DE1596392A1

DE1596392A1 - Verfahren zur Herstellung von Glas

Info

Publication number: DE1596392A1
Application number: DE19671596392
Authority: DE
Inventors: Louis Fanica; Andre Pons
Original assignee: Compagnie de Saint Gobain SA
Current assignee: Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date: 1966-05-17
Filing date: 1967-05-13
Publication date: 1971-02-25
Also published as: GB1121778A; FR1502663A; ES340646A1; LU53674A1; DE1596392C3; NL6706241A; DE1596392B2; US3499743A; BE698540A

Description

Compagnie de Saint-Gobain, 62, Boulevard Victor Hugo, Neuilly-sur-Seine / Frankreich

"Verfahren zur Herstellung von Glas"

Bei den üblichen Verfahren zur Herstellung von Glas werden die pulverförmigen Ausgangsstoffe, nämlich der Sand, das Natriumkarbonat, das Kalziumkarbonat, der Dolomit und der Peldspajit, in Mischung miteinander auf die Oberfläche eines in einem Behälter befindlichen Bades aus geschmolzenem Glas von hoher Temperatur, in der Größenordnung von 1400 bis 1500 ⁰C, aufgegeben. Die Umwandlung dieser Mischung in geschmolzenes Glas erfolgt im wesentlichen durch das Zusammenwirken der hohen Temperaturen, die in der Ofenatmosphäre sowie in dem geschmolzenen Glas selbst herrschen. Die Überleitung der Wärme in die verglasbare pulverförmige Masse erfolgt jedoch nur langsam,und aus diesem Grunde ist auch die Viskosität der sich bildenden Stoffe hoch. Aus diesen beiden wie auch weiteren Gründen ist die Geschwindigkeit, mit der

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regrammanschrlft: Bahrpatente Hernewestfalen/Babetzpat München

sich bei den bekannten Verfahren die Verglasung vollzieht, nur gering.

Eine Steigerung der Leistung einea Glasschmelzofens ist nur durch Einwirkung auf die Temperatur und auf die dieser Temperatur ausgesetzte Oberfläche des zu verglasenden Gemenges möglioh. Da die Höhe der Temperatur, mit der gearbeitet werden kann, immer durch die Feuerfestigkeit der Baustoffe, aus welchen der Schmelzbehälter besteht, begrenzt ist, wird die Produktionsleistung eines Glasschmelzofens letzten Endes durch die Größe seiner Oberfläche bestimmt.

Nach den in der belgischen Fachzeitschrift "Silicates Industrieis" vom Februar 1962, Seiten 69 bis 78, veröffentlichten Ergebnissen der Arbeiten von Delarue, sind in einem Medium, das aus ge schmol ζ eneicn mineralischen Salzen, wie den Alkal!halogeniden oder deren eutektischen Mischungen besteht, zum Beispiel gewisse Metalloxyde, insbesondere die AlIaLi- und Erdalkalioxyde in erheblicher Menge, dagegen die Oxyde der Elemente, die nach der Mitte des periodischen Systeme hin liegen, wie SiO₂I Al₂O,, ZrO₂ usw., nur wehr wenig löslich.

Ferner ist in der genannten Veröffentlichung erläutert, daß die löslichen Oxyde, welche üblicherweise als Modifikatoren der glasigen Matrix angesehen werden, in einem solchen

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Medium aus geschmolzenen Salzen in sehr stark diesoziierter Form vorliegen und dafi das hierbei freigemachte 0~~ Ion besondere stark reaktiv ist.

Durch das den Gegenstand der Erfindung bildende auf diesen Erkenntnissen und auch auf der Feststellung» daß die üblichen Bestandteile der Glasgemenge, durch welche die modifizierenden Oxyde in Form von Na₂CO,, CaCO, usw. eingebracht werden, ihrerseits in den geschmolzenen Salcelektrolyten stark dissoziiert sind und das freigemachte 0 Ion die Bindung Si-O-Si der Kieselsäure wirksamer angreift als das durch die alleinige Einwirkung der Wärme wie beim üblichen Schmelzen von Glas der Fall ist, aufbauende Verfahren wird es möglich, die Produktionsleistung eines Glasschmelzofens erheblich su steigern.

Das den Gegenstand der Erfindung bildende Verfahren beeteht grundsätzlich darin, daß die pulverförmige Mischung von verglasbaren Ausgangsstoffen in ein flüssiges Medium eingeführt wird, welches aus einem auf die Reaktionstemperatur dieser verglasbaren Stoffe erhitzten geschmolzenen Salz besteht und bei dieser Temperatur ein Lösungsmittel für wenigstens einen der verglasbaren Ausgangsstoffe darstellt, jedoch nicht oder nur wenig mit dem auszuarbeitenden Glas mischbar ist, und das, verglichen mit diesem,nur eine geringe Viskosität be-

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sitzt und daß darauf das derart erhaltene geschmolzene Glas aus dem flüssigen Medium unter Ausnutzung der Dichtedifferenz abgeschieden wird, und darauf sämtlichen zusätzlich erforderlichen Homogenisierungsbehandlungen unterworfen werden kann.

Da wenigstens einer der verglasbaren Ausgangsstoffe in dem das Reaktionsmedium bildenden geschmolzenen Salz löslich ist, wird dieser lösliche Bestandteil sehr schnell in dieser Schmelze dispergiert, das heißt, die Reaktion verläuft entsprechend schnell. Das durch die Wirkung der 0 Ionen, die aus den modifizierenden Oxyden geliefert werden, gebildete Netz von dissoziierter Kieselsäure absorbiert diese Ionen und fällt in dem unteren Bereich des Bades in Form eines unlöslichen Silikate aus. Die Reaktionsgeschwindigkeit wird weiter dadurch gesteigert, dafl die Salzschmelze, welche den löslichen Bestandteil der Auegangsstoffe gelöst hat, ihrerseits leicht sämtliche festen Teilchen aus Kieselsäure und den anderen Bestandteilen des verglasbaren Gemenges benetzt. Da sich andererseits das nicht mit dem flüssigen Reaktionsmedium mischbare Glas entsprechend dem Fortschritt der Reaktion der Glasbildung von dem flüssigen Reaktionsmedium unter der Wirkung der Dichtedifferenz trennt, erfolgen die Reaktion der Bildung des Glases und des Austritts der Gase im Körper eines wenig viskosen Reaktionsmediums, ohne durch die viel höhere Viskosität des bereits gebildeten Glases behindert zu werden.

