DE1579319C3 - - Google Patents

Description

le des Patentanspruchs.

Durch das Einführen der Spritzformen von Hand in die Spritzpresse, wobei die Spritzpresse bevorzugt halbautomatisch betrieben wird, ergibt sich eine wesentliche Vereinfachung des auf die Spritzformen bezogenen Aufbaues der Spritzpresse, während gleichwohl andererseits eine sichere Zentrierung der Spritzformen sichergestellt wird. Eine erhebliche Zeiteinsparung pro Arbeitstakt und damit ein erhöhter Ausstoß werden dadurch erreicht, daß bei der außerhalb der Spritzpresse erfolgenden Vorbereitung der Spritzform lediglich 6 bis 10 Sekunden Zeitaufwand benötigt werden, im Gegensatz zu etwa 50 bis 60 Sekunden bei der eingangs an erster Stelle erwähnten bekannten Vorrichtung. Obgleich die Totzeiten der erfindungsgemäßen Spritzpresse wesentlich reduziert werden, ist das Gegenteil für die zugehörigen Spritzformen der Fall, bei denen sich die Totzeiten entsprechend der Anzahl der in Verbindung mit einer Spritzpresse verwendeten Spritzformen verlängern. Dies ergibt eine bessere Abkühlung der Spritzformen, bevor diese erneut in die Spritzpresse eingeführt werden, so daß beim Einspritzen der dickflüssigen vulkanisierbaren Masse in die Spritzform eine schädliche Vulkanisierung dieser Masse verhindert wird, bevor die Masse nicht an die entferntesten Ecken und Winkel der Spritzform eingedrungen ist Da eine Feinzentrierung zwischen der jeweiligen Spritzform und dem Druckkolben durch die obere Heizplatte erfolgt, kann der Druckkolben ohne größere Abnützung in den oberen hohlzylindrischen Vorsprung der Spritzform eintreten, so daß sich eine verlängerte Standzeit von Druckkolben und Spritzformen ergibt. Nachdem also bereits vorangehend durch das von Hand erfolgende Einschieben einer Spritzform auf der unteren Heizplatte eine Grobzentrierung herbeigeführt wurde, erfolgt die Feinzentrierung durch die untere Ausnehmung der oberen Heizplatte, wobei auch ein etwas ungenaues anfängliches Einschieben einer Spritzform korrigiert werden kann, ohne daß die entsprechenden Umfangsbereiche der einen Bestandteil der Spritzkammer bildenden sackbohrungsartigen Ausnehmung der oberen Spritzformhäifte von dem Druckkolben abgerieben oder verschlissen werden.

Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Spritzpresse in schematischer Gesamtansicht von der Seite her, ohne eingeschobene Spritzform, jedoch in Schließstellung,

F i g. 2 eine einen Bestandteil der Spritzpresse nach F i g. 1 bildende untere Heizplatte im Vertikalschnitt sowie in vereinfachter Darstellung,

F i g. 3 die untere Heizplatte von F i g. 1 in einer Draufsicht gemäß der Linie HI-III von F i g. 2,

Fig.4 eine von mehreren gleichartigen in Verbindung mit der Spritzpresse von F i g. 1 zu verwendenden zweihälftigen Spritzformen in Seitenansicht sowie in teilweise aufgebrochener Darstellung,

F i g. 5 einen Schnitt längs der Linie V-V von F i g. 4 bzw. die in F i g. 4 untere Spritzformhäifte in Draufsicht,

Fig.6 eine einen Bestandteil der Spritzpresse von F i g. 1 bildende obere Heizplatte in einer schematischen Schnittansicht analog F i g. 2.

Die in F i g. 1 veranschaulichte Spritzpresse umfaßt ein Gestell 2 wie es der grundsätzlichen Form nach bei Mikroskopen üblich ist mit einer bodenseitigen Basis 1 nebst einer Tischplatte 3, auf welcher eine Isolierplatte 4 sowie eine untere rechteckige Heizplatte 5 (letztere vgl.

