DE1629405A1 - Verfahren zum Beschichten von Formteilen und Platten - Google Patents

Description

Darf nicht geändert werden

Anmelderin: Pat 52 - Str/hb

FURNIER- UND SPERRHOLZWERK ,

J. F. VVERZJR. K. G. 310.0

WERZALIT-PRESSHGLZV/ERX. O3CR5TENFELD

Verfahrea zum Beschichten von Fermtsilea und Platten

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Beschichten von Formteilen und Platten - die vorzugsweise aus zerkleinerten organischen Faserstoffen und einem Bindemittel bestehen - mit dekorativen, kunstharzimprägnierten Bahaenmaterialien (vorzugsweise Papieren oder Textilien), wobei die Beschichtung in einem ersten Heißpreßgang mittels einer bekannten Heißpresse, zwischen einer Preßform, bzw. zwischen Beschichtumgsbleehen, unter & einem^vfh~oheren Druck erfolgt und direkt daran anschließend in einem zweiten Preßgang innerhalb einer ebenfalls bekannten Presse unter geringerem Druck bei bedeutend niedriger Temperatur eine Auskühlung des beschichteten Forinteiis bzw. der Platte einschließlich der oberen und unteren Preßform bzw. der oberen und unteren Beschichtungsbleche durchgeführt wird.

In einer Variation des erf indungsgemäßen fefahrens wird das Formteil bzw. die Platte nach dem Heißpreßgang nur mit dsm Werkzeugunterteil bzw« dem unteren Beschichtungsblech von der Heißpresse in die Kühlpresse gefahren und die Kühlung der Oberseite des Formteiles bzw, der Platte erfolgt durch ein weiteres, vorgekühltes Werkzeugoberteil bzw. ein zweites oberes Begchichtungsblech, das fest mit der Kühlpresse verbunden ist.

Es ist bekannt, daß Formteile und Platten in Priiflwerkzeugen bzw. zwischen Preßblechen mit kunstharzimprägniertem Bahnenmaterial (z.B. Papieren oder Textilien) in einer beheizten Presse dekorativ oberflächenbeschichtet werden, und daß diese Presse im Anschluß an den Heißpressgang mit einem Kühlmedium (vorzugsweise durch gekühltes Wasser) auf eine wesentlich tiefere Temperatur heruntergekühlt wird, lim die Dampfspannung, die während des Heißpreßganges innerhalb des Formteiles bzw, der Platte entstanden ist, abzubauen,

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Die Verpressung von Beschichtungsmaterialen auf Trägermaterialien, die vorzugsweise aus organischem Fasermaterial und einem Bindemittel bestehen, muß nach dem vorbeschriebenen Verfahren erfolgen, um die gestellten Qualitätsanforderungen an die Überfläche zu befriedigen. Würde man die Beschichtung ohne diese Kühlung durchführe^ d.h. also, des Preßteil sofort nach dem Heißpreßgang aus der Presse herausgefahren,, so wurden sich die Faserstrukturen des Trägers durch das Freiwerden der eingeschlossenen Dampfspannung durch die Oberfläche hindurch markieren, was zu unerwünschten Oberflächenunruhen führen wurde _o Das bekannte Rükkühlverfahren läßt das Preßteil während des Heißpreesens und des Kühlzyklus unter dem vollen Preßdruck in der Prevse» Damit wird erreicht, daß die Dampfspannungen durch Kondensation, des.bei der Erhitzung des Trägers entstandenen Wasserdampfes, aufgehoben werden, ohne daß der Flächendruck auf die BeSchichtungsbahnen nachläßt; damit entstehen Oberflächen von hoher Gleichförmigkeit.

Weiterhin wird diese Bükkühlung der Heißpresse dadurch bedingt, daß ein Weiterk«mdensier@n und dadurch hervorgerufenes Überhärten des Bindemittels innerhalb der Platten und des Beechichtungsharzes vermieden wird, sodaß ein Verspröden und damit verbunden eine Festigkeitsverminderung des Preßteiles nicht auftreten kann.

