DE1629783C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern aus thermoplastischem Schaumstoff - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Formkörpern aus thermoplastischem Schaumstoff, bei dem ein stetig aus einem Extruder austretendes expandiertes Schaumstoffband in einer Folge von Formen verformt und die aus dem Schaumstoffband gebildeten Gegenstände von diesem abgetrennt werden. Die Erfindung betrifft weiter eine Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens.

Für die Herstellung von Formkörpern aus thermoplastischem Schaumstoff ist es bekannt, zuerst das Schaumstoffband zu extrudieren und dann als Zwischenprodukt zu lagern. Dieses Schaumstoffband wurde dann in einer Bandformmaschine weiter verarbeitet, indem es zunächst bis zur Erweichung erhitzt und dann Teile des Schaumstoffbandes durch Druckluft- oder Vakuumverformung oder auch durch mechanische Verformung mit Stößeln in Formen eingebracht wurden. Nach dem Erkalten wurde das Band mit den ausgeformten Formkörpem zu einer Schneid- oder Stanzmaschine verbracht, an der die ausgeformten Formkörper vom Restband abgetrennt wurden. Dieses mehrstufige Verfahren hat einige Nachteile. Unter anderem wird viel Fläche zum Aufstellen der verschiedenen Arbeitsmaschinen benötigt. Infolge der Trennung zwischen dem Extrudieren und dem Formen wird auch die Gütekontrolle schwierig und teuer. Es kann geschehen, daß eine beachtliche Bandmenge zur anschließenden Verformung hergestellt wird und es sich erst später herausstellt, daß dieses Band Fehler aufweist. Dann ist es jedoch zu spät, Korrekturen am Extrusionsvorgang vorzunehmen. Da das Schaumstoffband ein guter Wärmeisolator ist, bereitet es auch Schwierigkeiten, das Band zum Verformen richtig und gleichmäßig zu erhitzen. Unter anderem wird hierzu auch besondere Wärmeenergie benötigt. Bestimmte Arten von Bändern aus thermoplastischem Schaumstoff haben auch eine Reifezeit, während derer die beim Aufschäumen wirksamen flüchtigen Bestandteile abgesondert und durch Luft ersetzt werden. Beim neuerlichen Erhitzen während des Verarbeitungsvorganges muß daher sehr sorgfältig auf die Zeit geachtet werden, da der verbliebene Gehalt an flüchtigen Bestandteilen einen erheblichen Einfluß auf die Dichte der endgültigen Formkörper hat. Dies bedingt weitere Bearbeitungskontrollen. Da sich das Schaumstoffband bis zur Erweichung auch nur schwierig erneut gleichmäßig erhitzen läßt und man dabei abwarten muß, bis ein hoher Prozentsatz der füchtigen Bestandteile aus dem Schaumstoff ausgetreten ist, kann man diese Bänder nicht so schnell und tief formen, wie dies erwünscht wäre (Die Thermoverformung von Polystyrol-Schaumstoffolien und -laminaten in Plastverarbeiter, 1963, S. 144 bis 146, 208 bis 210 und 273 bis 275).

Bekannt ist weiter ein Verfahren, das mit einer Wiedererwärmung von aus einem Schaumstoffband ausgestanzten Matcrialstückcn arbeitet. Auf die Nachteile einer Wiedererwärmung wurde bereits hingewiesen. Hinzuzufügen ist auch, daß nicht jedes thermoplastische Material eine zweifache Erwärmung zuläßt (USA.-Patentschrift 3 069 725).

Bekannt ist schließlich noch ein Verfahren, bei dem Abzugswalzen intermittierend gedreht werden. Diese intermittierende Drehung von Abzugswalzen hat ein ungleichmä(3iges Ziehen und Spannen des Schaumstoffbandes zur Folge. Damit werden Verformungen und Spannungen in das Material eingebracht, die zu ungleichmäßigen Formkörpern führen können (französische Patentschrift 1 357 242). Durch diese Patentschrift ist es auch bekannt, das Schaumstoffband unmittelbar nach der Extrusion in noch warmem Zustand unter Einspannung zu verformen, indem es in Formen gepreßt wird. Anschließend werden die geformten Teile durch Ausschneiden von dem Schaumstoffband abgetrennt.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, mit dem die Formkörper auf kleinster Bodenfläche mit geringem Anfall an Ausschuß und bei hervorragender Qualität praktisch vollautomatisch hergestellt werden können. Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung bei einem Verfahren der eingangs genannten Gattung vor, daß das aus dem Extruder austretende Schaumstoffband unter Zugspannung gehalten und über einen rotierenden, radförmigen Formenträger, der an seinem Umfang mit einer Vielzahl von Formen bestückt ist, umgelenkt und unter Anwendung von Vakuum an die Formen gepreßt und verformt wird.

