DE1570451A1

DE1570451A1 - Verfahren zur Polymerisation von Organosiliciumverbindungen in Emulsion

Info

Publication number: DE1570451A1
Application number: DE19651570451
Authority: DE
Inventors: Axon Gordon L
Original assignee: Dow Corning Corp
Current assignee: Dow Silicones Corp
Priority date: 1964-05-18
Filing date: 1965-05-14
Publication date: 1969-07-31
Also published as: US3360491A; DE1570451B2; AT258573B; BE664014A; CH495397A; NL6506319A; SE310265B; NL124881C

Description

. PaSS, Rechtsanwalt München, den 15. Mai 1965

in Gen. Voüra(HL-Nr. 52/64) _TV/_ .,, _/n ,,*,>,

der Fa. DOW CORNING Corp. IX/Pat. Abt. /Dr. Wg/Sch Midland/Mich. (USA) J

DC 1110/684

Verfahren zur Polymerisation von Organosiliciumverbindungen In Emulsion

Es ist bekannt, Emulsionen von Organopolysiloxanen mit hohem Molekulargewicht dadurch herzustellen, daß die Polysiloxane zuerst in einem organischen Lösungsmittel gelöst und die Lösung anschließend emulgiert wird. Diesem Verfahren haften jedoch die naturgemäß bei Verwendung von Lösungsmitteln auftretenden Nachteile an. Zudem sind die so erhältlichen Emulsionen nicht besonders stabil.

Ferner ist aus der deutschen Patentschrift 1.037*707 ein Verfahren zur Herstellung von Organopolysiloxanemulsionen bekannt, bei welchem als Polymerisationskatalysatoren starke Basen oder starke Mineralsäuren verwendet werden. Dieses Verfahren liefert zwar ausgezeichnete Polysiloxanemulsionen, jedoch ist die Neutralisierung und/oder Entfernung der starken Mineralsäuren mit Schwierigkeiten verbunden.

Gegenstand der vorliegenden Erfidnung ist daher ein neues Emulsions polymerisat ionsverfahren, das stabile Organopolysiloxan-Lätices

^liefert· 909031 /1289 .

2 —

Das erfinduncsgemäße Verfahren zur Polymerisation von Organosiloxanen und/oder -silcarbanen in Emulsion 1st dadurch gekennzeichnet, daß Organosiliciumverblndungen der Einheitsformeln

^Rn^Si04-n ^ und/oder HO(R)₂SiQSi(R)₂OH (II), ~2~

die eine niedrigere Molekülgröße als erwünscht besitzen und worin R Wasserstoffatome oder einwertige, gegebenenfalls halogenierte

Kohlenwasserstoffreste,

Q zweiwertige, mit den Si-Atomen über C-Atome verknüpfte Kohlenwasserstoffreste mit weniger als 15 C-Atomen, die gegebenenfalls durch Äthersauerstoffatome unterbrochen sein können, bedeuten,

η 0, 1, 2 oder j5 1st und Durchschnittswerte zwischen 1 und 3 hat, in wäßriger Emulsion, in Gegenwart von Verbindungen der allgemeinen Formel

R¹OSO₂OH (III),

worin R¹ einwertige, aliphatische Kohlenwasserstoffreste mit mindestens ο C-Atomen bedeutet,

so lange polymerisiert werden, bis die gewünschte Molekülgröße erreicht ist.

Bei Durchführung des erflndungsgemUßen Verfahrens werden die Organosilieiumverbindungen (I) und/oder (II) und die Alkylhydrogensulfate (III) in Wasser dispergiert unter Bildung einer stabilen Emulsion. Dann wird die Emulsion unter oder ohne Rühren bei der

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gewünschten Temperatur stehen gelassen, bis die Organosiliciumvtrbimiungen den gewünschten Aggregat zustand erreicht haben. Stattdessen kann der Katalysator (III) jedoch auch vor oder nach der Dispergierung zugefügt v/erden. Bei der* zuletzt erwähnten Methode kann die Dispersion der Organosiliciumverbindungen gegebenenfalls durch Mitverwendung eines nichtionogenen oder anionaktiven Emulgiermittels unterstützt werden. Das ist natürlich nicht unbedingt erforderlich, sondern die Organosiliciumverbindungen können auch durch beliebige andere Maßnahmen wie kräftiges mechanisches Rühren oder Ultraschall in Wasser dispergiert werden. Außerdem sind die Alkylsulfatkatalysatoren (.III) selbst ausgezeichnete Emulgiermittel.

