DE1546788A1 - Unzerstoerbarer Belag fuer die Zylinder von lithographischen Offset-Druckmaschinen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen unzerstörbaren Belag für Zylinder von Druckpressen und insbesondere einen widerstandsfähigen Belag für die Zylinder von lithographischen Offset-Druckmaschinenp

Bei Druckmaschinen ist im allgemeinen der rotierende Zylinder mit einer Druckplatte bedeckt, die einen positiven Bildbereich trägt, der Druckfarbe auf Ölgrundlage aufnimmt und wasserabweisend ist, während ein Hintergrundbereich Wasser annimmt und abweisend gegenüber der Druckfarbe ist_e Die Platte wird dann im allgemeinen sowohl mit Wasser als auch mit Druckfarbe auf Ölbasis in Berührung gebracht, wodurch der Bildbereich eingefärbt wird und der Hintergrundbereich angefeuchtet wird,, Der Zylinder, auf welchem die Druckplatte be-

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festigt ist, wird dann in Umlauf versetzt, so daß die Platt eno Td erf lache mit einem zweiten Zylinder in Berührung kommt, der einen sogenannten „Druckfilz" oder eine Schutzdecke trägt, die eine Gummioberflache aufweist und Druckfarbe aufnimmt. Die auf dem Bildbereich der Platte vorhandene Druckfarbe der Platte wird dann auf die Oberfläche des Druckfilzes übertragen oder im Yfege des bekannten Offset-Vorgangs übertragen. Hierauf wird ein Stapel von Papierbogen oder aus einem sonstigen zu bedruckenden Material stückweise zwischen dem Zylinder mit der Schutzdecke und einem starren Gegenzylinder durchgeführt, der auch als Rückfahrzylinder bezeichnet wird, wodurch von neuen Druckfarbe von der Druckfläche auf das Papier übertragen wird»

Sowohl während der Verfahrensstufe, in welcher das Bild von der Platte auf die Schutzdecke übertragen wird, als auch während des Verfahrensschrittes, in welchem das Bild von der abdruckenden Schutzdecke auf das Papier übertragen wird, ist es von ausschlaggebender Bedeutung, einen innigen Kontakt zwischen den beiden sich berührenden Ober- · flächen zu haben. Man erreicht dies im allgemeinen dadurch, daß man den Zylinder mit' der Schutzdecke und den mit ihm in Berührung stehenden Zylinder so einstellt, daß ein Abstand bzw» eine sogenannte "Luft" von 0,075 mm entsteht oder mit anderen Worten, daß die druckende Schutzdecke während de3 Druckvorganges bis zu einer Tiefe von etwa 0,075 mm eingedrückt wird. Dabei ist es wichtig, daß diese Zusammen-

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drückung aufrechterhalten wird und daß die Oberfläche der druckenden Schutzdecke ihre geometrische Form "beibehält, weil im andern Falle das bedruckte Papier nicht gleichförmig und leserlich bedruckt wird· Die üblichen Schutzdecken neigen dazu, im Betrieb allmählich zusammengedrückt zu werden, so daß die Drucksätze immer wieder von neuem eingestellt werden müssen, um "Ausblendungen" zu vermeiden· Eine Schutzdecke, die bereits zum Drucken von Hüllen benutzt worden ist, kann später nicht benutzt werden, um Papier zu bedrucken, weil "Geisterbilder" der.Hülle auf den Bögen erscheinen würden. Gelegentlich kommt es auch vor, daß das Papier Palten bekommt oder sogar zerknittert oder gefaltet wird, oder daß gefaltete Bögen unabsichtlich durch die Druckpresse hindurchbefördert werden, so daß ein Teil der druckenden Fläche über ihre normale Tiefe hinaus eingedrückt wird und an manchen Stellen überhaupt kein Druck zu sehen ist. Es können außerdem noch sehr viele schwerer wiegende Fehler auftreten, wenn besondere oder anormale Papierbogen eine "Zertrümmerung" (Beschädigung" oder stärkere Zusammendrückung eines größeren Teiles der druckenden Filzfläohe verursachen. Handelt es sich um eine fortdauernde Zusammendrückung oder ein "Setzen", wie es sich aus solchen Umständen ergibt, dann muß die ganze Maschine neu eingestellt werden, es kann sogar eine Auswechselung der gesamten Filzunterlage erforderlich werden, um ungleichförmige oder gänzlich unbrauchbare Druckergebnisse