Dies bedeutet, daß das Schaumstoffband unmittelbar nach seiner Extrusion mit der noch in ihm enthaltenen Wärme an die Formvorrichtung herangeführt und dort verformt wird. Diese Verformung im noch ursprünglich weichen Zustand des Schaumstoffes führt zu hoher Qualität und Formhaltigkeit der Formkörper. Die bisher auftretenden Zeit- und Temperatursteuerungsprobleme werden vermieden. Auch Schaumstoffe mit sehr geringer Dichte lassen sich einwandfrei verarbeiten.

Eine zweckmäßige Ausgestaltung sieht vor, daß man Schaumstoffband geringer Breite extrudiert.

Die Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens gemäß der Erfindung ist ihrerseits gekennzeichnet durch die Kombination folgender Merkmale: einen Extruder zum Ausspritzen und Expandieren eines kontinuierlichen, flachen Schaumstoffbandes, ein drehbares Formenrad mit einer Folge von Vakuumformen auf seinem Umfang, das mit einem Drehantrieb und einem Vakuumventil zum Evakuieren der Formhohlräume während eines Teils der Drehung des Formenrades versehen ist, und durch eine mit dem Formenrad synchronisierte Schneidwalze zum Ausschneiden der Formkörper aus dem Schaumstoffband.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung sind Gegenstand von Unteransprüchen. Die Erfindung wird an Hand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Gesamtansicht der Vorrichtung,

Fig. 2 eine— teilweise aufgeschnittene —- Ansicht des Formenrades und einer diesem zugeordneten Kühlanordnung,

F i g. 3 teilweise im Schnitt eine Ansicht rechtwinklig zur Bildebene der F i g. 2,

F ig. 4 eine vergrößerte Seitenansicht des Formenrades,

F i g. 5 ein Schnitt nach der Linie 5-5 in F i g. 4,

F i g. 6 eine Aufsicht auf eine Form,

F i g. 7 ein Schnitt nach der Linie 7-7 in F i g. 6,

F i g. 8 ein Schnitt nach der Linie 8-8 in Fig. 6 und

F i g. 9 eine Aufsicht auf die Schncidwalze.

Gemäß der Darstellung in Fig. 1 weist die Vorrichtung einen allgemein mit 20 bezeichneten Extruder auf. Mit diesem Extruder 20 wird ein expandierbarer, thermoplastischer Werkstoff mit eingelagerten, geeigneten Schäummitteln durch eine Düse ausgespritzt, so daß ein kontinuierliches Band 22 aus thermoplastischem Schaumstoff entsteht. Das Band 22 wandert über ein Ausbreitjoch 23 und von diesem auf den Umfang eines Formenrades 24, auf dem die herzustellenden Formkörper durch Vakuum aus dem Band 22 ausgeformt werden.

Nachdem das Band durch das Ausbreitjoch 23 gedehnt und flachgezogen worden ist, wird es in Anlage an die flachen Oberflächen des Formenrades 24 geführt. Durch eine Ventilsteuerung werden nacheinander die unter dem Band 22 liegenden Formen des Formenrades 24 an Vakuum angeschlossen.

Die ausgeformten Formkörper, die noch im Band 22 hängen, werden dann von der Oberseite des Formenrades abgezogen, und das Band mit den Formkörpern wird in eine Schneidvorrichtung 25 geführt, in der diese aus dem Band herausgestanzt oder herausgeschnitten und zu einer Stapeleinheit 26 geführt werden. Das verbleibende Restband 22 a wird dann in eine Granuliermaschine 27 geführt, die dieses Restband in kleinere Partikeln zerteilt, die dann wieder in den Extruder geführt werden. Das Formenrad 24, die Schneideinrichtung 25 und die Stapeleinheit 26 sind auf Rädern 28, 29, 30 montiert, die auf Schienen laufen. ■ .

