DE1610948C3 - Verwendung von unter Saugzug eines erhitzten Gases stehenden Siebtrommeln zum kontinuierlichen, gleichzeitigen Fixieren von Dispersions- und Reaktivfarbstoffen auf Mischungen aus synthetischen Fasern und Cellulosefasern - Google Patents
Verwendung von unter Saugzug eines erhitzten Gases stehenden Siebtrommeln zum kontinuierlichen, gleichzeitigen Fixieren von Dispersions- und Reaktivfarbstoffen auf Mischungen aus synthetischen Fasern und CellulosefasernInfo
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Description
20
Die vorliegende Erfindung betrifft das kontinuierliche, gleichzeitige Fixieren von Dispersions- und
Reaktivfarbstoffen aus alkalischen Zubereitungen auf aus Mischungen aus synthetischen Fasern und nativen
oder regenerierten Cellulosefasern bestehendes bahnförmiges Textilgut bei Temperaturen von 185 bis
2300C.
,Es ist bekannt, daß man Mischgewebe aus Cellulosefasern
und synthetischen Fasern, vorzugsweise hochmolekularen linearen Polyesterfasern, gleichzeitig mit
Reaktiv- und Dispersionsfarbstoffen nach dem Thermosol-Prozeß
farben und bedrucken kann.
Bei diesem Verfahren wird auf das Mischgewebe eine wäßrige Zubereitung aufgebracht, die neben
Dispersions- und Reaktivfarbstoffen noch Alkali sowie gegebenenfalls Zusätze, wie z. B. Netz- und Verdickungsmittel,
enthält. Anschließend wird das Gewebe getrocknet und danach einer Hitzebehandlung
bei etwa 185 bis 2300C während 30 bis 60 Sekunden
unterworfen. Durch die Hitzebehandlung wird der Anteil an synthetischen Fasern des Mischgewebes
fixiert und erhält seine optimalen technologischen Eigenschaften. Gleichzeitig erfolgt eine Fixierung der
Dispersionsfarbstoffe in der synthetischen Faser und der Reaktivfarbstoffe in der Cellulosefaser. Die hohen
Temperaturen und langen Fixierzeiten werden benötigt, um neben der Gewebefixierung eine maximale
Fixierung der Dispersionsfarbstoffe zu erzielen. Bei den Reaktivfarbstoffen dagegen tritt durch die erforderlichen
langen Fixierzeiten und hohen Fixiertemperaturen ein zum Teil sehr starker Verlust an Farbausbeute
ein, mitunter begleitet von einem deutlichen Farbtonumschlag. Durch eine Verringerung der Fixierzeit
könnte die Fixierausbeute der Reaktivfarbstoffe gesteigert werden, was jedoch auf Kosten der Färbausbeute
der Dispersionsfarbstoffe ginge. Durch Erniedrigung der Fixiertemperatur ließ sich ebenfalls die
Farbausbeute der Reaktivfarbstoffe steigern. Dies ginge jedoch auf Kosten der Ausbeute der Dispersionsfarbstoffe
und ganz besonders auf Kosten der textiltechnologischen Eigenschaften der synthetischen Fasern.
Zur Durchführung der Hitzebehandlung wigd nach den Angaben in »Textil-Rundschau« 1959,
S. 571 bis 587; in »Melliand Textilberichte« 1964, S. 292 rechts, Absatz a, S. 289 bis 295, sowie in »Chemiefasern«
1963, S. 434 bis 438 das Mischgewebe im allgemeinen durch einen sogenannten Spannrahmen
geführt, in dem auf das sich horizontal bewegende Gewebe heißes Gas, meistens erhitzte Luft, mitunter
auch überhitzter Wasserdampf oder ein Gemisch aus Luft und überhitztem Wasserdampf, von beiden Seiten
aufgeblasen wird. Die Führung des Gewebes durch den Spannrahmen erfolgt mittels Nadeln oder Klammern,
sogenannten Kluppen, die das Gewebe an den Gewebekanten festhalten und die gewünschte Warenbreite
regeln. Die bei dieser Arbeitsweise erforderliche Erhitzungsdauer beträgt durchweg etwa 30 bis 60 Sekunden.
