DE1628441B2 - Vorrichtung zum Gießen eines zylindrischen Hohlkörpers, nämlich Mischrohr für eine Strahlpumpe - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Gießen eines zylindrischen Hohlkörpers, der aus einem Gehäuse mit einem Kunststoffeinsatz besteht, mit einem dem fertigen Hohlkörper als Gehäuse dienenden Formmantel und einem in der Achse des Formmantels zentrisch gehaltenen Kern.

Eine solche Vorrichtung ist bekannt aus der GB-PS 9 79731; sie betrifft jedoch die Herstellung von hochpräzisen Lagern, die bei normalen Betriebsbedingungen von einem Gas geschmiert sind und bei denen daher hohe Ansprüche an die Glätte und die dimensionsmäßige Genauigkeit gestellt werden müssen, während sich die vorliegende Erfindung auf das Gießen ο eines Mischrohrs für eine Strahlpumpe bezieht.

Bei der bekannten Vorrichtung aus der GB-PS 9 79 731 wird zur Herstellung eines solchen Lagers so vorgegangen, daß ein Messingbasisteil eine Bohrung zur Aufnahme einer zylindrischen Hülse aufweist, die später den dem fertigen Hohlkörper als Gehäuse dienenden Formmantel bildet. In der Bohrung des Messingbasisteils befindet sich eine zweite konzentrische Bohrung, die einen an seiner äußeren Oberfläche präzise bearbeiteten Dorn oder Kern aufnimmt, so daß dieser in Formmantel zentrisch gehalten ist. Beide Bohrungen stehen über Kanäle mit einem Einlaßstutzen in Verbindung, durch welchen ein härtbares Harz, etwa ein geeignetes Epoxyharz eingefüllt wird, welches dann den ringförmigen Zwischenraum zwischen Formmantel und ,-Kern ausfüllt. Nach Entnahme des Kerns ist die Innenseite des Formmantels mit dem Kunstharz beschichtet, dessen Oberfläche genauestens der Kernoberfläche entspricht. Es ergibt sich so ein hochpräzise gearbeitetes Lager zur Aufnahme von gasgeschmierten Drehelementen.

Aus der US-PS 10 22 231 ist eine Gießform für die Herstellung eines Basis- oder Verankerungsteils für Ständer, Maste oder Telefonhäuschen bekannt. Die Gießform verfügt über einen inneren Kern oder Dorn, der sich zur Mitte von beiden Seiten kegelstumpfförmig verjüngt und daher teilbar ist, damit er entnommen werden kann. Der äußere Formmantel ist als Blechhülse ausgebildet und wird nach Fertigstellung des Gußkörpers selbst abgenommen; desgleichen wird der Kern herausgezogen, so daß sich dann ein aus Beton, künstlichem Stein oder einem geeigneten Kunststoffmaterial bestehender Hohlkörper ergibt, der in den Boden eingelassen wird und zur Lagerung anderer Elemente dient.

Auf dem Gebiet vorliegender Erfindung liegende Strahlpumpen, deren Ausbildung und Anwendung (■ lassen sich beispielsweise als bekannt entnehmen der US-PS 30 64 878, der US-PS 22 23 242, der US-PS 25 95 737, der FR-PS 11 54 651 und der DE-PS 5 69 349.

Der allgemeine Aufbau solcher Strahlpumpen ist so, daß sich eine optimale Pumpleistung nur bei Vorlagen einer Ultraschallströmung ergibt. Hierzu weist die Strahlpumpe eine Kammer auf, die die Mischung eines primären und eines sekundären Mediumsstroms bewirkt. Der Kammer ist ein Diffusor, nämlich das Mischrohr nachgeschaltet, dessen Innenabmessungen äußerst genau sein müssen. Die Herstellung eines solchen Mischrohrs erfolgt daher bei bekannten Strahlpumpen, so, daß durch einen massiven Stab zunächst eine axiale Bohrung geführt wird, die anschließend an mindestens einer Seite konisch ausgebildet werden muß. Die Herstellung solcher Mischrohre mit beidseitiger Konizität ist aber außerordentlich schwierig und kann nur sehr langsam erfolgen, wenn man die Kleinheit der erforderlichen Abmessungen und Systeme berücksichtigt. Die verwendeten Bearbeitungswerkzeuge bedürfen einer erheblichen Länge, da die Mischrohre vergleichsweise lang und der auszubildende Kegel sehr spitz ist. Es

müssen daher Werkzeuge von hoher Präzision verwendet werden. Andererseits nutzen sich aber Mischrohre im Betrieb unter den erwähnten Ultraschallbedingungen beträchtlich ab und müssen daher sehr häufig ersetzt werden, so daß sich erhebliche Kosten sowohl bei der Herstellung der Mischrohre selbst als auch allgemein beim Betrieb von Strahlpumpen ergeben.