Gemäß der Darstellung in den Fig. 2 bis 5 weist das Formenrad 24 eine Folge von flachen, am Radumfang montierten Formen 31 auf, die gemeinsam ein achteckiges Rad bilden. Diese Formen sind mit Schraubbefestigungen 33 (F i g. 4 und 5) auf einem Radkörper 32 gehalten. Die Schraubbefestigungen 33 stehen mit Querstäben 33 α in Eingriff, die an der Außenkante des Radkörpers 32 befestigt sind. Mit Hilfe dieser Schraubbefestigungen können die einzelnen Formen auch leicht auf dem Radkörper 32 eingestellt werden, so daß sie die richtige Stellung zueinander erhalten. Der Radkörper 32 ist auf eine Welle 34 aufgekeilt und dreht sich mit dieser. Der Radkörper 32 ist mit einer Schraube 35 und einer Scheibe 36 auf der Welle 34 gehalten.

Die Welle 34 ist auskragend (Fig.3) drehbar in Lagern 37 montiert und wird von einem Kettenrad 38 und einer Kette 39 angetrieben. Diese Kette 39 steht mit einem (nicht dargestellten) Kettenrad in Eingriff, das auf einem Antriebsmotor 40 (F i g. 2) montiert ist. Dieser Antriebsmotor ist ein herkömmlicher Motor mit veränderlicher Geschwindigkeit. Geeignete Steuervorrichtungen zur Veränderung der Drehgeschwindigkeit des Formenrades 24 sind vorgesehen.

Die Vakuumanlage für das Rad 24 weist eine Vakuumpumpe 41 auf, die in einer Anschlußleitung 42 Unterdruck erzeugt. Diese Leitung 42 ist an ein Va-.

kuumverteilerventil 43 angeschlossen. Gemäß der Darstellung in F i g. 5 wird dieses Ventil 43 von einer Feder 45 in dichter Anlage an der Nabe 44 des Formenrades 24 gehalten. Die Feder 45 ist zwischen dem inneren Lager 37 und der Außenseite des Ventils 43 angeordnet und drückt dieses gegen die Nabe 44.

Das Verteilerventil 43 wird von der Leitung 42 drehfest gehalten, während die Nabe 44 sich mit der Welle 34 dreht. Gemäß der Darstellung in Fig. 5 weist das Verteilerventil 43 einen verhältnismäßig langen, gebogenen Schlitz 46 auf, wobei die Leitung 42 an ein Ende dieses Schlitzes angeschlossen ist. Aus den Fi g. 4 und 5 erkennt man, daß jede der Vakuumformen 31 auf dem Umfang des Formenrades 24 über eine Leitung 48 an eine entsprechende Öffnung 49 in der Nabe 44 angeschlossen ist. Bei der Drehung der Nabe 44 kommen daher die Öffnungen 49 nacheinander in eine Stellung auf den Verteilerventil 43, in der der Schlitz 46 sich mit der betreffenden Öffnung zu decken beginnt, so daß ein Vakuum im Formhohlraum aufgebaut wird. Bei der weiteren Drehung der Nabe und des Formenrades 24 hält der Schlitz 46 auf einem großen Teil einer ganzen Umdrehung des Rades das Vakuum gleichzeitig in mehreren Formen 31 aufrecht, und wenn die zur betreffenden Vakuumform gehörende Öffnung 49 an das Ende des Schlitzes 46 kommt, wird die Verbindung zur Vakuumquelle 41 unterbrochen.

Die Formen 31 sind untereinander gleich, so daß die Beschreibung einer Form für alle gilt. Gemäß der Darstellung in den Fig. 5 bis 8 ist jede der Formen mit einem entsprechend gestalteten Formhohlraum 53 versehen, der über in entsprechendem Abstand angeordnete Einlaßöffnungen 54 mit einer Vakuumkammer 55 in Verbindung steht. Diese Vakuumkammern sind im Körper der Form ausgebildet. Aus Fig. 6 erkennt man, daß die Vakuumkammer 55 die Gestalt eines geschlossenen, rund um die Bodenwand der Form verlaufenden Kanals mit einem mittleren Querkanal 55 α hat, so daß das in der Kammer erzeugte Vakuum gleichmäßig verteilt wird. Der Querkanal 55 α ist mit einem Gewinde 56 versehen, in das ein Anschlußstück 57 eingeschraubt ist, das auf dem Ende der entsprechenden Vakuumleitung 48 sitzt.