Wie aus der zitierten Zeitschrift »Textil-Rundschau« weiter hervorgeht, kann eine Farbstoff-Fixierung
auch in der Weise durchgeführt werden, daß das Gewebe über von innen her beheizte Trommeln
läuft; dieses als »Kontaktfixierung« bezeichnete Verfahren, bei dem das Gewebe direkten Kontakt zur
beheizten Zylinderoberfläche hat, zeigt den Nachteil, daß wegen unterschiedlich starker Fixierung von
Auflagestellen und Rückseite der Gewebebahn Zweiseitigkeit auf der Ware entsteht.
Zur Hitzebehandlung von Textilmaterial, bei der erhitztes Gas, gegebenenfalls bei Temperaturen im
Bereich des Erweichungspunktes von synthetischen Fasern, durch die auf perforierten Transportmitteln
ausgebreitete Ware gesaugt wird, hat man bereits Siebtrommeln vorgeschlagen. Solche rotierende Saugdüsenzylinder
sind beispielsweise zum Trocknen von breiten Warenqualitäten (»Spinner und Weber + Textilveredlung«
1959, S. 347), zum Auskondensieren einer auf das Fasermaterial aufgebrachten Knitterfestausrüstung
(deutsche Auslegeschrift 1 214 639), zur Thermofixierung und Schrumpfbehandlung von ungefärbten
synthetischen Fasern auf Polyester- und Polypropylenbasis in Form von Kabeln oder geschnittenen
Fasern (»Chemiefasern«, 1963, S. 719 und 720) sowie zur Farbstoff-Fixierung durch Dämpfen (»Int. Textil-Bulletin«,
1966, S. 27 und 32) benutzt worden. Derartige Siebtrommeln bestehen aus perforierten Blechen,
die im Falle ihrer Verwendung zum Trocknen von losem Fasermaterial (deutsches Gebrauchsmuster
1 827 019) mit siebartigen Geweben als Trommelbelag versehen sind, damit auch kurze Einzelfasern trotz
des darauf einwirkenden Saugzugs auf der Trommeloberfläche zurückgehalten werden.
Es ist nun Aufgabe der Erfindung, eine schnelle, gleichzeitige und gleichmäßige Fixierung von Dispersions-
und Reaktivfarbstoffen auf Warenbahnen aus synthetischen Fasern und nativen oder regenerierten
Cellulosefasern ohne Zusatz von Hilfsmitteln und Chemikalien zu ermöglichen.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß zum kontinuierlichen gleichzeitigen Fixieren von Dispersionsund
Reaktivfarbstoffen aus alkalischen Zubereitungen auf aus Mischungen aus synthetischen Fasern und
nativen oder regenerierten Cellulosefasern bestehendes bahnförmiges Textilgut bei Temperaturen von 185 bis
2300C mindestens zwei unter Saugzug eines erhitzten
Gases stehende, rotierende Siebtrommeln verwendet werden, die mit einem engmaschigen Siebgewebe
überzogen sind.
Es können auch mehrere Lagen Siebgewebe verwendet werden. Bevorzugt wird ein Siebtrommelpaar
eingesetzt, um welches das Textilgut wechselseitig geführt, so daß es von dem Gas abwechselnd von der
einen oder anderen Seite her durchströmt wird.
Die erfindungsgemäße Verwendung dieser Siebtrommeln weist gegenüber den bekannten Arbeitsweisen
nicht nur den Vorteil der besseren Farbausbeute der Reaktivfarbstoffe auf, sondern ist außerdem
auch mit einer wesentlich höheren Produktionsgeschwindigkeit verbunden, da die Fixierdauer erheblich
verkürzt werden kann und je nach Farbstoff und Gewebeart bereits nach etwa 1 bis 20 Sekunden eine
völlige Fixierung der Synthesefaser und Dispersionsfarbstoffe erreicht wird, wie sie bei der üblichen
Fixierung auf dem Spannrahmen erst nach etwa 30 bis 60 Sekunden bei gleicher Temperatur erhalten
wird.
Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens bestehen darin, daß die Fasern besser geschont werden
und auch keine Farbstoffmigration eintritt.
Ferner wird bei dem natürlichen Faseranteil bei Mischgeweben die Gefahr des Vergilbens der natürlichen
Fasern bei hohen Temperaturen verringert, während bei synthetischen Fasern mit höheren Temperaturen
gearbeitet werden kann, ohne daß eine Erweichung und damit verbundene Verklebung der
Fasern eintritt. Durch die Möglichkeit höhere Temperaturen anzuwenden, wird das Fixieren der Farbstoffe
zeitlich stark verkürzt, so daß sowohl bei den Dispersions- als bei den Reaktivfarbstoffen keine
Ausbeuteverluste auftreten. Darüber hinaus können auch Farbstoffe verwendet werden, die ansonsten nur
in hellen Tönen fixiert werden (z. B. marineblau).
Außerdem braucht eine Auswahl der Dispersionsfarbstoffe bezüglich der Alkaliverträglichkeit nicht
getroffen zu werden, wie dies in »Chemiefasern«, 1963, S. 436, dargelegt ist.
Wie bereits betont, bedingt bei dem neuen Verfahren das Siebgewebe egale und gleichmäßige Färbungen.
Es verteilt die durchströmende heiße Luft außerordentlich gleichmäßig. Ein geradliniger Durchtritt
der erhitzten Luft durch das Gewebe ist nicht möglich. Es bilden sich kleine Luftwirbel innerhalb
und unmittelbar hinter dem Siebgewebe, die dann auf jeden Teil der Gewebeoberfläche treffen (Turbulenzerscheinungen).
Bei der jetzt einsetzenden Stauwirkung wird jede Einzelfaser über den gesamten Querschnitt schnell aufgeheizt. Außerdem wirkt das
Siebgewebe infoige der hohen Maschendichte ähnlich wie eine Kontakthitzetrommel, ohne deren nachteilige
Undurchlässigkeit zu haben: Es nimmt die Temperatur der zuströmenden Luft sofort an.
Ein Gewebe, das auf einem feinmaschigen Sieb aufliegt, wird offenbar viel stärker und vor allem schneller
aufgeheizt als ein auf einer normalen Siebtrommel liegendes Material, überraschend ist der Unterschied
in der Farbstärke, die auf die Luftwirbel, verursacht durch das Siebgewebe, und dessen Aufheizvermögen,
zurückgeführt werden muß. Die Markierung der Perforation ohne Anwesenheit des Siebgewebes kommt
demnach durch einen Verblaseffekt der geradlinig strömenden Luft (Kanalbildung) wie auch durch
thermische Unterschiede zwischen »Loch« und Metall zustande.
Im allgemeinen wird das Textilmaterial so über die Siebtrommeln geführt, daß es etwa '/3 bis etwa die
Hälfte, zweckmäßig nicht mehr als 3U des Trommelmantels
bedeckt. Umgekehrt wird die Abdeckung im allgemeinen etwa 1^ bis etwa 2/3 des Trommelmantels
vom Gaszutritt absperren.
Der Durchmesser der Siebtrommeln kann den jeweiligen Verhältnissen und technischen Erfordernissen
angepaßt werden. Im allgemeinen werden Siebtrommeln mit einem Durchmesser von etwa 50 bis
350 cm gewählt Es können jedoch auch noch größere Siebtrommeln z. B. bis zu einem Durchmesser von
etwa 10 m zur Anwendung kommen. Die Breite der Siebtrommeln richtet sich nach den zu behandelnden
Textilmaterialien. Sie beträgt meist etwa 90 bis 200 cm. Es stört hierbei nicht, wenn neben den Textilbahnen
ein Teil des perforierten Trommelmantels frei bleibt. In extremen Fällen, bei breiten Siebtrommeln
und schmalen Textilbahnen, kann jedoch gegebenenfalls auch die seitliche, nicht vom Textilmaterial
bedeckte Mantelfläche, wie allgemein bekannt, durch eine entsprechend angepaßte Manschette
abgedeckt werden.