auch F i g. 2, 3) angeordnet ist Am oberen Teil des Gestells 2 ist ein Paar von vertikalen Druckstangen It geführt, deren unteres Ende mit einer Tragplatte 12a verbunden ist. In F i g. 1 ist lediglich eine einzige Druckstange 11 bruchstückweise veranschaulicht, welcher ein doppelt wirkendes Stellglied in Form eines Druckzylinders 10 zugeordnet ist In der Mitte zwischen den beiden Druckstangen 11 sowie unabhängig von denselben zu betätigen ist ein Druckkolben 9 mit einer Kolbenstange 9a geführt, welcher mittels eines doppelt wirkenden Kraftstellgliedes in Form eines Druckzylinders 7 vertikal abgesenkt oder abgehoben werden kann. An der Unterseite der Tragplatte 12a sind analog zu der Tischplatte 3 eine Isolierplatte 13 sowie eine obere rechteckige Heizplatte 14 angebracht (letztere auch in Fig.6 veranschaulicht). Wichtig ist, daß die obere Heizplatte 14 gegenüber dem Druckkolben 9 genau zentriert ist.

An einem Zapfen 24 ist an das Gestell 2 ein mit einem Gegengewicht 25/ versehener Hebel 25a angelenkt, welcher an seinem von dem Gegengewicht 25 abgewendeten Ende mit einem Handschutzschild 25 versehen ist. Der Hebel 25a ist mit einem elektrischen Schalter 26 gekoppelt, welcher nur bei in Absenkstellung befindlichem Hebel einen Betrieb der Vorrichtung ermöglicht. In dieser Absenkstellung des Hebels 25a verhindert der Handschutz 25 gemäß der in F i g. 1 gezeigten Stellung ein Eingreifen von Hand in den Zwischenraum zwischen der unteren Heizplatte 5 und der oberen Heizplatte 14. Der Hebel 25a ist mittels eines Griffes 25 b auf- und abschwenkbar, um das Einbringen und Herausnehmen von (in F i g. 1 nicht veranschaulichten) Spritzformen 30 zu ermöglichen, die nachfolgend in Verbindung mit F i g. 4 und 5 näher erläutert sind.

In Verbindung mit der Vorrichtung von F i g. 1 sind zumindest zwei Spritzformen 30 gemäß Fig.4 zu verwenden, von denen jede eine untere Spritzformhäifte 31 und eine obere Spritzformhäifte 32 umfaßt. Beide Spritzformhälften sind durch zumindest zwei lediglich schematisch gestrichelt veranschaulichte Paßstifte 34 nebst entsprechenden Führungslöchern zueinander ausgerichtet. Die Spritzformen 30 dienen beim vorliegenden Ausführungsbeispiel zum Anspritzen eines Spritzformlings entsprechend einem rechtwinkligen Eckprofil an zwei rechtwinklig zueinander einzulegende Gummischnurstücke, um beispielsweise eine rechteckige umlaufende Fensterabdichtung zu erhalten. Zu diesem Zweck sind beide Spritzformhälften 31,32 mit je einer rechteckigen Nut 31a bzw. 31a' versehen (vgl. insbesondere Fig.5), wobei sich gemäß Fig.4 beide Nuten 31a, 31a' bei der zusammengesetzten Spritzform übereinanderliegend in Ausrichtung befinden, um miteinander einen gemeinsamen Formhohlraum zu bilden.

Die untere Spritzformhäifte 31 weist einen zentralen unteren Vorsprung 31/? auf, dessen Querschnitt lediglich einen geringeren Teil der gesamten unteren Horizontalfläche der unteren Spritzformhäifte 31 ausmacht. Wie sich aus F i g. 3 ergibt, ist an der Oberseite der unteren Heizplatte 5 eine zylindrische Ausnehmung 5g nebst einer von dort ausgehenden, sich zur vorderen Heizplattenkante 5k hin stetig erweiternden Nut 5a vorgesehen. Dadurch wird ermöglicht, daß eine Spritzform 30 in den Zwischenraum zwischen der unteren Heizplatte 5 und der oberen Heizplatte 14 bei hochgehobenem Handschutz 25 bzw. hochgeschwenktem Hebel 25a gemäß F i g. 1 so eingeschoben werden kann, daß die Spritzform bei Anschlag des unteren

Vorsprunges 716 gegen den halben Umfang der zylindrischen Ausnehmung 5g in eine zumindest groß zentrierte Lage gebenüber dem Druckkolben 9 gelangt.