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bzw_e Druckerzeugnisse zu vermeiden,

Es ist seit langem bekannt, entsprechende Druckbeläge dadurch herzustellen, daß man mehrere Bahnen feinen Baumwolltucheü übereinander schichtete und eine Druckschicht von etwa 0,5 mm aus ölbeständigem Kautschuk benutzte« Kautschuk ist zwar nachgiebig, aber auch in erheblichem Umfang nicht zusammendrückbar, d.h. bei starker Belastung behält es zwar bei seitlicher Deformation ein konstantes. Volumen bei. Auf diese Weise nimmt beim lithographischen Offsetdruck durch eine Beschädigung oder Zertrümmerung die Dicke einer üblichen Druckunterlage notwendigerweise dadurch ab, daß zunächst das Baumwolltuch andauernd zusammengedrückt wird. Eine Reparatur der Druckfläche umfaßt daher das Aufquellenlassen der druckenden Gummifläche in einem Lösungsmittel bzw« müssen in den beschädigten Bereichen Papierbogen unter die Druckfläche gelegt werden; derartige Reparaturen sind aber sehr schwierig und zeitraubend. Außerdem verursachen selbst ganz normale Druckvorgänge und Druckverfahren in erheblichem TTmfang eine Eindrückung dieser Eeläge und reduzieren auf diese Vieise deren effektive Lebensdauer, üin fehlerhafter Betrieb, der nach der Zusammen» drückung einer Unterlage abläuft, kann die Druckpresse tatsächlich sprengen.

Wegen der bekannten Nachteile der üblichen Druckfilze hat man schon seit sehr langer Zeit versucht, bessere Unterlagen zu schaffen. Diese Versuche umfaßten u.a. die Anbrin-

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gung von Spalten oder Stufen in dem Druckbelag oder den Ersatz des Gewebes durch Folien aus Metall sowie die Verwendung eines Hohlraums» der mit Schaumgummi angefüllt ist«, Man hat-auch schon mit Höckern versehene geprägte Kautschukschichten verwendet, die auf der Rückseite angebracht waren, und zwar auf sonst üblichen Druckbelägen, siehe beispielsweise die USA-Patentschrift 752 105· Alle diese Bemühungen führten aber nicht zu den gewünschten Erfolgen« Sie verteuerten die Druckerzeugnisse und waren an sich, soweit es die Druckbeläge anbelangt, doch nicht elastisch genug und empfindlich gegen Zusammendrückung oder in vieler anderer Hinsicht unbefriedigend. Es ergab sich aus diesem Sachverhalt notwendigerweise, daß die Druckunterlagen aus einem Mehrfach-Baumwollgewebe mit ölbeständiger Gummischicht bis heute die traditionelle Art der Ausführung geblieben sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, hier Abhilfe zu schaffen und insbesondere eine Druckunterlage zu finden, mit der man in lithographischen Offsetmaschinen für längere Zeit scharfe Bilder erhält, ohne daß eine merkliche Abnutzung auftritt, wobei die Druckunterlage fest? aber nicht biegsam und andererseits anpassungsfähig ist und zeitweise erheblich zusammengedrückt werden kann und doch einen starken Widerstand gegen bleibende Beschädigungen entgegensetzt. Zweck dieser neuen Unterlage soll es natürlich sein, daß keine Zusammenbrüche und auch kein "Schwund" auftritt. Zur Zielsetzung der Erfindung gehört es auch, eine Unterlage

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zu schaffen, welche die Verarbeitung dicker und dünner Bogen verschiedener Breite ohne weiteres zuläßt, ohne daß die Druckpresse abgestellt zu werden braucht«

Die Erfindung geht von einer festen^ aber biegsamen und farbbeständigen Unterlage mit geringer Dehnung aus, die zwischen eine ölbeständige Parbübertragungsschicht aus Gummi und eine nachgiebige zusammendrückbar Stützschieht geschoben ist. Die Stützschicht ist erfindungsgemäß aus Gummi hergestellt, dessen "Shore A-2 Härte" mindestens ungefähr 60 beträgt, und bis zu 40 fo gleichförmig verteilte Hohlräume aufweist, in welche der Kautschuk in der Unterlageschicht hinein deformiert werden kann, wenn die Unterlage Kräfte aufnehmen muß, die senkrecht zu ihrer Oberfläche gerichtet sind. Die Summe der Hohlräume ist in einem Ausmaß