Das der US-PS 22 23 242 als bekannt entnehmbare Mischrohr besteht aus einem äußeren rohrförmigen Körper und einem inneren Einsatz, der die gewünschte Formgebung aufweist. Diese Unterteilung ist deshalb getroffen worden, weil das bekannte Mischrohr einerseits der Einwirkung heißer Dämpfe und andererseits der Einwirkung von Feuchtigkeit und Säure enthaltenden korrosiven Medien widerstehen muß. Zu diesem Zweck besteht ein äußeres, zylindrisches Gehäuseteil aus einem stein- oder lavaartigen Material, auch aus Kunststoff, und der innere, die Form des Diffusors aufweisende Einsatz aus Kohle, denn Kohle widersteht der korrosiven Säuredampfeinwirkung. Angaben, wie die Diffusorform des Kohleeinsatzes hergestellt wird, sind in dieser Veröffentlichung nicht enthalten.

Bei dem Mischrohr der US-PS 25 95 737 ist der innere Diffusoreinsatz oder das Venturirohr im Abstand zu einem äußeren, zylindrischen Gehäuseteil angeordnet, von diesem jedoch nicht gehalten oder sonstwie unterstützt. Die allgemeine Form eines Diffusor-Mischrohres für Strahlpumpen läßt sich schließlich nach der DE-PS 5 69 349 oder der FR-PS 11 54 651 als bekannt entnehmen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Gießen eines zylindrischen Hohlkörpers, nämlich eines Mischrohres für Strahlpumpen zu schaffen, die höchste Präzision mit einfacher und daher kostengünstiger Herstellung verbindet und die gleichzeitig so ausgebildet ist, daß das fertige Mischrohr beim Betrieb innerhalb der Strahlpumpe in präziser gewünschter Position gelagert und gehalten werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe geht die Erfindung aus von der eingangs als bekannt vorausgesetzten Vorrichtung und besteht erfindungsgemäß darin, daß zum Gießen eines Mischrohrs für eine Strahlpumpe an beiden Enden des Formmantels Flansche bzw. Außengewinde vorgesehen sind, die mit Ansatzstücken verbunden sind, die den in dem Formmantel gehaltenen, aus zwei sich zur Kernmitte verjüngenden Abschnitten sowie einem zwischen den verjüngten Enden liegenden zylindrischen Mittelteil aufgebauten Kern halten.

Der Erfindung gelingt die Herstellung eines hochpräzisen Mischrohrs für eine Strahlpumpe ohne größeren Aufwand und besonders kostengünstig, da die für die kritischen Innenabmessungen maßgebenden Formteile, nämlich der Kern, stets wiederverwendet werden können, während der äußere Formmantel als preisgünstiges Rohrstück gleichzeitig auch das spätere Gehäuse des Mischrohrs bildet.

Es ist daher auch nicht erforderlich, den äußeren Formmantel wieder zu entfernen oder auch nur dafür zu sorgen, daß sich das Gießmaterial von dem Formmantel wieder löst. Im Gegenteil sorgt die innige Verbindung des Gießmaterials mit dem Formmantel für den festen Sitz des so gebildeten Einsatzes aus einem geeigneten Gießmaterial im äußeren, haltenden Gehäuseteil, nämlich dem früheren Formmantel, der sich seinerseits wieder präzise in der Strahlpumpe positionieren läßt.

Durch die Erfindung erübrigen sich sämtliche, bisherigen komplizierten Arbeitstechniken wie Bohren und Ausarbeiten der Konusteile bei Mischrohren für Strahlpumpen, die sich nunmehr trotz präziser Einhaltung vorgegebener Innenabmessungen in großen Stückzahlen herstellen lassen. Besonders wesentlich ist hierbei auch, daß infolge Verwendung stets des gleichen inneren Kerns oder Doms die hergestellten Mischrohre auch stets die gleichen Innenabmessungen aufweisen und daher Toleranzunterschiede nicht in Kauf genommen werden müssen.