Die Anzahl der hintereinandergeschalteten Siebtrommeln hängt bei einer gewünschten Produktionsgeschwindigkeit vor allem von dem Durchmesser der
Siebtrommeln und deren Umlaufgeschwindigkeit ab. Die Umdrehungszahl der Siebtrommeln ist den
jeweiligen Gegebenheiten, wie Trommeldurchmesser, Anzahl der verwendeten Siebtrommeln und Fixierdauer,
anzupassen. Es ist auch möglich, die Umdrehungszahlen der hintereinandergeschalteten Siebtrommeln
etwas unterschiedlich einzustellen, so daß die nachfolgenden Siebtrommeln jeweils etwas langsamer
rotieren als die vorhergehenden. Auf diese Weise gelingt es, eine Voreilung der Materialführung zu erreichen
und so einen bei der Hitzeeinwirkung eintretenden Schrumpf der Textilmaterialien in Kettrichtung
spannungslos zuzulassen. Eine gewisse Voreilung des Materials kann auch dadurch erreicht werden, daß
die Ware über eine Einlaufvorrichtung, z. B. ein Walzenpaar, den Siebtrommeln mit einer Geschwindigkeit
zugeführt wird, die höher ist als die Abnahmegeschwindigkeit der ersten Siebtrommel.
Weiterhin von Einfluß auf die Fixierdauer und damit auf die Produktionsgeschwindigkeit ist besonders
die Geschwindigkeit, mit der das erhitzte Gas durch das Textilmaterial ceführt wird. Die Gasgeschwindigkeit
läßt sich durch entsprechende Einstellung der Ventilatorumdrehungszahl regulieren.
Die Gasgeschwindigkeit wird ferner durch die Dichte des aufliegenden Textilmaterial beeinflußt; sie wird
im allgemeinen auf etwa 0,5 bis 5 m/Sek. eingestellt. Die Wärmeübertragung auf das Textilmaterial und
damit auch die Fixierdauer kann gegebenenfalls durch weitere Maßnahmen verkürzt werden. So kann
das Textilmaterial vor dem Einlauf in die Fixiervorrichtung durch eine Führung über erhitzte Walzen,
Infrarotbestrahlung od. dgl. vorgewärmt werden. Ferner ist es möglich, die Siebtrommeln selbst durch
geeignete Vorrichtungen, z.B. Infrarotstrahler oder elektrisch zu beheizen. Bei ausreichender Auslegung
der Fixieranlage kann gegebenenfalls auf eine Vortrocknung der geklotzten oder bedruckten Waren
verzichtet werden und die Trocknung und Fixierung in der Anlage vorgenommen werden.
Als Gase, die erfindungsgemäß als Wärmeträger dienen, kommen alle indifferenten nicht brennbaren
Gase oder Gasgemische in Betracht. Geeignet sind z. B. Stickstoff oder Kohlendioxyd, vorzugsweise
kommt Luft zur Anwendung.
Als Reaktivfarbstoffe kommen die unter diesem Begriff bekannten organischen Farbstoffe in Betracht.