Es sei darauf hingewiesen, daß die Bildung einer Voremulsion der Organosiliciumverbindungen für das erfindungsgemäße Verfahren nicht wesentlich ist, da Emulgic-rung und Polymerisation praktisch gleichzeitig verlaufen. Das wird besonders deutlich, wenn eine wäßrige Lösung des Katalysators (HE) unter kräftigem Rühren mit den Organosiliciumverbindungen versetzt wird, die dabei sowohl eraulgiert als auch polymerisiert werden. Bei Anwendung dieser Technik ist es natürlich vorteilhaft, wenn die zu polymer!sierenden Organosiliciumverbindungen eine möglichst große Oberfläche haben, um annehmbare Reaktionszeiten zu erreichen. So ist es z.B. bei der Polymerisation von festen Organosilcarbanen (II) vorteilhaft, diese in fein verteilter Form einzusetzen.

Ferner können durch Eintragen von hydrolysierbaren Silanen,wie Alkoxyeilanen in Wasser und anschließender.Emulgierung die Organopolysiloxane (i) auch in situ in der Emulsion, gebildet werden.

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BAD

Unter diesen Bedingungen hydrolysieren die Silane zu Siloxanen und polymerisieren anschließend weiter. Bei Anwendung.dieses Verfahrens muß jedoch dafür gesorgt werden, daß die Menge des dabei gebildeten Alkohols nicht zu groß wird, um die Emulsion zu brechen. Im allgemeinen sollte daher die eingesetzte Menge an Alkoxysilanen nicht größer als etwa 10 % sein, bezogen auf das Gesamtgewicht der Emulsion. Bei Einsatz größerer Mengen an Alkoxysilanen, z.B. bis zu 30 oder 40 %, ist es im allgemeinen φ vorteilhaft, die Alkoxysilane langsam unter Rühren in eine erhitzte Mischung aus Katalysator (III) und Wasser einzutragen.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kann beispielsweise auch Hexaphenylcyclotrisiloxan durch Polymerisation von Diphenylsilandiol in Gegenwart des Katalysators (III) hergestellt werden.

Beispiele für Reste Q in den Organosilcarbanen (II) sind p-Phenylen-, m-Phenylen-, p-Xenylen-, p-Xylylen-, p-Diphenylenäther-, p-Dime- ^ thylendiphenyläther-, Methylen-, A'thylen-, Propylen-, Butylen-, Pentamethylen-, Dipropylenäther- und Butylidenreste.

Die Polymerisation der Organosiliciumverbindungen geht bereits bei Raumtemperatur vorzüglich, sie kann jedoch bei beliebiger Temperatur durchgeführt werden. Arbeitstemperaturen unterhalb des Siedepunktes von Wasser sind bevorzugt, gegebenenfalls kann jedoch auch oberhalb von 100 C gearbeitet werden, wenn die Polymerisation in einem geschlossenen System durchgeführt wird. Der bevorzugte Temperaturbereich liegt zwischen 25° und 90 C.

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Die Polymerisationszeit kann je nach der Umsetzungsgeschwindigkeit und der gewünschten Viskosität des erhältlichen Polymerisats verschieden gewählt werden. Es zeigte sich nämlich, daß mit fortschreitender Polymerisation die Viskosität des Siloxans zunimmt und die Größe der Emulsionströpfchen abnimmt. Eine Kombination dieser beiden Vorgänge führt wahrscheinlich zu den äußerst stabilen Emulsionen, wie sie erfindungsgemäß erhalten werden.

Die Konzentration der Organosiliciumverbindungen in Wasser ist nicht ausschlaggebend. Es muß nur genügend Wasser zur Aufrechterhaltung einer kontinuierlichen wäßrigen Phase während der erfindungsgemäßen Polymerisationsreaktion vorhanden sein. Die Polymerisation kann mit Siloxankonzentratlonen von 1 Gew»$ oder weniger durchgeführt werden.

Nach beendeter Polymerisation können die Organosiliciumverbindungen durch Brechen der Emulsion auf beliebige Weise, z.B. durch Zugabe von Salzen, wie Natriumchlorid, oder durch Verdampfen des Wassers oder durch Zugabe von wasserlöslichen Alkoholen, wie Methanol, Äthanol oder Isopropanol gewonnen werden. Wenn die Emulsion durch Salz- oder Alkoholzugabe gebrochen wird, ist das erhaltene Polymerisat praktisch katalysatorfrei.