ίο Schließlich ist es möglich, durch Verwendung geeigneter Kunststoffmaterialien für den Gießvorgang das Mischrohr ausreichend widerstandsfähig und gegenüber der Einwirkung der zu vermischenden Medien abriebfest auszubilden. Eine weitere Nachbearbeitung des mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellten Diffusors-Mischrohrs ist nicht erforderlich.

Nachstehend werden Ausführungsformen der Erfindung im Zusammenhang mit der Zeichnung erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Schnittansicht eine Strahlpumpe mit Mischrohr,

F i g. 2 eine Seitenansicht des Mischrohrs von außen, F i g. 3 eine teilweise geschnittene Ansicht einer Vorrichtung zum Gießen eines Mischrohrs,

F i g. 3a eine Schnittansicht entlang der Linie 3a-3a in Fig. 3,

Fig.4 eine Schnittansicht einer zweiten Ausführungsform einer Gießvorrichtung,
F i g. 5 eine Seitenansicht eines Mischrohres,

F i g. 6 eine teilweise geschnittene Ansicht einer Gießvorrichtung zum Herstellen des Mischrohrs der Fig. 5,

F i g. 6a eine Draufsicht auf die Vorrichtung aus Fig.6,

Fig. 7 eine teilweise geschnittene Ansicht einer dritten Ausführungsform einer Gießvorrichtung,

F i g. 8 eine Draufsicht auf die Ausführungsform der Fig.7,

F i g. 9 eine teilweise geschnittene Ansicht der Gießvorrichtung nach F i g. 7,

Fig. 10 eine Draufsicht auf die Vorrichtung der Fig.9.

In F i g. 1 ist eine Strahlpumpe dargestellt. Sie besteht aus einem Gehäuse 60 mit den Anschlüssen 62, 64 für das anzusaugende Gas und das Treibmittel, einer Düse 6 und dem Mischrohr 36.

Wie sich insbesondere aus F i g. 1 ergibt, umfaßt das

Mischrohr 36 ein langgestrecktes, zylindrisches Gehäuse, welche in Verbindung mit der Gießvorrichtung den Formmantel 70 bildet, wie noch zu beschreiben sein wird und welches an seinen Enden Außengewinde 72 und 74 besitzt. Ein mit dem langgestreckten Gehäuse einstückiger Kunststoffeinsatz 76 umfaßt eine erste, konvergierend-konische Bohrung 78, die sich etwa über ein Drittel der Länge des Mischrohrs 36 erstreckt.

Hieran schließt sich eine gleichmäßige Bohrung 80 in der Mitte des Mischrohrs 36 an, auf welche eine divergierend-konische Bohrung 82 folgt, die ihrerseits die restliche Länge des Mischrohrs 36 einnimmt. Wenn das Mischrohr 36 in geeigneter Weise in dem Gehäuse 60 eingesetzt ist, liegt eine Schulter 84 des Mischrohrs 36 in einer Aussparung 86 des Gehäuses 60. Ein Führungsvorsprung 88 des Mischrohrs 36 ruht dabei innerhalb einer Bohrung 90 des Gehäuses 60.

Mit Bezug auf die F i g. 2, 3 und 3A wird nun die Gießvorrichtung zur Herstellung des Mischrohrs 36 beschrieben. Es wird darauf hingewiesen, daß die in

F i g. 1 dargestellte Konstruktion gegenüber dem Mischrohr 36 der Fig.2 um 180° gedreht ist, wie dies während der Herstellung in der Gießvorrichtung gemäß F i g. 3 der Fall ist.

Ein aus zwei Stücken bestehender Kern 100 dient dazu, die Innenbohrung des Mischrohrs 36 herzustellen. Ein erster konischer Abschnitt 102 ist sehr genau gearbeitet, so daß er genau den Abmessungen der Bohrung 82 des Mischrohrs 36 entspricht. Der zweite Abschnitt des Kerns 106 ist mit einem zylindrischen Mittelteil 104 von kreisförmigem Querschnitt versehen und genau an die Abmessungen der Bohrung 80 des Mischrohrs 36 angepaßt. Ein dritter, konischer Abschnitt des Kerns 106 besitzt die Abmessungen der Bohrung 78 des Mischrohrs 36. Die Abschnitte 104 und 106 sind aus einem Stück gebildet und schließen einen axial gerichteten Führungszapfen 108 ein, welcher von einer Buchse 110 im ersten Kernabschnitt 102 aufgenommen wird.