Es handelt sich hierbei vorwiegend um solche Farbstoffe, die mindestens eine mit der Cellulosefaser reaktionsfähige
Gruppe, eine Vorstufe hierfür oder einen mit der Cellulosefaser reaktionsfähigen Substituenten
enthalten. Als Grundkörper der organischen Farbstoffe eignen sich besonders solche aus der Reihe der
Anthrachinon-, Azo- und Phthalocyaninfarbstoffe,
wobei die Azo- und Phthalocyanin-Farbstoffe sowohl metallfrei als auch metallhaltig sein können. Als
reaktionsfähige Gruppen und Vorstufen, die im alkalischen Medium.solche reaktionsfähige Gruppen bilden,
seien z. B. Epoxygruppen, die Äthylenimidgruppe, die Vinylgruppe in einer Vinylsulfongruppe oder im
Acrylsäurerest, ferner die/f-Sulfatoäthylsulfonylgruppe
genannt. Es können auch solche Farbstoffe eingesetzt werden, deren reaktionsfähige Gruppe, wie z: B. die
Vinylgruppe,.durch Einwirkung von Alkali zur-Hydroxygruppe
umgesetzt wurde. Als reaktionsfähige Substituenten in .Reaktivfarbstoffen kommen solche
in. Betracht, die leicht abspaltbar sind und einen elektrophilen Rest hinterlassen. Als Beispiele derartiger
Substituenten seien genannt· Halogenatome an folgenden Ringsystemen: Chinoxalin, Triazin, Pyrimidin,
Phthalazin und Pyridazon.
Als .Dispersionsfarbstoffe kommen. die für das
Färben von Synthesefasern, vornehmlich von Fasermaterialien aus linearen Polyestern, hinlänglich bekannten
Farbstoffe, z. B. solche aus der Reihe der Azo- oder der Anthrachinonfarbstoffe in Frage.
. Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung findet
NH
bevorzugt Anwendung beim Färben von Gemischen aus Fasern aus nativer oder regenerierter Cellulose
und Fasermaterialien von hochmolekularen, linearen Polyestern. Er kann jedoch auch auf das Färben oder
Bedrucken von Mischungen der Cellulosefasern mit anderen Synthesefasern, z. B. Polyamidfasern, übertragen
werden. Das erfindungsgemäße Verfahren kann zum Fixieren von Klotzungen oder Drucken auf
Geweben oder auf Textilmaterialien jeglicher anderer Form, z.B. Gewirken oder Faservliesen, eingesetzt
werden.
Die nachstehend genannten Beispiele sollen die Erfindung erläutern.
Ein Mischgewebe aus Polyäthylenterephthalatfasern und Baumwolle im Mischungsverhältnis 67:33 wird
auf dem Foulard bei einem Abquetscheffekt von 55 Gewichtsprozent mit einer Flotte geklotzt, die
im Liter Wasser 30 g des orange Reaktiv-Farbstoffes der Formel I
Co-Komplex
C-Cl
in handelsüblicher Form und Beschaffenheit 30 g des Dispersionsfarbstoffes der Formel II
(II)
in handelsüblicher Form und Beschaffenheit 10 ecm einer 37,5%igen Natronlauge enthält." ■
.Das geklotzte Gewebe wird bei 1200C während
40 Sekunden getrocknet und? danach bei 2200G für
10 Sekunden-einer Hitzebehandlung auf der nachfolgend
beschriebenen Fixiervorrichtung unterzogen.
' Die .Vorrichtung besteht im wesentlichen aus vier
rotierenden Siebtrommeln.von 140cm-Durchmesser (Durchmesser der Sieböffnungen: 8-mm), die mit einem
feinporigen nahtlosen Siebgewebe (Abstand der Siebdrahtfäden: 0,12 mm) bezogen sind. Die Trommeln
sind horizontal hintereinander in einem abgeschlossenen Kasten angeordnet. Das Innere der Siebtrommeln
steht unter'Saugzug, wodurch die auf-220° C erhitzte
Luft von außen durch das aufliegende Textilmaterial, das Siebgewebe und die Perforation in das Innere der
Trommeln gesaugt wird. Diehicht'vom Textilmaterial bedeckte Hälfte<der Trommelmäntel ist durch ein im Innern
der Trommel feststehend angebrachtes Abdeck-' blech von dem Luftsog abgeschirmt. ■
Das geklotzte und getrocknete Gewebe wird mit· Voreilung (over-feeding) und spannungslos über ein
Wälzenpaar den rotierenden Siebtrommeln zugeführt. Das Gewebe läuft dabei jeweils über eine Hälfte der
Siebtrommeln; es- wird durch den Saugzug auf die
nächste Trommel übergeben, wobei wechselseitig einmal die linke und einmal die rechte Warenseite auf den
Trommeln aufliegt. Der Wareneinzug der Fixiervorrichtung beläuft sich auf 8,8 m, und die Produktionsgeschwindigkeit
der Vorrichtung bei der gewählten Einstellung auf 10 Sekunden Fixierdauer beträgt
etwa 50 m/Min. ·
Das Gewebe wird nach Verlassen der Fixiervorrichtung in üblicher Weise gespült, mit einer
Lösung, die im Liter 2 ecm einer 50%igen Essigsäure enthält, abgesäuert, erneut gespült und 5 Minuten
bei 95° C mit einer Flotte geseift, die im Liter 2 g eines
nichtionogenen oberflächenaktiven Hilfsmittels enthält. Es wird eine Ware erhalten, bei der beide Faseranteile
tieforange gefärbt sind.