Wenn stabile Emulsionen gewünscht werden, sollte die Emulsion vorteilhaft mit Alkali, wie Ammoniumhydroxyd, Natriumhydroxyd, Kaliumcarbonat oder Lit.hiumbicarbonat neutralisiert werden, das

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der Emulsion in ausreichender Menge zugefügt werden muß, um einen pH-Wert von etwa 7 zu erreichen. Die Neutralisation ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, insbesondere dann, nicht, wenn die Polymerisate, wie erwähnt, aus der Emulsion .entfernt werden. " ' .-■■■·-

ErfindungsgemäS können beliebige Organosiloxane (I) oder Orga.no-' sicarbane (II) der oben gekennzeichneten-Art verwendet werden. Organosiloxane (I) mit n-lVerten von etwa 2 oder von 1,9 bis 2,1 sind bevorzugt. Die verwendeten Siloxane können harzartige Stoffe mit durchschnittlich einem Rest R je Si-Atorn bis zu flüssigen endblockierten Polymeren mit mehr r„ls zwei Besten R je Sl-Atom s^in. Die Viskosität der Ausgangssiloxane spielt k^fIne Holle. 1st sie zu hoch, um das Siloxan gut dispergieren zu können, kann -eine, geringe Menge Lösungsmittel zugesetzt v;erden, das ^egebenenfalls vor Beginn der Polymerisation v:ieder entfernt werden kann. .

Wie bereits erwähnt, können die verwendeten Silcarbane ,fest. sein. Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl zur Herstellung hor.opolymerer Siloxane, als auch mischpolymerer-Siloxane--angewendet v/erden. So kann beispielsweise ein Organosiloxan aus Einheiten_:der Formel R₂Si0₍wie Dimethylsiloxan polymerisiert werden oder. Gemische verschiedener Siloxane, z.B. aus Einheiten der PormelöC RSiO₁ ,-,, RgSiO und R,SiO_Q ' mischpolymerisiert werden. Desgleichen,-können einheitliche oder verschiedene Silcarbane (II) homo- öder mischpolymerisiert, sowie Gemische dieser Siloxane und Silcarbane mischpolymerisiert werden. ' - ■'.

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Unter der Ausdrucksweise "Einheitsformel" ist zu verstehen, daß die Organosiloxane (I) im wesentlichen aus diesen Einheiten aufgebaut sind, sie können jedoch geringe Mengen an Si-gebundenen Hydroxylgruppen oder hydrolysierbaren Gruppen wie Alkoxy-, Acyloxy- und Oximgruppen enthalten.

Beispiele für einwertige Kohlenwasserstoffreste R sind Alkylreste wie Methyl-, Äthyl-, Propyl-, Octadecyl->und Myricylreste; cycloaliphatische Reste wie Cyclobutyl-, Cyclohexyl-, Cyclopentenyl- und Cyclohexadienylreste, Arylreste, wie Phenyl-, Tolyl-, Naphthyl-, Mesithyl-, Thymyl- und Xenylreste und Aralkylreste wie Benzyl-, Benzhydryl-, Λ-Mesityl- und ß-Phenylpropylreste; halogenierte, einwertige Kohlenwasserstoffreste,wie Chlorphenyl-, ot, <*,oc-Trifluortolyl-, Trifluorvinyl-, Trifluorchlorcyclobutyl-, jSijJjJi-Trifluorpropyl- und Tetrabromxenylreste,- Ferner können die, . Reste R auch Wasserstoffatome sein, vorzugsweise sollte je Si-Atom jedoch nicht mehr als 1 Wasserstoffatom vorhanden sein.

Die Polymerisationskatalysatoren (III) sind Alkylhydrogensulfate. Beispiele für Reste R¹, die geradkettig oder vei*zweigt seih können sind Hexyl-, Octyl-, Deeyl-, Dodecyl-, Cetyl-, Stearyl-, Myricyl-, Oleyl- und Oetinylreste. Vorzugsweise enthält der Rest R' mindestens 8 und insbesondere 10 bis 18 C-Atome. Die erfindungsgemäß verwendbaren Alkylhydrogensulfate sind bekannte Verbindungen, die in üblicher Weise durch Umsetzung eines Alkohols mit Schwefel- oder Chlorsulfonsäure gevionnen werden können. Katalysatoren, die aus

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primären Alkoholen hergestellt worden sind, sind bevorzugt. Katalysator (III) kann aus einer Verbindung oder aus einem Gemisch von zwei oder mehr Verbindungen der genannten Art bestehen.