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Das in dieser Weise hergestellte Glas kann aus dem Reaktionsgefäß entnommen und darauf erforderlichenfalls in der gleichen Vfeise, wie das bei den üblichen Herstellungsverfahren von Glas der Fall ist, zusätzlichen Homogenisierungsbehandlungen unterworfen werden.

Die das Reaktionsmedium bildende Flüssigkeit kann insbesondere ein geschmolzenes Alkalimetallsalz sein.

Es ist zwar nicht unbedingt erforderlich, jedoch von Vorteil, · wenn das Bad aus geschmolzenem Salz aus einem Salz eines der Alkalikationen, die in die Glaszusammensetzung eingehen sollen, wie insbesondere des Natriums besteht und daß das Anion seinerseits befähigt ist, sich unter Freimachen von 0 zu spalten. Dieses Sauerstoffion trägt zur Beschleunigung der Zerfallsreaktion des Kieselsäurenetzes bei.

In allen Fällen soll das als Reaktionsmedium verwendete geschmolzene Salz vorzugsweise den folgenden Forderungen genügen: Es muß bei der Reaktionstemperatur stabil, das heißt, nicht oder nur wenig flüchtig sein und darf entweder nicht chemisch mit dem verglasbaren Gemenge reagieren oder, falls dies doch der Fall ist, muß das Reaktionsprodukt an der Bildung des Glases selbst teilnehmen. Ferner muß das gesohmolzene Salz,

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well ea meist nicht völlig unlöslich in dem erhaltenen GrIaB sein wird, von diesem durch ein einfaches und wenig Kosten verursachendes Verfahren abgeschieden werden können.

An sich eignen sich als Reaktioneinedimm eine Reihe von Mineralsalzen, wie die Halogenide, die Alkalisulfate oder Mischungen dieser Salze· Bei weitem am besten genügt aber der Gesamtheit der oben aufgezählten Anforderungen das Natriumsulfat, dessen bereits übllohe Verwendung für die Glasherstellung es am geeignetsten für die Verwendung im Rahmen des den Gegenstand der Erfindung bildenden Verfahren macht. Auf dieses Salz beziehen sich insbesondere die folgenden Erläuterungen, wie auch die als Beispiele weiter unten beschriebenen Apparaturen zur Durchführung des neuen Verfahrens.

Natriumsulfat schmilzt zwar bei verhältnismäßig niedriger Temperatur (von 884 ⁰C) besitzt aber bei den hohen Temperaturen (von 1300 bis UOO ⁰C), die für das Erschmelzen von Glas aus den üblichen Ausgangsstoffen erforderlich sind, nur eine sehr niedrige Dampf spannung. Außerdem ist seine Dichte niedriger«, als die das Glases, sodafl es auf dem geschmolzenen Glas schwimmt, wodurch die Durchführung des neuen Verfahrens erleichtert wird.

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K^triumkarbonat uiidererueits, welches die v/esentliche

düd Ha^O für die HerdC&llung von Glas ist, ist in dem geschmolzenen «utriumaulf-t in jedem anteiligen Verhältnis uiachuar, wobei die lüischung dieser beiden öalae die Körner des „,uarzes und der underen in geachmolzenem üatriumsulfat unlöslichen Ausgangsstoffe vollkomuen benetzt.

Sie Verwendung von Alkalimetallhalogenide^ insbesondere von Kaliumchlorid als Bestandteil des Bades aus geschmolzenem UaIz,ergibt gewisse besondere Vorteile, nüulich insbesondere den eines leichteren Verlaufs des Absatzvorganges des gebildeten Natriumkalsluasilikatglases v.-egen des niedrigeren spezifischen Gewichts von geschmolzenem natriumchlorid. Ferner wird, da natriumchlorid flüchtiger ist als Sulfat, iM falle der Verwendung dieses Salzes das geschmolzene Bad aus Natriumchlorid vorzugsweise auf eine iemperatur, die nicht höher liegt a-ls etwa 1000 bis 1100⁰C, erwärmt. Das kann dann auf widerstandselektrnttzjfischem >.ege, durch den Joule-Effekt, mittels üblicher Elektroden, zum Beispiel aus Graphit oder Molybdän, erfolgen, während andererseits geschmolzenes natriumsulfat auf solche Elektroden korrodierend v.-irkt,

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sodaß bei Verwendung von Natriumsulfat dpezialelektroden, v/ie solche aus Zinnoxyd oder Edelmetallen, vie Platin, verviendet werden müssen.

Die gegenseitige Löslichkeit der Hatrium-Kalzium-IvieselsLure-

Salzes. insbesondere des . , ,, , „ ,,,.^ glaser und de8/i<aüriuinsulfats_tist, sobald der molare Titer üieaer Gläser an Kieselsäure 50 ^L,O übersteigt, was i_uf alle industriellen Gläser von großem Verbrauch zutrifft, nur uehr gering, sodaß das oei dem neuen Verfahren erhaltene Glas sich leicht von dem Bad aue geschmolzener;! Üulfat trennt, ohne eine nennenswerte iuenge an Üulfat mitzunehmen.

Ls iut besonders bemerkensv/ert, uaL· die Zusammensetzung des fertigen Glasee trotz des Vorhandenseins eines großen Überschusses an liatriuffiionen in dem xieaktionaiaedium nur die gewünschte llenge an Natrium enthält, die in iOrm des Gemenges selbst eingeführt wurde.

lier Irund hierfür ist der, daß die Bedingungen eines elektrischen Gleichgewichte verlangen, daß die Dulfationen während der Heaktion je an zv/ei lia'wriuriionen gebunden uind, sodaß nur die Katriumiontn, die im Überschuß zu aen in dem Bad aus ge-

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schmolzenem Sulfat vorhanden sind, in die Glaszusammensetzung eingehen können.

Da andererseits Natriumsulfat bei Temperaturen von unterhalb 1400 ⁰O kaum mit Kieselsäure reagiert, bildet es ein stabiles .Reaktionsmedium, das, abgesehen von den Verlusten, die durch die geringen in das gebildete Glas mitgenommenen Mengen oder durch Zersetzung oder Verdampfung eingetreten sind, praktisch nicht erneuert zu werden braucht·

Ea wurde gefunden, daß, wenn die Mischung der verglasbaren Ausgangsstoffe, - Sand, Natriumkarbonat, Kalkstein, Dolomit, Feldspat usw.-, in das auf einer nur wenig erhöhten Temperatur, zum Beispiel von 1200 ⁰C beginnend, erhaltene Bad aus geschmolzenem Natriumsulfat eingeführt wird, sich eine unmittelbare schnelle und heftige Reaktion vollzieht, die infolge der schnellen Zersetzung der Karbonate von dem Freiwerden sehr großer Gasmengen begleitet ist. Der Reaktionsverlauf bleibt heftig, auch wenn die verschiedenen Ausgangsstoffe nicht in Form eines Gemisches aus diesem, sondern für sich in das Bad aus geschmolzenem Sulfat eingeführt werden. Deshalb wird die Reaktionsmesse auf natürliche Weise energisch gerührt, ohne daß es notwendig ist, für diesen Zweck eine mechanische Vorrichtung vorzusehen.