Wird die Hitzefixierung in üblicher Weise ebenfalls bei 2200C auf einem Spannrahmen vorgenommen, so
werden 45 Sekunden benötigt, um den Polyesteranteil in der gleichen Tiefe anzufärben. Hierbei ist jedoch
der Cellülosefaseränteil wesentlich heller gefärbt als
bei Verwendung der erfindungsgemäßen Fixiermethode.
In gleicher Weise günstige Ergebnisse werden erhalten, wenn bei der vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen
Arbeitsweise an Stelle des obengenann-
ten Reaktivfarbstoffes 30 g des Farbstoffes der Formel III
NHCOCH3
CH2-CH2-SO2
0-SO3H
0-SO3H
SO3H (III)
eingesetzt wird.
Ein Polyester/Baumwolle-Mischgewebe im Mischungsverhältnis 67:33 wird ■ auf dem Foulard bei
einem Abquetscheffekt von 55 Gewichtsprozent mit einer Flotte geklotzt, die im Liter Wasser 30 g des Reaktiv-Farbstoffes
der folgenden Formel IV ' - · > ■' ■
HO NH-COCH,
SO3H
CH2CHSO2
0-SO3H
0-SO3H
(IV)
in handelsüblicher Form und Beschaffenheit und 30 g des Dispersionsfarbstoffes der folgenden Formel V
die im Liter 30 g des Reaktiv-Farbstoffes der Formel VI
CH2-CH2OCOCH3
(V)
CH2CH2OCOCH3
in handelsüblicher Form und Beschaffenheit und 5 g Soda calc. enthält.
Das geklotzte Gewebe wird bei 1200C während
40 Sekunden getrocknet und anschließend in gleicher Weise wie im Beispiel 1 beschrieben während 10 Sekunden
bei 220° C einer Hitzebehandlung unter Hindurchleiten von heißer Luft unterzogen. Danach wird wie
üblich gespült, mit einer 2 ecm einer 50%igen Essigsäure im Liter enthaltenden Flotte angesäuert, erneut
gespült und 3 Minuten bei 95° C mit einer Flotte geseift, die im Liter Wasser 2 g eines nichtionogenen oberflächenaktiven
Hilfsmittels enthält und abschließend nochmals gespült. Es wird eine Ware erhalten, bei
der beide Faseranteile tiefrot gefärbt sind.
Wird die Hitzefixierung in üblicher Weise auf einem Spannrahmen vorgenommen, so werden bei Einhaltung
derselben Fixiertemperatur von 2200C 40 Sekunden
benötigt, um den Polyesterfaseranteil in der gleichen Tiefe anzufärben wie bei der vorstehend beschriebenen
Fixierung. Dabei weist jedoch der Baumwollanteil eine wesentlich hellere Färbung auf.
Ein Mischgewebe aus Polyäthylenterephthalat und Baumwolle im Mischungsverhältnis 67:33 wird auf
dem Foulard bei einem Abquetscheffekt von 55 Gewichtsprozent mit einer wäßrigen Flotte geklotzt,
40
45 CH2CH2CO-NH
OSO3H
OSO3H
C-CH3
O=C N
in handelsüblicher Form und Beschaffenheit und 30 g des Dispersionsfarbstoffes der Formel VII
55 (VlI)
in handelsüblicher Form und Beschaffenheil und 10 ecm einer 32.5%igen Natronlauge enthält.