Um das thermoplastische Band während des Formvorganges auf dem gesamten Umfang des Formhohlraumes 53 festzuhalten und abzudichten, ist eine Vakuumnute 58 auf der Oberseite der oberen Kante der Formwand vorgesehen. Diese Nute steht mit der Vakuumkammer 55 über einen Kanal 59 in Verbindung. Diese Abdichtung kann vor oder zugleich mit der Anwendung des Vakuums im Formhohlraum 53 durch die Vakuumquelle 41 hergestellt werden, so daß die Vakuumnute zuerst evakuiert wird und die Kanten des Bandes rund um den Formhohlraum 53 herum festspannt und festhält. Anschließend wird der Werkstoff in den Formhohlraum selbst gezogen. Die Aufeinanderfolge dieser zwei Schritte kann auf verschiedene Weise bewirkt werden. Am leichtesten ist es, wenn man die Strömung aus dem Formhohlraum beschränkt, während man der Strömung aus der Vakuumnute 58 freien Lauf läßt. Diese Lösung erspart die Anordnung komplizierter Kanäle und Ventile. Die Vakuumnute 58 kann jedoch auch vom Formhohlraum 53 getrennt ausgebildet und die Vakuumbeaufschlagung beider Räume nacheinander mit Vcn'.ilcn gesteuert werden.

Man kann die Vakuumnutc 58 als ununterbrochene Nute rund um die Oberseite des Randes der Form 31 ausbilden. Ebenso kann man stattdessen in geeignetem Abstand voneinander eine Folge von kurzen Vakuumnuten anordnen.

Während eines vollständigen Zyklus des Formvorganges wird das Band 22 aus thermoplastischem Schaumstoff aus dem Extruder 20 extrudiert und wandert nach der Expandierung über das Ausbreitjoch 23, von dem es bei der Drehung des Formrades 24 nach unten und tangential in Anlage an die Form 31 α wandert, vor deren Formöffnung es sich legt. Durch die Vakuumnute 58 wird das Band dann sofort in dichte Anlage an die Vorderkante des Formhohlraumes gezogen. An dieser Stelle kommt die Form 31 α über den bogenförmigen Schlitz 46 in dem Verteilerventil 43 mit der Vakuumquelle 41 in Verbindung. Da das Verteilerventil 43 stillsteht, kommen sämtliche Formen 31 an dieser Stelle nacheinander unter Vakuum. Der Anschluß der Form 31 a über den Schlitz 46 an die Vakuumquelle 41 bleibt bestehen, bis die Form 31 α die Stelle 31 b an der Oberseite des Rades 24 erreicht. An dieser Stelle wird der Vakuumanschluß der Form unterbrochen,

d. h., die entsprechende Leitung 48 der Form kommt an das Ende des Schlitzes 46. Anschließend wird der fertig geformte Gegenstand durch Druckluft aus der Form ausgestoßen.

Das ununterbrochene Band 22, in dem die Formkörper 22 b ausgeformt, aber noch in Verbindung mit dem Band 22 sind, wird vom Formenrad 24 abgezogen und von zwei am Bandrand angreifenden Walzen 60 mit Gegenwalzen 61 der weiter unten beschriebenen Schneidvorrichtung zugeführt. Wenn das Schaumstoffband 22 verhältnismäßig steif oder dick ist, ordnet man vorzugsweise eine Quetschwalze 62 an. Diese Quetschwalze ist parallel zur Drehachse des Formenrades 24 über diesem derart angeordnet, daß das Formenrad 24 nur an den Ecken, an denen jeweils zwei Formen 31 zusammenstoßen, mit der Quetschwalze 62 in Eingriff kommt. Die Quetschwalze 62 kommt an der Oberseite des Rades 24 in dem Augenblick mit dessen Kanten in Eingriff, indem das Band 22 die Form 31 b verläßt. Durch die Quetschwirkung der Quetschwalze 62 entsteht im Band 22 eine Querfalte, die wie ein Gelenk wirkt, so daß eine Verformung der Formkörper 22 b oder von deren Bändern beim geradlinigen Abziehen des Bandes vom Formenrad 24 verhütet wird.