Die Katalysatorkonzentrationen können in so kleinen Bereichen von 0,01 %, bezogen auf das Gewicht der Orgariosiliciumverbindungen (I) und/oder (II), bis gegebenenfalls mehr variieren. Zur Erzielung annehmbarer Reaktionszeiten i st es im allgemeinen vorteilhaft, mindestens 0,5 Gew. % des Katalysators einzusetzen. Es kann jedoch auch beliebig mehr Katalysator verwendet werden, obgleich es natürlich überflüssig ist, eine große Katalysatormenge einzusetzen, wenn mit einer kleineren Menge dieselbe Wirkung erzielt werden kann; zudem kann der Einsatz größerer Katalysatormengen zu Schwierigkeiten bei der gegebenenfalls gewünschten Entfernung führen. Mit Katalysatorkonzentrationen von etwa. 0,5 bis etwa 5 %i bezogen auf das Gewicht der Organosiliciumverbindungen (i) und/oder (II), werden ausgezeichnete Ergebnisse erhalten.

Wie bereits erwähnt, ist zur Herstellung stabiler Emulsionen mit dem Katalysator (III) kein Emulgiermittel erforderlich, da dieser selbst emulgierend wirkt. Gegebenenfalls kann jedoch ein Emulgiermittel mitverwendet werden. Hierzu sind folgende nichtionogene Emulgiermittel geeignet: Saponine; Kondensationsprodukte von Fettsäuren mit Äthylenoxyd, wie Dodecyläther von Tetraäthylenoxyd; Kondensationsprodukte von Äthylenoxyd und Sorbittrioleat und Kondensationsprodukte von Phenolverbindungeh mit Seitenketten

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mit Äthylenoxyd., wie Kondensationsprodukte von Äthylenoxyd' mit Isododeeylphenol und Iminderivate wie polymerisiertes Äthylenimin.

Geeignete anionaktive Emulgatoren sind Alkalisulforicinate; sulfonlerte Glycerinester von Fettsäuren-, Salze sulfonierten einwertiger Alkoholester, Amide von Aminosulfonsäuren, wie das Natriumsalz von Oleylmethyltauridj sulfonierte aromatische Kohlen-Wasserstoffe, wie Natriutn-o<-naphthalinmonosulf onat; Kondensat ions-' produkte von Naphthalinsulfonsäuren mit Formaldehyd und Sulfate wie Ammoniurnlaurylsulfat, Triäthanolarninlauryl sulfat und Natriumlauryläthersulfat,

Die neuen Emulsionen können als Trennmittel oder Überzugsmassen Verwendung finden. Die erfindungsgemäß erhaltenen Emulsionen eignen sich vor allem zur Herstellung von Latexfarben."Die Emulsionen können beispielsweise mit dem gewünschten Pigment oder mit anderen Füllstoffen vermischt und anschließend auf eine Oberfläche aufgetragen werden, wobei das Wasser verdampft, und ein zusammenhängender Überzug zurückbleibt.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht auf die Herstellung der Emulsionen beschränkt, sondern ermöglicht ebenso die Herstellung von Organopolysiloxanen, die durch Brechen der Emulsion erhalten werden können.

Eine-besondere Ausführungsform des "erfindungsgemäßen Verfahrens

9ΤΓ9 8 3 1/12 8 9 ■

BAD ORIGINAL

besteht darin, daß Siloxane der allgemeinen Durchschnittsformel

^Rm · ^R2 ^Rp ! I SiO[SiO] Si(OR").

worin R die angegebene Bedeutung hat, R" niedrige Alkylrcste, z.B. Methyl- bis Hexylreste einschließlich bedeutet, m und p jeweils ganze Zahlen zwischen O bis 3 sind, die Summe von z\ + ρ nicht größer als 5 ist und χ einen Durchschnittswert von· mindesten·: 7 hat, in wäßriger Emulsion und in Gegenwart des Katalysators (IE) polymerisiert werden. Diese Ausgangsprodukte emulgieren und polymerisieren gut unter Bildung von Polysiloxanen, die in Emulsion nicht gelieren. Werden- diese hingegen aus der Emulsion entfernt., gelieren sie jedoch unter Bildung vernetzte!· Elastomerer. Durch ;>,. Zusatz von Füllstoffen zu dem Polymerisat, solange dieses noch ._:.·_;>ν in Emulsion ist, können die mechanischen Eigenschaften, des durch Coagulation erhältlichen Elastomers vreiter verbessert werden. Am

^ besten werden diese Füllstoffe der wäßrigen Dispersion, d.h. dem Kolloid oder der Emulsion zugefügt. Als Füllstoffe werden vorzugsweise Siliciumdioxydarten verwendet, obgleich auch andere dispergierbare Füllstoffarten eingesetzt werden können, vorausgesetzt, daß diese kein Zusammenbrechen der Polysiloxanemulsion verursachen.