Das geklotzte Gewebe wird bei 1200C während
40 Sekunden getrocknet. Danach wird in der im Beispiel 1 beschriebenen Fixiervorrichtung 10 Sekunden
lang heiße Luft von 200° C durchgeleitet. Das Gewebe wird in üblicher Weise gespült, mit einer Lösung, die
im Liter 2 ecm einer 50%igen Essigsäure enthält, abgesäuert, erneut gespült und 3 Minuten bei 95"'C
509 631/49
mit einer Flotte geseift, die im Liter Wasser 2 g eines nichtionogenen oberflächenaktiven Hilfsmittels enthält
und danach nochmals gespült. Beide Faseranteile weisen eine Gelbfärbung mittlerer Tiefe auf.
Wird die Hitzebehandlung in üblicher Weise auf einem Spannrahmen vorgenommen, so werden bei
Anwendung von 2000C 40 Sekunden benötigt, um den Polyesteranteil in der gleichen Tiefe anzufärben
wie bei der vorstehend geschilderten erfindungsgemäßen Arbeitsweise. Hierbei ist jedoch der Baumwollanteil
heller gefärbt.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel einer zum Fixieren geeigneten Siebtrommelanlage dargestellt.
F i g. 1 zeigt einen Querschnitt und
F i g. 2 einen Längsschnitt einer Siebtrommelanlage.
Das Textilmaterial 2 läuft in ein praktisch luftdicht abgeschlossenes Gehäuse 1 ein und wird dort über
Siebtrommeln 5 geführt.
Es kommen rotierende Siebtrommeln zur Anwendung, deren Inneres unter Saugzug steht. Das Textilmaterial
wird durch das hindurchgepreßte erhitzte Gas an die Siebe gedrückt und festgehalten, so daß
eine zusätzliche Führung des Textilmaterials nicht erforderlich ist.
Beim Arbeiten mit Siebtrommeln 5 wird das durch das Textilmaterial in das Innere der Trommel gesaugte,
erhitzte Gas mit Hilfe von stirnseitig angebrachten Ventilatoren 3 abgeführt, über Heizvorrichtungen 4
geleitet und erneut der Außenseite der Siebtrommeln zugeführt. Durch die ständige Umwälzung des Gases
ist eine gleichmäßige Temperatur und damit eine gleichmäßige und schnelle Wärmeübertragung auf das
Textilmaterial gewährleistet.
Um ein eventuelles Abzeichnen der Perforation der Siebe auf dem Textilmaterial zu verhindern, ist der
perforierte Trommelmantel mit einem nahtlosen engmaschigen Siebgewebe 6 bezogen, auf dem dann das
. Textilmaterial aufliegt. Der Abstand zwischen den
- Gewebedrähten beträgt weniger als 1 mm. Der Strom des erhitzten Gases ist durch im Innern der Siebtrommeln
5 feststehend angebrachte Abdeckbleche 7 auf die vom Textilmaterial bedeckte Fläche der Siebtrommeln
beschränkt. Ziffer 8 in Fig. 1 bezeichnet die Einlaufvorrichtung für die Ware, welche als
Walzenpaar dargestellt ist.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (2)
1. Verwendung von mindestens zwei unter Saugzug eines erhitzten Gases stehenden, rotierenden
Siebtrommeln, die mit einem engmaschigen Siebgewebe überzogen sind, zum kontinuierlichen
gleichzeitigen Fixieren von Dispersions- und Reaktivfarbstoffen aus alkalischen Zubereitungen auf
aus .Mischungen aus synthetischen Fasern und nativen oder regenerierten Cellulosefasern bestehendes
bahnförmiges Textilgut bei Temperaturen von 185 bis 2300C.
2. Verwendung von mindestens zwei Siebtrommeln gemäß Anspruch 1, um die das Textilgut
wechselseitig geführt ist.
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |