt und frei hängen läßt, während an seine» oberen Ende weiterer Schlauch gebildet und Luft in den oberen Schlauchabschnitt geblasen wird.

6. Vorrichtung zur Herstellung eines Rohlings für die Bl as verformung nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1, welche eine Trennvorrichtung zu« Abtrennen eines Sohlauchabsohnitts von eine» extrudierten hohlen geschmolzenen Schlauch «us thereoplaetlechee Material und eine Transportvorrichtung zum Einbringen des Schlauch abschnitts in eine Blasfora zur Verformung zu eines Formkörper enthalt, gekennzeichnet duroh eine erste Schwelßvorriohtung (14a, 14b) su« Querverschweißen des extrudierten Schlauches an sein·« unteren Ende, eine Blasvorrichtung (12) zum Einblasen eines rileßaedluas In den Schlauch, ein· «weite Schwel »vorrichtung (16a» 16b) su« Querverschweißen de« Sohlauohea (6) an seine« oberen

10*117/1134

Ende und eine Trennvorrichtung (15a, 15b), welche den Schlauch über seiner oberen Verschweißung zur Gewinnung eines geschlossenen Schlauchabschnitts (6) quer durchtrennt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch einen an sich bekannten Extruder (10) zum Abwärtsextrudieren eines geschmolzenen Schlauches aus thermoplastischem Material durch eine ringförmige Düse (8).

8. Vorrichtung nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß im Mittelteil der Düse (8) eine Leitung (12) zum Einblasen von Luft in den Schlauch während des Extrudierens angeordnet ist.

9· Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 3, dadurch gekennzeichnet,

daß die Schweißvorrichtung jeweils aus einem Paar horizontal verschiebbarer Schweißelemente (14a, 14b und 16a, 16b) besteht, welche zu beiden .Seitendes Schlauches angeordnet sind und den Schlauch durch Zusammenpressen der SchlauchwSnde verschweißen können.

10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung aus zwischen der ersten und der zweiten Schweißvorrichtung angeordneten Trennmessern (15&# 15b) besteht.

109817/1624

- JC -

ίο

11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 3.0, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen horizontal hin- und herbewegbaren Antriebsmechanismus (29, j56) enthalt, welcher die erste und eis zweite Schweißvorrichtung und die Trennvorrichtung ( I5) gleichzeitig in Berührung mit dem nach unten hängenden Schlauch bringt \md wieder von diesem löst.

12. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 1I„ dadurch gekennzeichnet, daß sie einen senkrecht auf- und abbewegbaren Antriebsmechanismus (44, 46) enthält, welcher den geschlossenen Schl&uchabschnitt (6) zur Blasform (22) bringt, den Schlauchabschnltt (δ) freigibt und für einen nächsten Schlauchabschnitt wieder in eine obere Stellung zurückkehrt.

15. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schweißvorrichtung (14) schwenkbar angeordnet ist und den oberen Schlauchteii nach dem Verschweißen und während einer ersten Abwärtsbewegung der Trennvorrichtung und der zweiten Schweißvorrichtung freigibt.

hb:bb

0 9 8 17/1624

BAD ORIGINAL