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Gleichgültig, in welcher Weise gearbeitet wird, verschwinden die verglasbaren Stoffe sehr schnell in dem Körper der Masse aus geschmolzenem Natriumsulfat unter Bildung des Glases, welches sich durch Absetzen abscheidet und auf der Sohle des Ofens sammelt. Dieses geschmolzene Glas enthält praktisch keine gasförmigen Einschlüsse. Alle im Verlauf der Reaktion gebildeten Gasbläschen werden als Folge der großen Flüssigkeit des Reaktionsmediuma leicht frei und steigen in diesem auf.

Das geschmolzene Glas kann leicht durch Absetzenlassen und Abziehen von der darauf schwimmenden Schicht aus Natriumsulfat getrennt und dann einer Wärmebehandlung bei Temperaturen im größenordnungsmäßigen Bereich von 1350 ° C bis 1550 ⁰C, das heißt, solchen, die gegebenenfalls höher liegen als die, bei welcher die Reaktion der Ausgangsstoffe in Kontakt mit dem geschmolzenen Natriumsulfat erfolgte, unterworfen werden, durch welche gegebenenfalls die Verglasung dadurch vervollständigt wird, daß die letzten Spuren von ungeschmolzenen Stoffen zum Verschwinden gebracht werden, der größte Teil des Na₂SO. ausgeschieden und das Glas homogenisiert wird.

Einer der wesentlichen Vorteile des Verfahrens gemäß der Erfindung besteht darin, daß die sich in dem geschmolzenen Natriumsulfat vollziehende Auegangsreaktion, durch welche das

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Glas gebildet wird, sehr viel schneller verläuft, als das Schmelzen der Ausgangsstoffe bei den klassischen Verfahren in dem aus den gesohmolEenen Glas bestehenden viskosen Medium. Ferner wird auch der Verlauf des Läuterung»- und Homogenisier ungs vorgänge β beschleunigt» sodaö das Verfahren gemäß der Erfindung es im Ergebnis ermöglicht, in einem Schmelzofen von sehr viel kleineren Abmessungen eine größere Produktionsleistung an Glas su erzielen.

Der thermische Wirkungsgrad der klassischen Glasschmelzöfen ist bekanntlich wegen der großen Oberflächen, über welche Wärmeverluste durch Strahlung und Konvektion eintreten, gering. Sie erhebliche Steigerung der Schmelileietung, welche sich durch das Verfahren gemäß der Erfindung ergibt, ermöglicht es, für eine gegebene Produktion die Oberfläche der Ofen su verringern, was sich in einer erheblichen Einsparung an feuerfesten Baustoffen und auch Brennstoff auswirkt.

Dadurch, dafl die an sich schon sehr kurze Phase der Bildung des Slaves in dem ausfeesohmolzenem Natriumsulfat bestehenden Medium bei einer niedrigeren Temperatur als bei den üblichen Verfahren durchgeführt werden kann, wirl^ciie Lebensdauer der feuerfesten Baustoffe erhöht.

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Wie gefunden wurde, eignen sich unter den durch das Verfahren gemäß der Erfindung gegebenen Voraussetzungen, das heißt, das Arbeiten mit geschmolzenem Natriumsulfat bei Temperaturen von 1200 bis 1500 ⁰C^aIs Baustoffe für den Reaktionsbehälter besonders gut die aus praktisch reiner Tonerde oder praktisch reinem Zirkonoxyd bestehenden feuerfesten Körper.

Die Ausarbeitung, Läuterung und Homogenisierung des Glases stellen bei dem Verfahren gemäß der Erfindung schärfer gekennzeichnete und gegeneinander abgegrenzte Arbeitsphasen dar, als bei den üblichen Herstellungsverfahren für Glas.

Die Phase der Ausarbeitung des Glases stellt eine sehr lebhaft verlaufende Reaktionsperiode dar, weiche beginnt, sobald das Gemenge, insbesondere dessen Bestandteile Quarz und Natriumkarbonat jauf das Bad aus geschmolzenem Natriumsulfat auftreffen, in welchem sich das Natriumkarbonat löst. Diese erste Phase ist durch eine sehr reichliche Schaumbildung gekennzeichnet, die insbesondere auf die Abspaltung des COp der Karbonate zurückzuführen ist. Sobald die Einführung der Ausgangsstoffe unterbrochen wird, hört die heftige Reaktion und das Freiwerden von Gas unmittelbar auf und die Oberfläche des Bades aus geschmolzenem Sulfat beruhigt sich wieder· Die Zeitdauer T₁ von der Größenordnung einiger Minuten dieser

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turbulenten Reaktion ist die, welche für die Umwandlung des heterogenen Gemenges aus den Auegangsstoffen in eine sehr viel homogenere Masse, die im wesentlichen aus einem Kalaium- -Natriumsilikat, das hinreichend reich an Kieselsäur· ist, um den Bedingungen der Unmischbarkeitszone des Gleiohgewichtediagramms zu entsprechen und demzufolge die Abscheidung dieser Masse aus dem Bad aus gesohmolzenem Natriumsulfat zu ermöglichen, erforderlich ist. Sie Zusammensetzung des glasigen Anteils dieser Masse entspricht nooh nicht vollkommen der ZusammensetEuag des endgültig herzustellenden Glases. Da diese Masse dichter ist als das geschmolzene Natriumsulfat, sinkt sie auf den Boden des Reaktionsgefäßes ab, wobei sie gegebenenfalls Ausgangsstoffe mitnimmt, die noch nioht in Reaktion treten konnten· Dieser noch nicht umgesetzte Anteil der Ausgangsstoffe besteht im wesentlichen aus Kieselsäure in Form von Quarz und/oder Cristobalit, wobei die anteilige Menge des Cristobalits überwiegt, falls das Absinken des gebildeten Kalzium-Natriumsilikats durch die Schicht aus geschmolzenem Natriumsulfat hinreichend langsam erfolgt, um zu ermöglichen, daß die Umwandlung des Quarzes in Cristobalit sich vollziehen kann. Diese allotrope Umwandlung wird außerdem durch den ionischen Charakter des Mediums, sowie dessen hohe !Temperatur begünstigt.