—3 3 von mindestens ungefähr 12,5 · 10 cm je Quadratzentimeter Oberfläche der Unterlage vorhanden. Bei der Herstellung wird die Stützschicht unter dem Einfluß der ersten sieben Kilogramm je Quadratζentimeter des angewendeten Drucks größenordnungsmäßig um 0,025 bis 0,125 mm zusammengedrückt, aber

ρ bei einem zusätzlichen Druck von 63 kg je cm mindestens noch einmal um 0,075 mm zusammengedrückt. Ein wesentlicher Bestandteil des neuen Belags ist eine Unterlage aus einem starken Gewebe mit geringer Dehnungsfähigkeit, wie beispielsweise aus geflochtenem Garn oder Gewebe aus teilweise verseiftem Zelluloseazetat oder Glasgewebe, Obwohl man ein einfaches Gewebe verwenden kann, wird ein zweifaches Gewebe

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und ein selbsttragender polymerer Belag bevorzugte

In der einzigen Figur der Zeichnung ist eine Ausführungsform des „unzerstörbaren" Belags nach der Erfindung beispielsweise dargestellt»

Wie die Zeichnung zeigt, besteht der Belag 10 aus einer Basis 11, die ihrerseits aus einem orientierten polymeren Belag 12 und einer Gewebeunterlage 13 aus festem gewebten synthetischen Tuch besteht, welches mit einer Klebstoffschicht 14 vereinigt ist· Auf der gegenüberliegenden Fläche der synthetischen Gewebeunterlage 13 und der Schicht 15 für die Farbstoffübertragung ist mit Hilfe des Klebstoffs 16 an die Oberfläche des polymeren Belages 12 die nachgiebige zusainmendrückbare Stützschicht 17 mit Hilfe der Klebstoffschicht 18 befestigt. Die Stützfläche 17 ist äußerlich durch Nuten 19 unterteilt, so daß einzelne Inseln 20 mit ebener Oberfläche entstehen· Dieser Aufbau, der die bevorzugte Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes darstellt, soll unter Bezugnahme auf die Zeichnung im folgenden näher erläutert werden· Sämtliche Bestandteile sind ihrem Gewicht nach angegeben, wenn keine anders lautende Erklärung gegeben ist«

Beispiel

Eine 0,125 mm starke Folie aus zweiachsig orientiertem Polyäthylen-Terephthalat wurde zunächst dadurch vorbereitet, daß man sie kurzzeitig in eine iO;5oige Lösung von Parachlorophenol in Trichloräthylen eintauchte und zwischen

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Quetschwalzen aus Gummi hindurchlaufen ließ, worauf der entstehende Film, der den Überzug trug, getrocknet wurde, um das Lösungsmittel zu verdampfen· Auf die eine Oberfläche des primären Polyester-Belags wurde nun eine Klebstoffschicht aus 100 Teilen eines 60 : 40 Überzugs aus Butadien/ Acrylonitril-Kopolymerkautschuk aufgetragen, die eine Mooneyviskosität im Bereich von 80 bis 110 (dieses Produkt der BeP* Goodrich Chemical Co* ist unter der Handelsbezeichnung "Hycar 1001" zu heben und soll im folgenden kurz mit "Gummi 1" bezeichnet werden) _t 20 Teilen Dioctylphthalat, 80 Teilen einer 5O5i-igen Methylisobutylketon-Lösung aus einem öllöslichen Phenolformaldehyd-Harz (im Handel von der Pirme Durez Plastics and Chemicals Inc. unter der Handelsbezeichnung "Durez 14296" zu haben und im folgenden als "Harz; 1" bezeichnet) sowie aus 80 Teilen eines flüssigen Epoxydharzes (im Handel zu haben von der Shell Chemical Comp· unter der Handelsbezeichnung "Epon 828" ), worauf das Lösungsmittel durch Erwärmung des Produktes auf 135⁰C für die Dauer von 5 Minuten verdampft wurde. Auf diese Weise erhielt man einen leicht haftenden Klebefilm mit einer Dicke von 2,5 mils ( 0,0635 mm)·