Der Kernabschnitt 102 ist fest mit einem Ansatzstück 112 verbunden, welches eine zentrale Öffnung 114 zur Aufnahme des mit einem Außengewinde versehenen Endes des Formmantels 70 besitzt. Auf diese Weise werden der Kern 106 und der Formmantel 70 zueinander konzentrisch gehalten, so daß zwischen der Außenseite des Kerns 106 und der Innenseite des Formmantels 70 eine ringförmige Kammer 119 entsteht. Ein Ansatzstück 120 am unteren Ende der Gießvorrichtung besitzt einen Absatz 122 zur Aufnahme des unteren, mit einem Außengewinde 74 versehenen Endes des Formmantels 70, sowie eine konzentrisch angeordnet kleinere Öffnung 124, die den Flansch 126 des Kernabschnitts 106 aufnimmt. Obere und untere Endplatten 132 bzw. 134 vervollständigen die Vorrichtung. Die Endplatten sind durch Haltestäbe 136 miteinander verbunden. Die unteren, mit Gewinde versehenen Enden 137 der Haltestäbe 136 sind in der Endplatte 134 gehalten, während die oberen Enden mit Hilfe von Muttern 138 befestigt sind.

Das Ansatzstück 112 besitzt eine Öffnung 140, die mit der ringförmigen Kammer 119 in Verbindung steht und die Einführung desjenigen Materials ermöglicht, welches den Einsatz 76 bildet. Eine zweite Öffnung 142 im Ansatzstück 112 dient der Entlüftung. Auch die Endplatte 132 ist mit Öffnungen 144 und 146 versehen, die mit den Öffnungen 140 bzw. 142 ausgefluchtet sind.

Bei der Herstellung des Mischrohrs 36 wird zunächst der Kern 100 mit einem Trennmittel beschichtet, so daß das verwendete Kunststoff- oder Kunstharzmaterial nicht haften bleibt. Das Kunststoffmaterial, welches vorzugsweise ein Material aus 80% Stahlpartikeln und 20% Epoxy-Harz mit zusätzlichen Modifiziermitteln in flüssiger Form besteht, kann in die Kammer 119 durch die miteinander ausgerichteten Öffnungen 144 und 140 eingegossen werden. Es kann aber auch auf irgendeine konventionelle Art und Weise eingespritzt werden. Die Kunststoffmischung wird in an sich bekannter Weise ausgehärtet, so daß sich ein aus Kunststoff bestehender Einsatz 76 mit der gewünschten konischen Innenform ergibt. Wenn dies abgeschlossen ist, wird ein Werkzeug, beispielsweise ein Stirnfräser, durch die miteinander ausgerichteten Öffnungen 144 und 140 sowie 146 und 142 eingeführt, um die Einguß- und Lüftungsstellen zu entfernen. Anschließend wird der Kern 106 aus dem Gußstück mit Hilfe von Muttern 128 und 130 abgezogen. Der Kern 106 wird durch axial entfernt, daß seine beiden Abschnitte in entgegengesetzten Richtungen bewegt werden. Es ist offensichtlich, daß keine weitere innere Bearbeitung erforderlich ist, da die so gebildete konische Bohrung eine Folge des sehr genau gearbeiteten Kerns 106 ist

Wie sich aus F i g. 2 und 3 ergibt, werden die Teile 88 und 152 während des Gießvorganges durch den Absatz 154 im Ansatzstück 120 sowie durch die Kombinationswirkung der Bohrung 156 und des Flansches 126 des Kerns 106 erhalten. Die Krümmung 158 am Ende der Bohrung 82 des Mischrohrs entsteht während des Gießvorganges auf Grund der Krümmung 159, die an der Verbindungsstelle des KernabschnitteslO6 mit dem Flansch 126 des Kerns 106 vorhanden ist. Die Gießvorrichtung nimmt lediglich zum Zwecke der Illustration eine senkrechte Stellung ein, wobei das Kunststoffmaterial von oben her eingeführt wird.