Dieses bekannte Verfahren hat den erheblichen Nachteil, daß die Beschichtungspresse mit den Fresswerkszeugen bzw. den Beschichtungsblechen in ständigem Wechsel auf ca» 140 bis l60 C aufgeheizt werden und nach Beendigung dee Beachichtungaganges wieder auf ca.

α - Haussen

40 bis 70 C abgekühlt werden amffc Dadurch ist bedingt, daß der Preßzyklus über einen langen Zeitraum ausg&delt&t ist (zwischen 20 und 30 Minuten) was einen geringen AussteS j« Preßeinheit zur Folge hat. Weiterhin ist die Beschichtung nach der bekannten Methode sehr kostspielig, da die «rhebliefesa Mengen der zur Auskondeusierung des BeSchichtungsharzes aufgewendeten Wärmemenge innerhalb der Heißplätten der Presse bein kostspieligen Zurückkühlen vernichtet wird, und beim Wiedar&afheizen erneuter Energieaufwand oatsteht, was auch eine stoßweise Belastung der Kesselanlage hervorruft.

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Ein weiterer Nachteil der bisherigen Beschichtungsmethode ist darin zu sehen, daß durch die·, während eines längeren Zeitraumes auf den Träger einwirkende, hohe Druckkraft und Wärmezufuhr, eine Verringerung in der Dicke herbeigeführt wird. Diese Dickenminderung beträgt bis zu 15 $. Dabei muß aber auch noch befürchtet werden, daß das Trägermaterial durch diese Nachverdichtung ungleiche Rückfederungen, auf Grund von Wichteunterschieden, innerhalb des Trägers erfährt, sodaß für dieses Verfahren nur Trägermaterialien mit garantierter Homogenität bezüglich der Wichteverteilung eingesetzt werden können.

Das bekannte Beschichtungsverfahren weist erhebliche wirtschaftliche Nachteile auf, denn ea ist notwendig, um möglichst wirtschaftlich produzieren zu können, daß die Presaeneinheiten vieletagig ausgeführt werden, um je Presszyklus eine möglichst hohe Anzahl .von beschichteten Teilen zu erhalten, wodurch jedoch

Andererseits ein erheblicher Investitionsaufwand notwendig wird»

Die Aufgabe des erfindungsgemäßen Verfahrens stellt sich nun darin, daß eine Methode zu finden ist, die keine tedhnologischen Nachteile in Bezug auf Festigkeit des Trägers und Oberflächenqualität der Beschichtung aufweist, jedoch den kostspieligen Aufwand des Eükkühlens innerhalb der Heißpresse vermeidet. Außerdem soll durch das erfindungsgemäße Verfahren die Zeit je Preßzyklus herabgemindert werden, sodaß für die gleiche Produktionskapazität wesentlich geringere Investitionen notwendig werden, bzw. daß bei gleichen Anlagekosten ein erhöhter Ausstoß an Fertigprodukten möglich ist. Des weiteren ist es Aufgabe der Erfindung, den notwendigen Energiebedarf, das heißt also, die installierte Heizleistung bzw. auch die notwendige Menge des Kühlmediums zu verringern und gleichzeitig eine gleichförmige Belastung der Kesselanlage herbeizuführen.

Durch die Erfindung soll weiterhin erreicht werden, daß in Verbindung mit der kürzeren Taktzeit und damit der verkürzten Einwirkungezeit von Hitze und Druck eine Nachverdichtung und nachfolgende Bückfederung des Trägermaterials weitgehendst vermiedenwird und somit die Fläche einen gleichförmigen, ebenen Charakter