Derartige Emulsionen, mit und ohne Füllstoff, sind ganz stabil und können gegebenenfalls weiter mit Wasser verdünnt werden« Zur Er-» zielung einer maximalen Stabilität ist es vorteilhaft^ den Polymerisationskatalysator mit einer Base, z.B. NaOH, NKLOH., KpCO^, LiHCO, bia zu einem pH-Wert von etwa J zu neutralisieren, was

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BAD ORIGINAL » n . ·

- li -

vor oder nach der Füllstoffzugabe erfolgen kann. Meist ist es vorteilhaft, die Neutralisation vor dem Füllstoffzusatz vorzunehmen. Dieses Verfahren liefert eine ausgezeichnete Methode, um beispielsweise Überzüge auf zähen, gummiartigen Siloxanfilmen, .z.B. elastomere Formtrcnnüberzüge zu erhalten.

Es sei darauf hingewiesen, daß alle erfindungsgemäß erhältlichen Emulsionen mit Füllstoffen versetzt werden können; außerdem können feinteilige Schleifmittel, wie Diatomeenerde in die Emulsionen ein- ^ gearbeitet werden, so daß diese als Poliermittel verwendet werden können.

Die Viskositätsangaben in den folgenden Beispielen beziehen sich auf die Viskosität der Siloxane per se und nicht auf die Emulsionen. Meist wurden .die'Viskositäten durch Abtrennung der Siloxane aus der Emulsion unter Anwendung üblicher Meßmethoden bestimmt. Alle Viskositäten wurden bei 25° C gemessen»

Beispiel 1

Mit einer von Hand betriebenen Laborhomogenisiervorrichtung nach Fisher wurden drei wäßrige Emulsionen hergestellt, die jeweils 30 g Cyclodimethyltetrasiloxan, 59 ml Wasser und 6 g einer 25#igen wäßrigen Lösung verschiedener Alkylhydrogensulfatkatalysatoren (d.h. 1,5 g des Katalysators) enthielten. Als Katalysatoren wurden (1) Laurylhydrogensulfat, (2) Cetylhydrogensulfat und (J) Trideeylhydrogensulfat verwendet.-

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OftKMNAl.

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Ein Teil jeder Emulsion wurde bei Raumtemperatur stehengelassen und ein Teil in einen Ofen von 70° C gestellt. Es wurde festgestellt, daß die Emulsionen bei Raumtemperatur stabiler waren. Von den drei Emulsionen sah diejenige am besten aus, die Tridecylhydrogensulfat enthielt.

Nach ungefähr 5 Tagen wurden die Emulsionen mit 10 % Natriumcar- ^ bonat neutralisiert und anschließend mit Aceton gebrochen. Es wurden niedrigviskose Flüssigkeiten mit Viskositäten von ungefähr 1000cSt oder höher erhalten, wodurch bewiesen wird, daß sowohl bei Raumtemperatur, als auch bei erhöhter Temperatur eine Polymerisation eingetreten war.

Beispiel 2

Nach dem Verfahren aus Beispiel 1 wurde eine Emulsion hergestellt, die folgende Bestandteile enthielt: 67,5 g Cyclodimethyltetrasiloxan, w 139 ml Wasser und 18 g einer 25$agen wäßrigen Lösung von Laurylhydrogensulfat. Die Emulsion wurde ungefähr 22 Std. bei Raumtemperatur stehengelassen, dann mit einer lO^igen wäßrigen Natriumcarbonatlösung neutralisiert und anschließend mit Aceton gebrochen. Es wurde eine polymere Flüssigkeit mit einer Viskosität von ungefähr 23.OOO eSt. erhalten.

Beispiel 3

Nach dem Verfahren aus Beispiel 1 wurde eine Emulsion aus f.ol-

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genden Bestandteilen hergestellt: 70,5 g Cyclodimethyltetrasiloxan., l4b ml Wasser und-18,8 g einer 25$igen wäßrigen Lösung von Tridecyl-■ Hydrogensulfat. Die Emulsion wurde ungefähr 49 Stunden bei Raumtemperatur stehengelassen, dann mit einer 1Obigen wäßrigen Natriumoarbonatlösung neutralisiert und anschließend mit Aceton gebrochen. Es wurde eine polymere Flüssigkeit erhalten, die dann JO Minuten auf einem Dampfbad getrocknet wurde» Die entstandene polymere Flüssigkeit hatte eine Viskosität von über JO. 000 c.St. ■

Beispiel 4 :-....-_■ ... _; .-■-' . _:. ; .

Unter Verwendung einer Laborhomogenisiebvorrichtung nach Manton-

2 Gaulin wurden unter einem Druck von 2Sl kg/crh (4.000 p'.s.i..) vier wäßrige Emulsionen hergestellt. Die Emulsionen enthielten folgende" Bestandteile:

(A) Cyclodimet.hyltetrasiloxan ■ Wasser .,
Laurylhydrogensulfat : . -

(B) CyclodimethyltetraslloXan . · W-asser ." ·■-.-.-■.-.. ■-- -.-,-: ..-■::■",-;-.: Laurylhydrogensulfat

Natriumlaurylsulfat (Emulgiermittel)

(C) Cyclodimethyltetrasiloxan 175 g

ι -. Wasser ,. ■ _..._;-., _;,.,._v.,-_: ,.,,. ._r... ., . .. _:. -515_;-g.-_; . _; .-.- -,..■■ Trideoylhydrogensulf^tO 9 8 3 1 / 1 2 Ö 9 10 g·¹ EAD ORIGINAL

- 14 -

175	-S
315	g
,10	g
.175	g
310	g
10	g

(D) Cyclodimethyltetrasiloxan 173 g

Wasser 295 g

Tridecylhydrogensulfat 10 g

wäßrige Natriumtridecyl-sulfatlösung 20 g (25 % Peststoffgehalt - Emulgiermittel)

Diese Emulsionen wurden nach der Herstellung bei Raumtemperatur stehengelassen. Das Ausmaß und- die Geschwindigkeit der Polymerisation wurden in bestimmten Zeitabständen durch Messen des prozentualen Anteils an noch vorhandenen cyclischen Produkten und/ oder der Viskosität der hergestellten polymeren Flüssigkeit geprüft. Die Versuchsergebnisse sind in der folgenden Tabelle aufgeführt :

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- 15 -

T a be 11 e

Emulsion

Tag

3 Tage Polymerisationszeit
Woche ι 2 Wochen

4 Wochen

	A	' ^-Gehalt+
		Viskosität
909	B.	^-Gehalt ⁺
831		Viskosität
ι >»■ Ν» OO	C	^-Gehalt ⁺
co		Viskosität
	D	^-Gehalt ⁺
		Viskosität

20,0

62,5

25,1

90,2

17,1

20,0

19,8

21,8 87.100 Cp.

65.9OO Cp.

19,4
85,400 Cp.

21,6
124.800 Cp.

15,4

685.OOO cSt, 888.000 cSt.

,18,3
504.000 cSt, 680.000 cSt.

17,0

568.ΟΟΟ cSt. 800.000 cSt,

18,3 ■' —

432.4OO cSt. 595.7OO cSt

prozentualer Anteil an cyclischen Produkten t S VOZ, S L

Claims

Patentanspruch ;

Verfahren zur Polymerisation von Organosiloxanen und/oder -silcarbanen in Emulsion, dadurch gekennzeichnet, daß Organosiliciumverbindungen der Einheitsformeln

^Rn^Si04-n (¹^ und/oder HO(R)₂SiQSi(R)₂OH (II),

die eine niedrigere MolekÜlgröße als erwünscht besitzen und worin R Wasserstoffatome oder einwertige, gegebenenfalls halogenierte

Kohlenwasserstoffreste,

Q zweiwertige, mit den 3i-Atomen über C-Atome verknüpfte Kohlen-. wasserstoffreste mit weniger als 15 C-Atomen, die gegebenenfalls durch Äthersäuerstoffatome unterbrochen sein können, bedeuten, -

η 0, 1, 2 oder 3 ist und Durchschnittswerte zwischen 1 und 5 hat, in wäßriger Emulsion, in Gegenwart von Verbindungen der allgemeinen

Formel

. R¹OSO₀OH (III),

C.

worin R^f einwertige, aliphatische Kohlenwasserstoffreste mit mindestens 6 C-Atomen bedeutet,

so lange polymerisiert werden, bis die gewünschte MolekÜlgröße erreicht ist.

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