In den F i g. 4, 5, 6 und 6a ist eine weitere Ausführungsform eines Mischrohrs zusammen mit einer abgewandelten Gießvorrichtung dargestellt. In einem Gehäuse 166 sind wiederum Gewinde 160 und 162 sowie eine Düse 164 vorgesehen. Das abgewandelte Mischrohr ist mit dem Gehäuse durch Bolzen 168 verbunden. Bei dieser Ausführungsform wird ein gegossener Formmantel 170 an Stelle des zylindrischen Gehäuses der zuvor beschriebenen Ausführungsform benutzt. Am ^ unteren Ende des Formmantels 170 ist ein Flansch 176 *f mit Bohrungen 178 vorgesehen, so daß die Anordnung in eine Vakuumanlage eingebaut werden kann. Der Formmantel 170 ist so gegossen, daß er eine etwas größere Innenbohrung 180 als die gewünschte Diffusorbohrung besitzt, um auf diese Weise die Einbringung eines Kunststoff-Einsatzes 182 zu erlauben. Wie bei der ersten Ausführungsform sind in dem Einsatz 182 drei ineinander übergehende Bohrungen vorgesehen, der erste 184/4 konvergierend-konisch ausgebildet ist und sich etwa über ein Drittel der Gesamtlänge des Formmantels 170 erstreckt. Die zweite Bohrung 184ß besitzt einen gleichmäßigen Durchmesser und liegt in der Mitte, während die dritte Bohrung 184C divergierend ausgebildet ist und an dem unteren Ende des Mischrohrs liegt. Die äußersten Enden des Mischrohrs werden mit passenden Leitungen verbunden, wie dies auch bei der ersten Ausführungsform vorgesehen war.

Aus den F i g. 6 und 6a geht hervor, daß ein Kern 200 einen ersten Kernabschnitt 202 umfaßt, welcher derart konisch verläuft, wie es für die Gestalt der Bohrung 184Cerforderlich ist. Dieser Kernabschnitt 202 besitzt (( weiterhin eine lange Mittelbohrung 204. Der Mittelteil 206 des Kerns 200 ist zylindrisch ausgebildet und entspricht der geradlinigen Bohrung 184ß des Mischrohrs. Ein daran anstoßender Kernabschnitt 208 ist in Übereinstimmung mit der Bohrung 184/4 des Mischrohrs konisch ausgebildet. Der Kern 200 besitzt über seine gesamte Länge hinweg einen kleineren Durchmesser als der Formmantel 170, so daß sich eine Ringkammer 210 ergibt. Das obere Ende des Kerns 200 ist mit einem Führungsstück 212 versehen, während das untere Ende des Kerns 200 ein Teil 214 von erweitertem Durchmesser und einen Außenflansch 210 aufweist. Ein oberes Ansatzstück 218 mit einer Mittelöffnung ist am oberen Ende des Kerns 200 vorgesehen und zu diesem genau konzentrisch mit Hilfe eines Dübelzapfens 222 ausgerichtet. Der Dübelzapfen 222 ist einstückig mit dem oberen Ansatzstück 218 verbunden und wird von einer Bohrung 178 im Flansch 176 des Formmantels 170 aufgenommen. Abstreifbolzen 224 sind in dem oberen Ansatzstück 218 eingeschraubt und stützen sich an der Oberseite des Flansches 176 ab.