F i g. 2 zeigt eine Luftkühlung mit einem Luftgebläse 63, das durch einen Gebläsetrichter 64 Luft gegen die Unterseite des Formenrades 24 bläst. Bei Bedarf kann ein weiterer Gebläsetrichter 65 vorgesehen sein, der Kühlluft gegen den oberen Teil des Formenrades 24 lenkt.

Die Schneidvorrichtung 25 besteht aus einer waagerecht angeordneten Schneidwalze 66, die an ihren beiden Enden drehbar in Lagern gelagert ist, die an den oberen Enden von zwei Kolbenstangen befestigt sind. Diese Kolbenstangen ragen von den Kolben zweier druckluftbetätigter Zylinder weg. Auf diese Weise kann der Schneiddruck durch Erhöhung oder Verminderung des Luftdrucks in den Zylindern verändert werden. Die Schneidwalze 66 ist mit zwei radial einander gegenüberliegend angeordneten Eintiefungen 70 versehen, um deren Ränder herum Schneidkanten 71 vorspringen. Die Eintiefungen 70 und die Schneidkanten 71 haben die Gestalt der her-

zustellenden Formkörper, die im thermoplastischen Band 22 bereits ausgeformt sind. Wenn daher das Band zwischen die Schneidwalze 66 und die Gegenwalze 72 kommt, stanzen die Schneidkanten 71 die Formkörper aus dem Band aus, wobei die Schneidkanten 71 genau der durch die Formen 31 vorgege-. benen Kontur folgen. Die Drehung der Schneidwalze 66 und die Lage der Schneidkanten auf dem Umfang dieser Schneidwalze ist mit der Drehung des Formenrades 24 derart koordiniert, daß die Konturen der im Band 22 ausgeformten Gegenstände sich genau mit den Konturen der Schneidkanten decken.

Es wurde bereits erwähnt, daß das Formenrad 24 und die Schneidvorrichtung 25 auf Rädern 28 und 29 montiert sind. Durch eine Teleskopwelle 78 können diese Vorrichtungen je nach dem erwünschten Zeittakt einander angenähert oder voneinander entfernt werden.

Die aus dem Band 22 ausgeschnittenen Formkörper 22 b werden nach dem Durchgang zwischen der Schneidwalze 66 und der Gegenwalze 72 über eine Rutsche 95 abgeführt und gelangen in der Stapeleinheit 26 in eine Stapelstellung. Das Restband 22 a, aus dem die Formkörper ausgeschnitten worden sind, wird über Wendefinger nach oben zwischen eine Abzugswalze 97 und die Gegenwalze 72 geführt und gelangt gemäß der Darstellung in F i g. 1 in die Granuliermaschine 27.

Um die Einführung des Bandes mit den ausgeformten Formkörpern in die Schneidwalze zu erleichtern, ist eine mit Führungsfingern 98 versehene Platte 99 vorgesehen, über die das Band hinwegwandert. Eine Walze 100 erstreckt sich quer über die Platte 99, die im mittleren Bereich mit einem Schlitz 101 versehen ist, in den der Umfang der Walze 100 hineinragt. Unter der Walze 100 sind zwei Räder 102 auf einer Welle gelagert, die von einer Kette angetrieben wird. Diese beiden Räder liegen gegen die Walze 100 an, die wiederum durch Zylinder gegen die Räder gedrückt wird.

Es wurde bereits erwähnt, daß die Formvorrichtung und die Schneidvorrichtung symmetrisch auf Schienen und Rädern montiert sind, so daß sie in die geeignete Betriebsstellung bewegt werden können.

Das Formenrad und die Schneidvorrichtung sind durch ein verstellbares Verbindungssystem miteinander verbunden, das die Möglichkeit schafft, die Lage

ίο der ausgeformten Gegenstände zu den Schneidkanälen in einer Richtung einzustellen. Die Ausrichtung in der anderen Dimension wird durch die Platte 99 und die Führungsfinger 98 auf dieser Platte gesteuert, wozu diese Anordnung mit einem Handrad 98 a und einem Stellstab 98 b gemäß der Darstellung in F i g. 9 beweglich ist. Der Handgriff 98 α dient zur Drehung des mit einem Gewinde versehenen Stabes 98 b, der in Gewindeeingriff mit der Platte 98 steht.