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Un einen Anhalt für die Zeitdauer su erhalten, die für das Absinken des Kalsium-Natriumsilikats durch die Sohioht von geschmolzenem Natriumsilikat erforderlich ist, kann gesagt werden, dafl die Zeitdauer T₂ in Minuten dieser zweiten Arbeitephase etwa. 3/3 der Dioke der Sohioht aus geschmolzenem Natriumsulfat in om gemessen entsprioht_t

So beträgt, falls beispielsweise die Dioke der Sohioht aus geschmolzenem Natriumsulfat gröflenordnungsmäflig 60 om beträgt, die Zeitdauer T₂, während welcher das Natrium-Kalsiumsilikat während seines Ab Sinkens in Kontakt mit dem Natriumsulfat bleibt, gröeenordnungsmäflig 40 Minuten. Wie ersichtlich, ist die Dauer dieser aweiten Arbeitaphaae sehr viel langer als die Zeitdauer T₁ awisohen der Einführung der Ausgangsstoffe in das gesohmelaene Sulfat und der Abscheidung des mit diesem nioht mischbaren Natrium-Kalziumsilikate, welche nur einige Minuten beträgt.

Im Verlauf dieser aweiten Arbeitsphase» die mehrere 10 Min. dauern kann, ändert sich die Zusammensetzung des Kalzimm-Natrium» Silikats als Folge der immer vollkommeneren Auflösung der nioht in Reaktion getretenen Gemengebestandteile, die mit dem Silikat mitgenommen wurden, fortschreitend in sich/des endgültig herzustellenden GH as β β mehr und mehr näherndem Sinne.

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Schließlich sammelt sich die aus Natrlum-Kaliiumsilikat bestehende Hasse im Bodenbereich des Reaktionsbehälter.

In diesem Zeitpunkt beginnt die dritte Arbeitsphase, deren Zeitdauer T, beliebig durch die Gestaltung und die Abmessungen des Ofens eingestellt werden kann. Während dieser loteten Phase vollendet sich die Homogenisierung des Glases, wobei ferner auoh gsgebenenfalls+das von dem Glas mitgenommene Natriumsulfat, sei es durch blofle Wärmeeinwirkung, oder duroh Reduktion ausgeschieden wird.

Die gesamte Verweilseit T des Behandlungsgutes in dem Reaktionsbehälter ist die Summe der Zeitdauern I₁ + T₂ + T,_t wobei, wie bereits gesagt wurde, die Zeitdauer I₁ einigen Minuten und die Zeitdauer T₂ einigen 10 Hinuten entspricht· Der Gesamtwert I der Verweilzeit kann am einfachsten durch Beeinflussung des Wertes T₅ geregelt werden. Praktisch kann die Gesamtseitdauer T vorteilhafterweise «wischen 1 und 2 Std. betragen. Ihr optimaler Wert- hängt von den an den verschiedenen Stellen des Weges, den das Material durch dan Ofen nimmt, erreichten örtlichen Temperaturen ab.

Wenn vorher die Menge des herzustellenden Glases festgelegt und durch Versuohe die annähernde Gesamtverweilseit T ermittelt worden ist, ergeben sich hieraus die Abmessungen der

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verschiedenen Arbeitsbereiche des vollständigen Reaktionsbehälters.

In Jedem Falle ist die Gesamtdauer der Ausarbeitung des hergestellten Glases sehr viel kürzer als bei dem klassischen Verfahren, sodaß die räumlichen Abmessungen der verschiedenen Abteile des Ofens ebenfalls sehr viel kleinere sind.

Da das Verfahren gemäß der Erfindung auf der Abscheidung und dem Absetzen der glasigen Phase aus der aus geschmolzenem Natriumsulfat bestehenden Phase beruht, müssen die zur Durchführung dieses Verfahrens verwendeten Reaktoren im wesentlichen ein erstes Abteil von der Gestalt einer Vorlage (in welcher die beiden ersten den Zeitabschnitten T- und Tg entsprechenden Arbeitsphaeen durchgeführt werden), auf dessen Sohle das gebildete Glas kontinuierlich fließt, und dann ein zweites Abteil aufweisen, in welches das Glas aus dem ersten Abteil fließt, und in dem seine Homogenisierung, die die dritte Arbeitsphase mit der Zeitdauer T, bildet, erfolgt.

Um die Leistung einer solchen Anlage, das heißt, die Menge an Ausgangsstoffen, die in der Zeiteinheit verarbeitet werden, zu erhöhen, ist es, da die Anfangereaktion sehr heftig verläuft und für diese wegen der hierbei erzeugten großen

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Schaummengen ein erheblicher Raumbedarf vorhanden ist, erwünscht, die Oberfläche der Badschicht aus geschmolzenem Natriumsulfat möglichst zu vergrößern. Im Gegensatz hierzu ist es aber, um die Abkürzung der zweiten und der dritten Arbeitsphase der Herstellung des Glases nitzen zu können, notwendig, die Größe des Behälters, in welchen das noch unvollkommen geschmolzene Glas einströmt, ebenso wie das Fassungsvermögen des Teils des Reaktors, in welchem die abschließende Homogenisierung des Glases und seine Reinigung durch Auflösung der letzten Spuren von nicht geschmolzenen Ausgangsmaterialien und gegebenenfalls die Abscheidung des mitgenommenen Natriumsulfats erfolgt, zu verringern.

Andererseits kommen, wie einer besonderen Erläuterung nicht bedarf, die Eigenschaften der sich am Boden des Heaktors unterhalb der Schicht aus geschmolzenem Natriumsulfat ansammelnden glasigen Masse dem endgültig herzustellenden Glas um so näher, je dicker diese Schicht ist.

Die Gestalt und die Abmessungen des Reaktionsbehälters werden neben anderen durch Berücksichtigung der vorstehenden tfberlegungen bestimmt.

Nachstehend werden als Beispiele, auf welche die Erfindung aber keineswegs beschränkt ist, anhand der Abbildungen verschiedene

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Ausführungsformen von zur Durchführung dee Verfahrens gemäß der Erfindung geeigneten Reaktoren beschrieben.

Fig. 1 ist ein vertikaler Schnitt durch eine erste Aueführungeform eines Reaktor», der wegen der lie igung der einen seiner Wandungen als ein solcher vom Trichtertyp bezeichnet werden kann.

Pig. 2 ist ein Horiaontalsohnitt in kleinerem Maßstäbe gemäß Linie H-II der Pig. 1.

Pig. 3 ist ein Vertikalschnitt durch einen ebenfalls trichterförmigen Reaktor eines anderen Typs.

Pig. 4 veranschaulicht eine weitere Aueführungeform eines ebenfalls,soweit dies die Sohle des ersten Abteile betrifft, trichterförmig ausgebildeten Reaktors.

Pig. 5 ist ein Horiaontalschnitt gemäß linie V-V der Pig. Pig. 6 ist eine Aufsicht auf einen kreisförmigen Reaktor.

Pig. 7 ist ein Vertikalschnitt durch einen solchen kreisförmigen Reaktor.

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Pig. 8 let ein Horieontalschnitt gemäß Linie VIII-VIII der Fig. 7.

Fig. 9 schließlich seigt in der Fig. 1 entsprechender Darstellung einen«, wie der in dieser Figur dargestellte ausgebildeten Reaktor, dessen Beheizung abwelohend von der nach Fig. 1 vorgesehenen Beheieung durch Brenner garn oder sub -Teil durch eine elektrische Beheizung ersetzt ist.

Der in Fig. 1 dargestellte Reaktor besteht ia wesentliohfi aus swei voneinander durch eine Scheidewand 3 getrennten Abteilen 1 und 2 und tinea nachgesohalteten von dea Abteil 2 durch eine Scheidewand 5 getrennten Ausarbeitungeabteil 4.

Das Abteil 1, welches das geschmolzene Natriumsulfat enthält, wird unten durch eine gegebenenfalls plane Sohle, eine geneigte Rückwand 7, ein &βwölbβ θ und die erwähnte vertikale Wand 3 begrenzt.

Das Abteil 2 weist ebenfalls eine Sohle 9 und ein Gewölbe 10 auf. Ss steht in eeinea unteren Bereich alt dem Abteil 1 durch eine im unteren Ende der Scheidewand 3 vorgesehene öffnung 11 in Verbindung.

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Das Ausarbeitungsabteil 4, das von dem Abteil 2 durch die Scheidewand 5 getrennt ist, wird durch einen höhenverstellbaren Schieber 12 begrenzt, der mit der Wandung 12a des Ofens eine zum Beispiel als Schlitz 12b gestaltete Ausflußöffnung für das Glas bildet.

In dem Abteil 1 befindet sich das geschmolzene Natriumsulfat in Form einer die auf der Sohle 6 aufruhende Schicht H aus nicht mit dem geschmolzenen Natriumsulfat mischbaren Natrium- -Kaleiumsilikat überlagernden Schicht 13· Bas Glas fließt im Zuge seiner Ausarbeitung kontinuierlich durch die Öffnung der Scheidewand 3 in das Abteil 2 und bildet in diesem eine Schicht 15» welche sich in diesem Abteil in Richtung auf das Auearbeitungsabteil 4 und den Xbschlußschieber 12b des letzteren Abteile bewegt.

Mit dem Ziele, die Menge der auf der Sohle 6 des Abteils 1 ruhenden glasigen Natrium-Kalziumsilikatmasse zu verringern, kann diese Sohle vorteilhafterweise, wie das gestrichelt bei 16 dargestellt ist, konkav gekrümmte Gestalt erhalten. Um das in dem Abteil 2 befindliche Glasvolumen zu verringern, ist es zweckmäßig, die Sohle 9 dieses feile des Reaktors in der aus der Abbildung ersichtlichen Weise anzuheben.

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Die Beschickung des Reaktors mit dem Glasgemenge erfolgt vorzugsweise durch den mittleren Teil des Gewölbes 8 hindurch, U9 dadurch sicherzustellen, daß das Gemenge unmittelbar in die Hatriumsulfatschicht hineinfällt. Das Gemenge wird aus einem Speicherbehälter 17 durch eine zweckentsprechende Fördervorrichtung in einen Zwischenbehälter 18 überführt, der unten durch einen beispielsweise schwingenden Rost 18a abgeschlossen ist. Das Fiveau des oberhalb dieses Rostes 18a befindlichen Gemenges wird auf einer gewissen Höhe erhalten, um hierdurch einen Widerstand für die in d*m Ofen entwickelten Gasströme zu erzeugen, daß diese gezwilgen sind, über den Kamin 30 abzuströmen.

Das regelmäßige Hereinfallen des Gemenges in das Abteil 1 des Reaktors wird durch eine zweckentsprechende in der Abbildung nicht dargestellte Vorrichtung gesichert.

Um ein Festsetzen des Gemenges und eine Verstopfung des Zwischenbehälters 18 als Folge der Wirkung der Strahlungswärme des Ofens zu verhindern, wird die Austrittsöffnung 20 dieses Behälters vorzugsweise doppeltkonisoh ausgebildet und durch einen Wassermantel 19 gekühlt.

Außer der beschriebenen Beschickungsöffnung für das Abteil 1 kann gegebenenfalls noch eine zweite Zuführungsöffnung für

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Ausgangsstoffe in dem Abteil 2 vorgesehen sein, die in der Abbildung schema*isoh gestrichelt,mit 21 bezeichnet, angedeutet ist. Durch diese Öffnung können unmittelbar in das Abteil 2 besondere Ausgangsstoffe oder auch ein Reagenz, wie Kohlenstoff, eingeführt werden, falls das in dem Glas mitgenommene Natriumsulfat durch Reduktion desselben zerstört 7/erden soll.

Die Beschickung des Abteils 1 mit Ausgangsstoffen kann sowohl kontinuierlich wie auch in aufeinanderfolgenden Posten erfolgen· Im ersten Falle wird die laufend aufgegebene Gutemenge so eingestellt, daß die oberhalb der Schicht aus geschmolzenem Natriumsulfat gebildete Schauaschicht 24 eine vorbestimmte Dicke nicht übersteigt. Im zweiten Falle wird jeder weitere (Jemengeposten erst aufgegeben, sobald die durch die Einführung des vorhergehenden Postens erzeugten Schäume verschwunden sind.