Am unteren Ende der Anordnung ist ein Ansatzstück

δ zentral zur Ringkammer 210 mit Hilfe von lltebolzen 228 angeordnet. Kernteile 214 und 216 gen konzentrisch in einer Mittelbohrung 230 und in ■ier Aussparung 232 des unteren Ansatzstücks 226. hließlich sind die Abschnitte des Kerns 200 mit Hilfe ier langen Schraubstange 234 aneinander befestigt, : an einem Ende des Kernabschnittes 206 befestigt ist d durch die Mittelbohrung 204 des Kernabschnittes 2 hindurch verläuft. Die Schraubstange 234 erstreckt h bis oberhalb des Ansatzstücks 218 und ist mit einem -Standshalter 236 und einer Mutter 238 versehen. Eine chtung 240 ist ferner zwischen dem Ansatzstück 218 •i dem Flansch 176 des Formmantels 170 vorgesehen. Der in Fig.6 gezeigte Kern 200 ist in dem gossenen Formmantel 17 zentriert und in einer genau !gestellten Lage mit Hilfe der Bolzen 228 und des ibelzapfens 222 gehalten. Das Kunststoffmaterial rd durch eine öffnung 241 eingeführt. Die Lüftung olgt durch eine öffnung 242. Beide öffnungen 241 w. 242 sind am oberen Ende des Kernabschnittes 202 igesehen und stehen mit der Ringkammer 210 in •rbindung. Die Einguß- und Lüftungsstellen können rch einen Stirnfräser in der gleichen Weise entfernt ■rden, wie dies im Zusammenhang mit der ersten isführungsform beschrieben wurde. Nach Aushärtung r Kunststoffmischung wird der Kern 200 mit Hilfe der .Izen 224 und 228 abgestreift. Der Kern wird durch >nahme der Mutter 238 entfernt, wobei die Kernabinitte axial in einander entgegengesetzten Richtunn herausgezogen wird. Es ist keine zusätzliche, innere arbeitung der konischen Diffusor-Bohrung erforderu, da sie exakt die gleichen Abmessungen wie der ■rn 200 besitzt. Die Verlängerung 244 wird während s Gießvorganges auf Grund der Mittelbohrung 230 in πι unteren Kernabschnitt erhalten. Ferner sind auch eht dargestellte) Mittel zur Abstützung der Ansatz- :cke 214 und 226 in einer Weise vorgesehen, die der Zusammenhang mit Fig.3 beschriebenen Abstütng funktionell äquivalent ist.

In den Fig. 7 bis 10 ist eine dritte Ausführungsform rgestellt, bei der normale Rohrarmaturen für den irmmantel verwendet sind. Es wird wieder ein aus drei ilen bestehender Kern 300 benutzt. Ein erster •rnabschnitt 302 verläuft konisch und besitzt eine ittelbohrung 304, die am unteren Ende in einer weiterten öffnung 306 endet. Der zweite Teil ist ein eiszylindrischer Mittelteil 308 und weist an seinem teren Ende ein Führungsstück 310 auf, das in die ifnung 306 eingreift. Dazwischen erstreckt sich ein ipfen 312, der die Kernabschnitte genau zueinander )sitioniert. Der sich an den Mittelteil 308 anschließen-, konische Kernabschnitt 314 besitzt an seinem teren Ende eine Erweiterung 316 und einen ißenflansch 318. Das obere Ende des ersten ■rnabschnitts 302 ist mit einem Führungsstück 320, !ier Einfüllbohrung 322 und einem Lüftungsloch 324 versehen.

Ein mit Innengewinde versehener Flansch 326 ist mit dem Außengewinde eines Rohrstücks 328 verbunden und bildet das obere Ende des Mischrohrs. In ähnlicher Weise ist ein mit Innengewinde versehener Flansch 330 am Außengewinde eines Rohrstücks 332 befestigt und bildet das untere Ende des Mischrohrs. Das obere Ende einer mit Innengewinde versehenen Reduzierkupplung 334 ist fest mit dem Außengewinde am unteren Ende des

ίο Rohrstücks 328 verbunden und besitzt an seinem unteren Ende einen Laufsitz, mit dem es das obere Ende des Rohrstücks 332 gleitbar aufnimmt. Ferner weist die Gießvorrichtung ein oberes Ansatzstück 336 auf, das mit Hilfe von Dübelzapfen 338 genau zum Flansch 326 lokalisiert ist. Am unteren Ende der Vorrichtung ist ein Ansatzstück 340 mit einem Mittelloch 342 vorgesehen, das mit der Kernerweiterung 316 in Eingriff steht Der daran anschließende Außenflansch 318 greift in eine Aussparung 344 ein. In dem Ansatzstück 336 sind Abstreifbolzen 346 eingeschraubt, die sich gegen die Oberseite des Flansches 326 abstützen. In dem Ansatzstück 340 sind Haltebolzen 348 eingedreht, deren Enden im Flansch 330 des Mischrohrs liegen. Die Gießvorrichtung besitzt ferner eine Schraubstange 350, die in der Mittelbohrung 304 des ersten Kernabschnitts 302 verläuft und mit der gesamten Vorrichtung durch einen Abstandshalter 352 und eine Mutter 354 verbunden ist. Das Rohrstück 332 wird aus der Reduzierkupplung 334 herausgeschraubt, bis eine Dichtung 356 in Kontakt mit dem Ansatzstück 336 und dem Flansch 326 ist. Das Rohrstück 332 wird weitergedreht, bis der Dübelzapfen 338 in das nächste Bolzenloch im Flansch 326 einfällt Dies stellt die Bolzenlöcher in den Flanschen 326 und 340 in die richtige Ausrichtung und hält eine feste Distanz zwischen diesen Flanschen.