Die Umfangsgeschwindigkeit der Schneidwalze 66 ist zweckmäßig etwas größer als die des Formenrades 24, so daß immer eine gleichmäßige und konstante Spannung aufrechterhalten wird. Da das Formenrad ein Polygon und kein Zylinder ist, muß das Verhältnis zwischen seinem Umfang und demjenigen der Schneidwalze berücksichtigt werden. Beispielsweise müssen eine Form oder ein Formenrad mit acht Formausnehmungen und eine Schneidwalze mit zwei Eintiefungen im Verhältnis von 4 : 1 laufen. Dieses Verhältnis der Drehungen muß zwischen den zwei Vorrichtungen durch ein geeignetes Getriebe genauestens eingehalten werden. Dennoch muß die gesamte Umfangslänge des Formenrades etwas kürzer sein als der vierfache Umfang der Schneidwalze. Auch die Dicke des Werkstoffes muß im Rahmen dieser Verhältnisse berücksichtigt werden. Bei richtiger Berechnung dieser Werte wird unabhängig von der Relativstellung der zwei Vorrichtungen zueinander immer eine geeignete Spannung aufrechterhalten.

Hierzu 6 Blatt Zeichnungen

609 621/380

Claims (8)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Formkörpern aus thermoplastischem Schaumstoff, bei dem ein stetig aus einem Extruder austretendes expandierendes Schaumstoffband in einer Folge von Formen verformt und die aus dem Schaumstoffband gebildeten Gegenstände von diesem abgetrennt werden, dadurch gekennzeichnet, daß xo das aus dem Extruder austretende Schaumstoffband unter Zugspannung gehalten und über einen rotierenden, radförmigen Formenträger, der an seinem Umfang mit einer Vielzahl von Formen bestückt ist, umgelenkt und unter Anwendung von Vakuum an die Formen gepreßt und verformt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Schaumstoffband geringer Breite extrudiert.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, gekennzeichnet durch die Kombination folgender Merkmale: einen Extruder (20) zum Ausspritzen und Expandieren eines kontinuierlichen, flachen Schaumstoffbandes (22), ein drehbares Formenrad (24) mit einer Folge von Vakuumformen (31) auf seinem Umfang, das mit einem Drehantrieb (34, 38, 39, 40) und einem Vakuumventil (43) zum Evakuieren der Formhohlräume (53) während eines Teils der Drehung des Formenrades (24) versehen ist, und durch eine mit dem Formenrad synchronisierte Schneidwalze (66) zum Ausschneiden der Formkörper (22 b) aus dem Schaumstoffband (22).

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Formenrad (24) aus segmentförmigen, umfangsseitig flachen Einzelformen (31) besteht, die um den Formhohlraum herum Dichtungseinrichtungen (58) aufweisen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 und 4, gekennzeichnet durch ein durch die Drehung des Formenrades (24) betätigtes Vakuumventil (43).

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Formenrad (24) einen Radkörper (32) aufweist, auf dessen Umfang eine Folge von im wesentlichen flachen Vakuumformen (31) montiert ist, wobei jede der Formen (31) einen durch aufragende Wände begrenzten Formhohlraum und mindestens eine Vakuumanschlußleitung (48) aufweist, die über Einlaßöffnungen (54) an den Formhohlraum angeschlossen ist, daß auf mindestens einem Teil des umlaufenden Randes der Formen (31) eine an die Vakuumleitung (48) angeschlossene Nute (58) zum festen Anziehen des Bandes (22) in Anlage an den Formenrand vorgesehen ist und daß eine Vakuumquelle (41) und ein bei der Drehung des Formenrades (24) betätigbares Ventil (43) vorgesehen ist, um das Vakuum über die Leitung (48) und die Nute (58) in bestimmten Drehbereichen des Formenrades (24) in der Form (31) zum Einsatz zu bringen.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß Auswerfvorrichtungen zum Ausstoßen der Formkörper (22 b) aus den Formen (31) vorgesehen sind.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3

bis 7, gekennzeichnet durch einen Synchronantrieb für das Formenrad (24) und die Schneidwalzc (66) derart, daß sich beide mit gleicher Drehzahl drehen, wobei jedoch die Umfangsgeschwindigkeit der Schncidwalze größer als die des Fonnenrades ist.