Die Beheizung des Reaktors erfolgt im Falle des in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiels durch Brenner 22, 25* 26, 27, 28 und 29. Aus dem Schnitt, der in der Figur den Brenner 22 zeigt, ist ersichtlich, daß die Wandungen der für die Brenner in dem Steuerwerk des Reaktors vorgesehenen öffnungen gegen die Horizontale geneigt sind, um zu ermöglichen, daß das auf

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diese Wandungen aufgeeohleuderte geschmolzene SaIs unter der Wirkung der Schwerkraft in den Reaktor zurückfließt. Auch der Brenner 22 selbst ist geneigt, und zwar so angeordnet, daß seine Flamme in Richtung nach unten auf einen Bereich wirkt, dem möglichst viel Wärme zugeführt werden soll.

Sie Menge der aufgegebenen Ausgangsstoffe wird so eingestellt, daß die Sicke der Schaumsohicht 24 da« durch die gestrichelte Linie 23 in fig. 1 angedeutete Xiveau nicht übersteigt.

Die brenner 25 und 26 dienen der Beheizung der Sohle des Reaktors zu dem Zwecke, das Glaa auf der Temperatur zu erhalten, die es so leichtflüssig macht, daß es die öffnung 11 am unteren Bnde der Scheidewand 3 durchfließen kann.

Die dem Abteil 2 zugeordneten Brenner 27 und 28 dienen dazu, das Glas in diesem Abteil auf die Temperatur zu erhitzen, die erforderlich ist, um die Auflösung der letzten Spuren von Quarz, die darin noch- enthalten sein können, und gegebenenfalls die Abtrennung des in das Glas mitgenommenen Natriumsulfatβ zu bewirken, falls dieses in zu großer Menge vorhanden sein sollte. Die Temperatur in dem Abteil 2 kann höher sein, als die in dem Abteil 1, Die in dem Abteil 2 gebildeten gegebenenfalls mit verdampftem Natriumsulfat beladenen Gase werden durch den

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Kamin 31 abgeführt. Die Kamine 30 und 31 stehen mit Rekuperatoren für das Natriumsulfat und mit den ihnen zugeordneten •ttauchkanälen in Verbindung.

Um die Größe der Trennfläche zwischen der Schicht aus geschmolzenem Natriumsulfat 13 und der aus Glas 14 zu verringern, erhält das Abteil 1 vorzugsweise die Form eines umgekehrten Pyramidenstumpfes, dessen große Grundfläche die freie Fläche der Schioht aus geschmolzenem Natriumsulfat sein kann, β ο daß dann der Reaktor in Aufsicht die in Fig. 2 veranschaulichte Gestalt erhält.

Der trichterartig gestaltete Reaktor kann dadurch, daß seine Konstruktion in der in Fig. 3 im vertikalen Schnitt gezeigten Weise abgeändert wird, eine gedrängtere Ausbildung erhalten.

Bei dem in dieser Figur dargestellten Reaktor liegt das Abteil 1 teilweise oberhalb des Abteils 2 und die die beiden Abteile voneinander trennende Scheidewand 3 ist geneigt· Der Vorteil dieser Konstruktion besteht in einer besseren Ausnutzung der Wärm· und dadurch eines besseren Fließens des in Bildung begriffenen Glases auf der geneigten Wandung des Reaktors. Aus Fig. 3 sind ebenfalls die verschiedenen in dem Reaktor enthaltenen flüssigen Phasen 13, 14, 15» die den Abteilen 1 und 2

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zugeordneten Kamine 30 und 31» die Zuführungsöffnung 20 für das Gemenge und die Brenner 22, 27 und 29 ersichtlich. Das gebildete Glas verläßt den Ofen durch die öffnung 12b.

In den Figuren 4 und 5» und zwar in Fig. 4 in vertikale» Schnitt und in Fig· 5 in horizontalem Schnitt gemäß Lini· V-V der Fig. 4 ist eine weitere Ausführungsform des Reaktors dargestellt.

In diesem Falle ist nur die geneigte Sohle 40 des Abteils 1 des Reaktors trichterförmig gestaltet, während die in Kontakt mit dem geschmolzenen Uatriamsulfat stehenden Wandungen 32 bis 35 vertikal sind. Das Abteil 2 ist analog dem Abteil 2 des in Fig. 1 dargestellten Reaktors ausgebildet. Die beiden Abteile sind mit Brennen* 36, 42, 43 ausgerüstet.

Das Zuführungssystem 37 für die Ausgangsstoffe ist analog dem Zuführungssystem des Abteils 1 der Fig. 1 ausgebildet.

Das in dem Abteil 1 enthaltene geschmolzene Natriumsulfat bildet eine die Masse des in Bildung befindlichen geschmolzenen Glases 39, welches auf der Sohle 40 des Abteils 1 fließt, überlagernde Schicht 38.

Die in Fig. 5 ersichtlichen geradlinigen konvergierenden Linien

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49 sind die Linien der größten Neigung der Sohle 40, die, wie ersichtlich, nicht plan ist, sondern triohterähnliohe Form besitzt. Durch diese Ausbildung der Sohle wird bewirkt, daß das Glas nach der öffnung 41 hin, durch welche es in das Abteil 2 einfließt, konvergiert· Dieses letzter· Abteil, das sohmaler ist als das Abteil 1, wird durch Brenner 42 und 45 beheizt· Ihm sohlieBt sich ein drittes Abteil 4 (das Ausarbsitungsabteil) an, das durch einen Brenner 43a beheizt wird·

Erwünsentenfalls kann die Sohle 40 des Abteils 1 durch Brenner, wie die Brenner 25 und 26 der Fig· 1, beheizt werden, wotureh es möglich wird, den für das leichte Fließen des Glases erwünschten Viskositätizustand desselben zu erzielen.

Im Falle der bisher beschriebenen Ausführungsformen ist das Abteil 1 des Reaktors im Horizontalschnitt quadratisch oder rechteckig gestaltet. Es kann aber auch, wie gemäß der nunmehr zu beschreibenden Ausführungeform,im Horizontalschnitt kreisförmig ausgebildet sein.

Eine solche Ausführungsform ist schematisch in Aufsicht in Fig. 6 dargestellt. Hierbei ist das Abteil 1 kreisförmig mit vertikalen Wandungen gestaltet und steht über eine öffnung 50 mit dem Abteil 2, das ebenso wie das zweite Abteils des Reaktors

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HA /V

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gemäß den Figuren 1 und 4 auegebildet ist, in Verbindung.