Wie bei den voranstehend beschriebenen Ausführungsformen wird das Kunststoffmaterial durch die Einfüllbohrung 322 eingeführt. Da der Kern 300 einen kleineren Außendurchmesser als die verschiedenen den Formmantel bildenden Teile besitzt, bildet das erhärtete Kunststoff material einen Einsatz 358, der in Fig. 7 dargestellt ist. Wegen der Gestalt des Kerns 300 ist offensichtlich, daß die sich ergebende Innenbohrung des Mischrohrs einen ersten, konvergierend-konischen Abschnitt 360A am oberen Ende besitzt Hieran schließt sich ein kreiszylindrischer Mittelteil 360ß an, der von einem unteren, divergierend-konischen Teil 360C gefolgt ist. Der Vorsprung 362 des Mischrohrs ergibt sich daraus, daß der Flansch 330 im Abstand vom unteren Ende des Rohrstücks 332 liegt Ferner sind auch bei dieser dritten Ausführungsform (nicht dargestellte) Mittel zur Abstützung der Ansatzstücke 336 und 340 in einer Weise vorgesehen, die derjenigen im Zusammenhang mit F i g. 3 beschriebenen funktionell äquivalent ist.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

809 538/9

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Gießen eines zylindrischen Hohlkörpers, der aus einem Gehäuse mit einem Kunststoffeinsatz besteht, mit einem dem fertigen Hohlkörper als Gehäuse dienenden Formmantel und einem in der Achse des Formmantels zentrisch gehaltenen Kern, dadurch gekennzeichnet, daß zum Gießen eines Mischrohrs (36) für eine Strahlpumpe an beiden Enden des Formmantels (70, 170, 332) Flansche (176, 172, 326, 330) bzw. Außengewinde (72, 74) vorgesehen sind, die mit Ansatzstücken (120, 112; 226, 218; 340, 336) verbunden sind, die den in dem Formmantel (70,170, 332) gehaltenen, aus zwei sich zur Kernmitte verjüngenden Kernabschnitten (102, 202, 302; 106, 208, 314) sowie einem zwischen den verjüngten Enden liegenden zylindrischen Mittelteil (104, 206, 308) aufgebauten Kern (100,200,300) halten.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest das untere Ansatzstück (120,226,340) eine einen Außenflansch (216,318) des unteren Kernabschnitts (203, 314) hintergreifende Schulter aufweist, daß der Formmantel (70,170,332) aus einem Rohr oder einem Gußstück besteht und daß die einander zugewandten inneren Kernabschnitte Zentrieranordnungen (Führungszapfen 108, Buchse 110) aufweisen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß dem mit dem unteren Kernabschnitt (208, 314) verbundenen Mittelteil (206, 308) des Kerns (200, 300) eine sich durch eine Bohrung des oberen Kernabschnitts (202, 302) erstreckende und die Kernteile zusammenhaltende Schraubstange (234,350) angeordnet ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansatzstücke (120, 112), die zugeordneten Kernteile und den rohrförmigen Formmantel (70) zusammenhaltende obere und untere Endplatten (132, 134) vorgesehen sind, die über Haltestäbe (136) miteinander verbunden sind.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die unteren Ansatzstücke (226, 340) über gleichzeitig als Abstreifer wirkende Haltebolzen (228,348) an Flanschen (172, 330) am Formmantel (170,332) befestigt sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen Ansatzstükke (213,332) von der durchgeführten Schraubstange (234, 350) gehalten sind und mittels Paßbolzen (222, 338), die in Ausnehmungen der oberen Flansche (176) eingreifen, zentrierbar sind.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Formmantel (320) aus zwei koaxial zueinander angeordneten und einen Abstand einhaltenden Rohrstücken (328, 332) besteht, die über eine Reduzierkupplung (334) zum Ausgleich unterschiedlicher Durchmesser miteinander verbunden sind.