Gemäß F i g. 4 umfaßt die obere Spritzformhälfte 32 einen hohlzylindrischen oberen Vorsprung 32c/, dessen Querschnitt lediglich einen geringeren Teil der gesamten oberen Horizontalfläche der oberen Spritzformhälfte 32 ausmacht und welcher eine konzentrische sackbohrungsartige zylindrische Ausnehmung 326 enthält (in F i g. 4 lediglich gestrichelt dargestellt), die über zumindest einen Spritzkanal 32c mit dem durch die Nuten 31a, 31a' in der unteren und oberen Spritzformhälfte 31 bzw. 32 gebildeten Formhohlraum in Verbindung steht und in zentrierter Stellung der Spritzform 30 koaxial zu dem Druckkolben 9 ausgerichtet ist. Die Ausnehmung 326 bildet hierbei einen Bestandteil einer Spritzkammer.

Wie sich aus Fi g. 6 ergibt, weist die obere Heizplatte 14 einen mit dem oberen Vorsprung 32c/ in Eingriff zu bringenden zentralen vertikalen Durchtritt 14e mit einer unteren konzentrischen Ausnehmung 14g- auf, deren Querschnitt dem oberen Vorsprung 32c/ genau entspricht. Durch Absenken der oberen Heizplatte 14 in Eingriff mit dem oberen Vorsprung 32c/ der oberen Spritzformhälfte 32 ist eine Feinzentrierung der Spritzform 30 gegenüber dem Druckkolben 9 möglich, ohne daß der Druckkolben 9 selbst bei seiner Abwärtsbewegung irgendwelche Zentrierkräfte ausüben müßte.

Obgleich in den Zeichnungen nicht dargestellt, versteht es sich, daß die Heizplatten 5, 14 von (nicht gezeigten) Heizelementen durchsetzt sind, welche die notwendige Wärme für den Vulkanisiervorgang erzeugen.

Im Betrieb werden in die Nut 31a der unteren Spritzformhälfte 31 zwei Gummischnüre eingelegt und danach die obere Spritzformhälfte 32 aufgesetzt, wodurch die Gummischnurstücke festgehalten werden. In die Ausnehmung 326 der oberen Spritzformhälfte wird darauf eine dickflüssige vulkanisierbare Masse, vorzugsweise zu vulkanisierender Gummi, eingebracht. Bei hochgeschwenktem Handschutz 25 bzw. Hebel 25a sowie nach oben abgehobener oberer Heizplatte 14 wird darauf die Spritzform 30 auf die untere Heizplatte 5 gesetzt und nach rückwärts eingeschoben, bis der untere Vorsprung 136 gegen den rückwärtigen Umfangsbereich der Ausnehmung 5g anschlägt. Durch diesen Anschlag wird eine grobe Zentrierung der Spritzform 30 gegenüber dem Druckkolben 9 erreicht.

Nach erfolgtem Einschieben nebst Grobzentrierung werden der Handschutz 25 bzw. der Hebel 25a in die Betriebsstellung gemäß Fig. 1 nach unten geschwenkt, wodurch über den Schalter 26 eine Einschaltung der Spritzpresse bewirkt wird. Mittels einer (nicht veranschaulichten) Programmsteuerung wird darauf über die beiden Druckstangen 11 die Heizplatte 14 (nebst der Isolierplatte 13 sowie der Tragplatte 12a) nach unten bewegt, bis der Durchtritt 14e bzw. dessen konzentrische Ausnehmung 14g in Eingriff mit dem oberen Vorsprung 32c/der Spritzform 30 gelangt Dadurch wird eine Feinzentrierung der Spritzform 30 bzw. der sackbohrungsartigen Ausnehmung 326 gegenüber dem Druckkolben 9 selbst dann erreicht, wenn vorangehend die Spritzform 30 mit ihrem unteren Vorsprung 316 keinen satten Anschlag gegenüber der zylindrischen Ausnehmung Schatte.

Nach erfolgter Feinzentrierung wird der Druckkolben 9 nach unten abgesenkt und tritt genau zentrisch in die Ausnehmung 326 ein, wobei die darin befindliche vulkanisierbare Masse über zumindest einen Spritzkanal 32c in den durch die Nuten 31a, 31a⁷ gebildeten Formhohlraum eintritt Nach einem Anheben des Druckkolbens 9 nebst Austritt aus der Ausnehmung 326 verbleibt die Spritzform 30 über eine gewisse Zeit in Wärmeberührung mit den Heizplatten 5, 14, bis der Vulkanisiervorgang beendet ist Danach wird die obere Heizplatte 14 außer Eingriff gegenüber der Spritzform 30 nach oben bewegt, worauf der Handschutz 25 nebst dem Schalter 25a nach oben geschwenkt werden kann, was eine Abschaltung der Spritzpresse bewirkt. Nunmehr kann die Spritzform 30 aus der Vorrichtung herausgenommen werden.