Die Sohle des Abteils 1 1st geneigt und trichterförmig auegebildet , wobei die Linien größter Neigung in gleicher Weise wie im Falle der Sohle 40 gemäß Fig. 4 in den Bereich der öffnung 50 münden. Das Abteil 1 kann durch Brenner 52, 53 54 beheizt werden. Die Abführung detr Gase aue dem Abteil/erfolgt bei 55 und aus dea Abteil 2 bei 56. Die Ausgangsstoffe werden bei 57 aufgegeben.

Ib Falle der vorstehend beschriebenen AusfUhrungsfom ist das Abteil 1 kreisförmig, das Abteil 2 Jβdooh rechteckig au·gebildet. Gewisfe Vorteile rom Gesichtspunkt einer gedrängteren Geeamtkonetruktion ergeben sich, wenn das Abteil 2 die Form eines kreisförmigen das Abteil 1 umechließenden Kanäle erhält. Einer der Vorteile dieser AusfUhrungeform des Reaktors, die nunmehr anhand der Figuren 7 und 8 beschrieben wird, besteht in einer besseren Auenutsung der Wärme.

Fig. 7 veranschaulicht einen in dieser Weise ausgebildeten Reaktor im vertikalen Schnitt. Fig. 8 ist ein Horieontalschnitt gemäß Linie VIII-VIII der Fig. 7.

Im Falle dieser Ausfiihrungsform wzeiet das Abteil 1 eine vertikale

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zylindrische Wandung 60 und ein Gewölbe 61 auf, in dessen Mitte eine öffnung 62 für die Einführung der Ausgangsstoffe vorgesehen ist und an welches ein Kamin 63 für die Abführung der Gase angeschlossen ist. Das Abteil 1 wird durch eine Rei«he von Brennern beheizt, von denen in Fig. 7 nur einer, mit 64 bezeichnet, dargestellt ist. Die Sohle 65 besitzt, wie das aus Fig. 8 ersichtlich ist, in welcher ebenfalls wieder die Linien größter Neigung der Sohle dargestellt sind, Trichterfonn. Das Abteil 1 steht über eine Öffnung 66, nach der hin die Linien größter Neigung der Sohle konvergieren, mit einem zwischen der zylindrischen Wandung 60 und einer weiteren vertikalen zylindrischen Außenwandung 67 gebildeten ringförmigen Kanal in Verbindung.

Im Falle einer vorzugsweisen Ausführungsform der Erfindung erstreckt sich dieses ringförmige Abteil 2 symmetrisch auf beiden Seiten der Öffnung 66 und seine beiden Zweige 2 und 2a laufen konvergierend bei 68 in einem Abteil zusammen, welches dem Ausarbeitungeabteil der vorher beschriebenen Ausführungsformen von Reaktoren entspricht.

Im Falle einer solchen Anordnung fließt das von der Schicht aus geschmolzenem natriumsulfat überlagerte geschmolzene Glas 69 durch die Öffnung 66 aus und verteilt sich auf die beiden

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Teile 2 und 2a des Ringkanals, um sich, nachdem es den zylindrischen Reaktor umflossen hat, von neuem in dem Abteil 68 zu vereinigen.

Im Falle der in den Abbildungen 7 und 8 dargestellten Ausführungsform ist nur ein einziges Auearbeitungeabteil 68 vorhanden, jedoch können selbstverständlich auch mehrere solcher in zweckentsprechend gewählten Abständen von der öffnung 66 der Kanäle 2 und 2a liegende Abteile vorgesehen sein, durch welche die ^erweilzeit für das Glas, die für dessen vollkommene Homogenisierung erforderlich ist, gesichert wird. Aus diesen Auearb ei tungs abteil en können Formgebungsmaschinen für das Glas versorgt werden.

Die Abteile 2 und 2a werden durch eine Reihe von Brennern beheizt, von denen in Fig. 7 lediglich zwei, mit 71 und 72 bezeicfr net, dargestellt sind.

Die vorstehend beschriebenen Reaktoren werden durch Brenner beheizt, jedoch ist diese Beheizungsmethode nicht die einzige anwendbare. Es ist vielmehr auch möglich, die Reaktoren elektrisch, und zwar insbesondere durch den Joule-Effekt vom Körper des geschmolzenen G-lases aus zu beheizen, wobei eine solche elektrische Beheizung gegebenenfalls auch mit einer Beheizung durch Brenner kombiniert werden kann.

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In Fig. 9 iat ale Beispiel ein Heaktor der in fig· 1 dargestellten Ausführung s fojsm geneigt, bei welchem die Erhitzung des geschmolzenen Salzbades auf v/iderstandselektrischem Wege durch den Stromfluß zwieebeti einer in. dem Salzbad liegenden Elektrode 82 und zwei innerhalb des geschmolzenen. Glaees liegenden Elektroden 75 und 76 erfolgt, JxxJcut* im falle dee Aueführungabeispiele das Abteil 2 wie im falle der Hg· 1 durch Brenner 77 und 78 und dae dritte Abteil 4, das Ausarbeitungeabteil, durch einen Brenner 79 beheizt wird. Auch in dem Abteil 2 können für dessen SehaizungtElektroden 89 und 81 vorgeeehtin sein· Dies ist besondere dann eapfehlenerwert, wenn dieeee Abteil auf. e^jie i'eoyeraWr gebracht werden soll, die höher iet, als die am Abteil 1 herrschende·

Statt der dargestellten Anordnung 1st es auch abglich, mit dem Ziele, das Bad aus geschmolzenem rialz und das darunter befindliche geechmolze dia.* voneinander getrennt zu erhitzen, zwe^. oder mehrere ülektroien, die in eiity$ von iem'iifx Blektroden 75 und 76 getreenten Btromkreis liegen, zu verwenden.

Im Falle aller Äusführungeformen des Reaktors bestehen die in Kontakt mit dem geschmolzenen Salz atehenden Wandungen desselben aus einem öpeziul- feuerfesten Material, nämlich

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einem aolchen aus praktisch reiner Tonerde (98 bis 99 '»)$ während der übrige Teil dee Reaktors aua den üblicherweise für Glusachuelöfen verwendeten feuerfesten ötofien aufgebaut sein kann.

Grundsätzlich ist es, insbesondere dann, wenn das Abteil 2 auf eine höhere -Temperatur als due Abteil 1, beispielsweise auf 150O⁰C, erhitzt werden soll, erforderlioh, die Verluste an liatriumaulfat auszubleichen, die einerseits auf die Löslichkeit des Hatriumsulfats in dem Ulas, andererseits die diesem eigene Flüchtigkeit zurückzuführen sind.