erhält. 0Ü988A/1763

Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren bedient man sich zur Durchführung der Beschichtung von Formteilen bzw. Platten aus organischen Faserstoffen und einem Bindemittel mit bahnenförmigem kunstharzimprägnierten Beschichtungsmaterial einer an sich bekannten Heißpresse und einer gekühlten Presse, die jeweils auf einer konstanten Temperatur gehalten werden, um die erheblichen wärmewirtschaftlichen Nachteile des abwechslungsweisen Aufheizens und Rückkühlens in einer, nach dem bekannten Beschichtungsverfahren arbeitenden Presse, zu vermeiden. Durch diese Methode wird es möglich gemacht, daß der Presszyklus auf ca. 5 bis 10 Minuten verringert wird und somit der Ausstoß je Preßeinheit erheblich gesteigert wird, womit eine entsprechende günstigere Wirtschaftlichkeit der BeSchichtungsanlage verbunden ist. Die Presseneinheit gemäßem erfindungsgemäßen Verfahren kann mit einem bedeutend niedrigerem Energieaufwand betrieben werden, als die bisher bekannten Beschichtungspressen. Während gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren die Heißpresse mit einem spezifischen Druck zwischen 15 und 60 kg/cm und mit einer Temperatur

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von 130 bis 180 C gefahren wird, arbeitet die Kühlpresse « mit einem spez. Druck von 2-6 kg, bei einer Temperatur zwischen 20 und 50 C. Durch diese Kombination ist es möglich, sowohl das Preßteil, als auch das Werkzeug bzw. die Beschichtungsbleche rasch zurückzukühlen, ohne daß dadurch technologische Nachteile bezüglich Plattenfestigkeit und Oberflächenqualität auftreten können. Weiterhin ist das Stehvermögen des beschichteten Preßteils gewährleistet. Auf der Oberfläche wird eine störende Markierung der Faserstruktur des Trägers vermieden.

Gleichzeitig wird durch das erfindungvgemäße Verfahren erreicht, daß eine Nachverdichtung und Rückfederung des Trägermaterials in der Dicke (durch Verkürzung der Einwirkung von Hitze und Druck) weitgehendst vermieden wird, was auch zu ebeneren Oberflächen führt.

In einer Variation des vorliegenden Erfindungsgedankens ist es, insbesondere bei dicken Oberteilen der Formteilwerkzeuge, möglich, das Oberteil fest in der Heißpresse zu belassen, um die in ihm enthaltene Wärmeenergie nicht vernichten zu müssen, und das Preßteil mit dem unteren Werkzeugteil in die Kühlpresse mit einem ebenfalls festen gekühlten Werkzeugoberteil einzufahren,

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Claims (1)

1. Belegexemplar

   Darf nicht geändert werden

   Anmelderin: 5 PAT 52 - Str/hb

   FURNIER- UND SPERRHOLZWERK 31.3.66

   J. F. WERZ JR. K. G.
   WERZALlT-PiIESSHOLZWERK. O3ERSTENFELD

   Patentansprüche

   1* Verfahren zum Beschichten ven Fermteilen und Platten, die vorzugsweise aus zerkleinerte« organischem Fasermaterial und einen Bindemittel bestehen, dadurch gekennzeichnet, daß ein dekoratives, kunstharzimprägniertes Papier mit dem Formteil, bezw. der Platte

   U/fA in einem ersten Heißpreßgang unter einem/höheren Druck verpreßt vird und direkt daran anschließend in einem zweiten Pressgang unter eineaty^girrTngeren Druck bei bedeutend niedriger Temperatur ausgekühlt vird, wobei das Heißpressen und die Auskühlung in demselben Preßverkzeug bzw. zwischen denselben Beschichtungsblechen erfelgt.

   2«, Torfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil bzw« die Platte nach dem Heißprcssgang nar mit dem Werkzeugunterteil bzw« dem unteren Beschichtmigsblech von der Heißpresse in die Kühlpreese gefahren wird und die Kühlung der Oberseite des Formteile* bzw» der Platte durch ein vorgekühltes Werkzengeberteil bzw. ein eberes Beschichtungablech, das fest mit der Kühlpres·· verbanden ist, erfolgt.

   0098Β4/Ί763