Zwischenzeitlich, d.h. während des Vulkanisiervorganges, konnte bereits zumindest eine weitere Spritzform 30 analog derjenigen von Fig.4 in der oben beschriebenen Weise vorbereitet werden, so daß nach dem Herausnehmen der das vulkanisierte Werkstück enthaltenden Spritzpresse 30 diese neue bereits vorbereitete Spritzform in die Spritzpresse eingeschoben werden kann. Die weiteren Vorgänge verlaufen dann analog wie vorangehend beschrieben.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Spritzpresse für dickflüssige vulkanisierbare Massen zum Anspritzen eines Spritzformlings an zumindest ein bereits vorliegendes Element aus dem gleichen, jedoch bereits vulkanisierten Material mit einer oberen und einer unteren horizontalen Heizplatte, von denen die obere Heizplatte gegenüber der unteren Heizplatte mittels eines Stellgliedes vertikal anzuheben bzw. abzusenken ist, einer zumindest während des Spritzvorgangs zwischen den Heizplatten befindlichen, horizontal geteilten zweihälftigen Spritzform, deren obere bzw. untere Horizontalfläche sich bei der Annäherungsstellung der Heizplatten in Wärmeberührung mit je einer derselben befindet und dort zentriert ist, wobei beide Spritzformhälften durch eine Stiftenzentrierung in richtiger Lage zueinander gehalten sind und die Spritzform bei Entfernungsstellung der Heizplatten aus diesen mittels einer der unteren Heizplatte zugeordneten Gleitführung sowie eines an der unteren Horizontalfläche der unteren Spritzformhälfte vorgesehenen eingreifenden Vorsprunges horizontal entfernbar ist, einer durch einen zentralen vertikalen Durchtritt der oberen Heizplatte sowie eine hierzu koaxiale sackbohrungsartige Ausnehmung der oberen Spritzformhälfte gebildeten Spritzkammer, welche mit vulkanisierbarer Masse zu füllen ist und über zumindest einen Spritzkanal mit einem durch beide Spritzformhälften gebildeten Formhohlraum in Verbindung steht, wobei der zentrale vertikale Durchtritt der oberen Heizplatte an seinem unteren Teil stufenartig auf eine konzentrische Ausnehmung von größerem Durchmesser erweitert und in Absenkstellung zur Aufnahme eines zentralen oberen hohlzylindrischen Vorsprunges an der oberen Horizontalfläche der oberen Spritzformhälfte bestimmt ist, welcher einen oberen Teil der sackbohrungsartigen Ausnehmung bildet, und mit einem mittels eines Kraftstellgliedes in die Spritzkammer bewegbaren und darin vertikal nach unten verschiebbaren Druckkolben, gekennzeichnet durch eine Gruppe von zumindest zwei turnusmäßig einzusetzenden, von Hand einzuführenden gleichartigen Spritzformen (30), bei deren jeder der untere Vorsprung (3tb) zentral angeordnet sowie zylindrisch gestaltet ist, einen Bestandteil der Gleitführung bildet und in bezug auf seinen Querschnitt lediglich einen geringeren Teil der gesamten unteren Horizontalfläche der unteren Spritzformhälfte (31) ausmacht, durch eine ebenfalls einen Bestandteil der Gleitführung bildende zylindrische Ausnehmung (5g) koaxial zu dem Druckkolben (9) an der Oberseite der unteren Heizplatte (5) nebst einer von dort ausgehenden, sich zur vorderen Heizplattenkante (5k) divergierend erweiternden Nut (5a) von zumindest gleicher Tiefe wie der Vorsprung (31 b) und durch je eine Anfasung an der Umfangskante des an der Oberseite der oberen Spritzformhälfte (32) vorgesehenen zylindrischen Vorsprunges (32c/ sowie an der mündungsseitigen konzentrischen Ausnehmung (14^) der oberen Heizplatte (14) zur Feinzentrierung der Spritzform (30) gegenüber der Achse des Druckkolbens (9) bei auf der Oberseite der Spritzform (30) abgesenkter oberen Heizplatte (14) nach erfolgter Vorzentrierung seitens des unteren Vorsprunges (316) sowie der Nut (5a).