Um die Verluste an Natriumsulfat zu begrenzen und die Vorrichtung zu dessen Wiedergewinnung zu entlasten, wird vorzugsweiee in dem Abteil 1 mit einer l'euperatur gearbeitet, die etwa UOO⁰C nicht übesteigt.

Die Auffüllung des verlorenen üatriumsulfate kann dadurch erfolgen, daß dem in das Abteil 1 eingeführten Gemenge ein entsprechender Anteil an diesem su&esetzt wird.

Patentansprüchet

BAB OFRIGlNAL

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Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Glas, dadurch gekennzeichnet, daß das pulverförmige Gemenge der verglasbaren Ausgangsstoffe in ein flüssiges Medium eingeführt wird, das aus einem auf der Reaktionstemperatur der verglasbaren Stoffe gehaltenen geschmolzenen Salz besteht und das bei dieser Temperatur ein Lösungsmittel für wenigstens einen der verglavbaren Ausgangsstoffe bildet, jedoch nicht oder nur sehr geschränkt mit dem auszuarbeitenden Glas mischbar ist und das im Vergleich zu diesem eine geringe Viskosität besitzt, worauf durch die Wirkung der Differenz des spezifischen Gewichtes das derart erhaltene Glas von dem flüssigen Medium abgeschieden wird, um anschließend den erforderlichen zusätzlichen Läuterungsoder Homogenieierungsbehandlungen unterworfen zu werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als flüssiges Reaktionsmedium ein geschmolzenes Alkalimetallsalζ verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß

alβ flüssiges Reaktionsmedium ein Salz eines der Alkalikationen, die in die Zusammensetzung des Glases eingehen sollen, insbesondere das Natriums verwendet wird, dessen Anion seinerseits befähigt ist, sich unter Freiwerden von 0* zu spalten.

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4. Verfuhren nach ^aisprucli Ί bia ;>, dadurch gekennzeichnet, daß als flüssiges Iteaktionamedium geschmolzene Natriumsulfat verwendet wird.

5. Verfahren nach .Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als flüssiges Eeaktionsmedium geschmolzenes Natriumchlorid verwendet \,ird.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der .uiaprüche 1 bis 5, aadurch gekennzeichnet, daß das geschmolzene (i-las von der bchicht aus geschmolzenem balz durch .ibüctzen durch diese d chi ein; hinaurch und Abziehen _öetr8iUit uiia darauf einer die Verg.l.i.ijunj abüchlieisenden, das nitöSnommene iiatriumsulfat abscheidenden und das G1j.s hgrno^enisierenden './ärmebehandlun_D unterv/orfen wird.

7. Reaktor aur Durohfüiirung de3 Verfahrens _ώβπα£ -uiaprüch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daid er zwei .abteile, und 2v;ar ein erstes in Art einer Vorlage ausgebildetes Abteil, in v/elches von ο-Jen die Bestandteile des zu verglasenden ü-enenges eingeführt werden und auf dessen bohle das in diesem abteil gebildete ülaa du^ch das oich in aieae-ij b-s find ende Jan -us geschmolzenem Lrlaö in3besonaere aus "^criUmsulfat j.baiiu:t, und ein zweites Abceil, in v/äLches d.:a .,^bildete jlas fliauc

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und in welchem die Homogenisierung des (xlases abgeschlossen v/i r d, auf we ist.

8. Keaktor nach Anspruch m, dadurch gekennzeichnet, dab aie der aeine oeiden Abteile voneinander «trennenden »Scheidewand gegenüberliegende Wandung des ersten Abteils schräg _oeneigt ist, aerart».daß sich dieses erste Abteil in !dichtung von unten nach oben erweitert.

9· Beaktor nach Anspruch 7 und 6, dadurch gekennzeichnet, dad das erste abteil, -beziehungsweise sein Innenr^uia, die grundsätzliche Porm eines Pyramidenstunipfes besitzt.

10. Reaktor nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 ois 9» dadurch gekennzeichnet, daß seine iiohle konkav gestaltet ist.

11. Heaktor nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Abteil ebenfalls eine Öffnung zur Einführung von Ausgangsstoffen oder eines lieagenz, - v/ie von Kohlenstoff -, zur Reduktion und damit Zerstörung des mit dem vilas in dieses Abteil mitgenomaenen Hatriumsulfats auiv/eist»

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. iieaktor nach einem oder uehreren der Ansprüche 7 oia 11, äauurch gekennzeichnet, aaii αβίη zweiten Abteil ein sabteil ncchgeschaltet iut.

\j, Ausruhrungsform des Heaktora nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 uie 1t, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Abieil zum x'eil ouerhalb dee zweiten Abteile angeordnet und die die beiden abteile voneinander trennende Scheidewand geneigt ist.

14· Hoaktor naoh einem oder mehreren der Ansprüche 7 uie 13, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Abteil im horizontalen tichnitt quadratisch oder rechteckig gestaltet und seine Bohle in Iiichtuno naoh der Yerbindun^euffnung mit dem zweiten Abteil abfallend _oeneigt ist.

15· Ausfalirungerorm des Heaktors nich einem oder mehreren -er Ansprüche 7 bis 14-* dadurch gekennzeichnet, daß das erste Abteil im horizontalen Schnitt kreisförmig gestaltet iat.

16. Aw»ftknnig»f«TM Reaktor nach Anspruch 15» dadurch gekennzeichnet, daß das dem ersten kreisförmigen abteil anschliessende zweite Abteil quadratischen oder rechteckigen Hori-Bontalschnitt besitzt. - -

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17. Reaktor nach -"-nspruch 15» dadurch gekennzeichnet, daU das • zweite Abteil durch einen kreisförmigen, das erste Abteil umschließenden Kanal gebildet ist.

18.keaktor nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daü der das zweite Abteil bildende kreisförmige Kanal in zwei, bezogen auf seine Verbinduncsöffnung mit dem ereten Abteil, zueinander symmetrische Kanäle unterteilt ist, welche in ein und dasselbe diesen nachgenchaltete Ausarbeitungsabteil m.inden.

19. Reaktor nach den Ansprüchen 17 und 18, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere durch die Kanäle beschickte Ausarbeitungsabteile vorgesehen sind.

20. Reaktor nach den Ansprüchen 7 bis 19» dadurch gekennzeichnet, daß die in Kontakt mit dem geschmolzenen Salz gelangenden .Yandungen desselben aus einem durch dieses nicht angegriffenen feuerfesten Spezialmaterial, vorzugsweise praktisch reiner Tonerde, bestehen.

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