   Die Erfindung betrifft eine Spritzpresse nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs.

   Es ist bereits eine Spritzpresse der erwähnten Art nach der US-PS 24 12 671 bekannt, welche vollautomatisch und mit einer einzigen Spritzform arbeitet. Bei der betrachteten bekannten Spritzpresse wird im Gegensatz zu anderen bekannten Spritzpressen, die jeweils zur Herstellung eines völlig selbständigen Spritzformlings dienen, der Spritzformling an ein bereits vorliegendes Element aus dem gleichen, jedoch bereits vulkanisierten Material angespritzt (beispielsweise Anspritzen einer Durchführungstülle an eine Kabelisolierung). Hierbei ist es erforderlich, das bereits vorliegende Element bei jedem Arbeitsgang von Hand in die Spritzform einzulegen. Erst danach kann die auf diese Weise durch Einlegen des bereits vorliegenden Elementes vorbereitete Form dem eigentlichen Spritzvorgang in der Spritzpresse zugeführt werden.

   Während der Vorbereitungszeit der Spritzform durch Einlegen des bereits vorliegenden Elementes geht verhältnismäßig viel Zeit verloren, so daß die Totzeiten der Spritzpresse gegenüber den eigentlichen Spritzzeiten, also den Zeiten in denen ein Spritzvorgang durchgeführt wird, weit überwiegen. Soll beispielsweise an zwei in eine Spritzform rechtwinklig zueinander einzulegende Gummischnurstücke ein rechtwinkliges Eckprofil angespritzt werden, so ergibt sich pro Arbeitstakt bei einer Presse nach der vorstehend erwähnten Druckschrift für das Herausnehmen des fertigen Werkstückes und Einsetzen zweier neuer bereits vorliegender Elemente (Gummischnurstücke) ein Zeitbedarf von etwa 50 bis 60 Sekunden. Es kann also bei dem betrachteten Anwendungsfall die theoretisch mögliche schnelle Arbeitsgeschwindigkeit einer vollautomatischen Spritzpresse nicht ausgenützt werden. Außerdem ist bei der bekannten Spritzpresse die Bewegung des Druckkolbens mit derjenigen der oberen Heizplatte gekoppelt, wodurch der Druckkolben in den Querschnitt des oberen hohlzylindrischen Vorsprungs der oberen Formhälfte etwa zur gleichen Zeit eintritt, zu der sich die konzentrische Ausnehmung der oberen Heizplatte über den hohlzylindrischen Vorsprung der oberen Formhälfte schiebt. Die Ausnehmung der oberen Heizplatte weist im bekannten Fall gegenüber dem hohlzylindrischen Vorsprung ein gewisses Spiel auf und dient nicht zur Zentrierung der Spritzform gegenüber dem Druckkolben.^: Daher sind stärkere Abnützungen zwischen der unteren stirnseitigen Umfangskante des Druckkolbens und der oberen inneren Umfangskante des hohlzylindrischen Vorsprunges der oberen Formhälfte möglich.

   Es ist nach der FR-PS 8 52 070 auch bekannt, bei einer Formpresse (a|so nicht einer Spritzpresse) turnusmäßig mit zwei abwechselnd zwischen zwei Heizplatten einzufahrende Formen zu arbeiten. Derartige Formpressen können indessen nur zum Herstellen eines zusammenhängenden Bauelementes (beispielsweise eines kompletten Fensterdichtungsprofils) verwendet werden, nicht jedoch zum Anspritzen eines Spritzformlings an bereits vorliegende Elemente.

   Ausgehend von der eingangs an erster Stelle genannten Druckschrift stellt sich die vorliegende Erfindung die Aufgabe, bei stark vereinfachtem Vorrichtungsaufbau eine Spritzpresse zu schaffen, welche pro Arbeitstakt mit einem wesentlich verringerten Zeitaufwand arbeitet und eine längere Standzeit des Druckkolbens sowie der Spritzformen ermöglicht. Erreicht wird dies durch die kennzeichnenden Merkma-