Auf die mit Klebstoff bedeckte Oberfläche der Polyesterunterlage wurde nun eine Übertragungsschicht für die Druckfarbe _f wie sie überall leicht zu haben ist, mit einer Dicke von 0₃6 mm aufgetragen; sie bestand beispielsweise aus Butadien und Acrylonitril-Kopolymerkautschuk im Verhältnis

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67 : 33 und mit einer Mooneyviskosität im Bereich von 70-95· Diese Schicht war gekennzeichnet durch geringe Schrumpfung während des Herstellungsverfahrens (sie ist im übrigen im Handel von der Firma B.F. Goodrich Chemical Go«, unter der Handelsbezeichnung "Hycar 1042 χ 82" zu haben)% sie soll im folgenden als "Gummi 2" bezeichnet werden und ist mit üblicher Kleie und Kalziumkarbonat-Füllstoffen, Beschleunigern usw« vermischt, um einen Gummi zu liefern, der bei der Weiterbehandlung eine "Shore-A2-Härte" von annähernd 55 bis 60 Durometer zu erhalten (ASOM Test D 676-552) hatte, Hachdem die Kautschuk- bzw. Gummischicht auf die filmförmige Polyesterunterlage durch Kalandern aufgebracht worden war, wurde das Material um sich selbst in die Form eines Wickels aufgespult und während sechs Stunden bei einer !Temperatur von 135⁰C behandelt«,

Auf die andere vorbereitete Oberfläche der Polyesterfolie wurde hierauf ein Überzug des oben erwähnten Klebstoffs aufgebracht und das Lösungsmittel verdampft, bis sich ein PiIm mit einer Dicke von ungefähr 0,75 mm ergab. Dieses blattförmige Zwischenprodukt, welches jetzt eine Dicke von annähernd 0,8 mm angenommen hatte, wurde in sich in die Form eines Wickels aufgespult, um zur weiteren Verarbeitung bzw. Verwendung zur Verfügung zu stehen„

Ein 64 cm breites Atlastuchp welches aus einer fortlaufenden Faser zum Teil verseifter Zelluloseazetatseide hergestellt war (säe ist im Handel und von der Firma

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Celanese Corporation of America unter der Handelsbezeichnung "Fortisan" zu haben), mit 80 χ 50 Fadenzahl {32 Arbeit sfäden und 20 Füllfäden je cm) aus Fäden mit 270 Denier mit einer Nenndicke von 0,25 mm und einem Gewicht von 170 Gramm je Quadratmeter wurde auf der einen Seite mit einer Mischung aus 100 Teilen Gummi 1, 20 Teilen Dioctylphthalat und 40 Teilen Harz 1 präpariert, wobei die Substanz eine faserstoffartige Konsistenz und eine Viskosität von annähernd 6000 cps hatte· Das vorgefertigte Material wurde dann solange getrocknet, bis es eine leicht klebrige Beschaffenheit aufweis, so daß das hiermit bedeckte Gewebe in sich aufgespult und später wieder abgewickelt werden konnte, ohne daß eine Übertragung von Klebstoff erfolgte· Auf die so vorbereitete Oberfläche wurde dann eine Gummimischung aufkalandtiert, die durch Beifügung der in der nachstehenden Tabelle aufgezählten Materialien in eine kalte Kautschukmilch übergeführt und eine Stunde lang gemischt wurde:

Gummi 2	100,0	Teile
Zinkoxyd	5,0	Il
SHF Lampenruß	56,0	If
FEF Lampenruß	38,0	H
Di-Butoxyäthyls ebakat	20,0	η
N-Nitrosodiphenylamin	2,0	Il ■
Stearinsäure	1,5	η
Schwefel	1,65	η
Benzothiazyldisulfid	1,35	η
T etram ethylthiurammono sulfid	0,22	It

Die Beschaffenheit dieser Gummimischung ist derart, daß sie

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bei Behandlung und Prüfung nach den Vorschriften des ASTM Testes D 676-55 T eine Shore A-2 Härte von 77 bis 78 Duromet er einheit en aufwejDs, Die Gummimischung wurde dann in einer Anwärmmtihle vorgeheizt und hierauf auf das Gewebe aufkalandriert, wobei die Temperatur der Kalanderwalzen etwa 95° C betrug.Das Gesamtkaliber des Aufbaus betrug dann annähernd 0,8 mm«

Unter Benutzung geblätterter Walzen, die auf 15O⁰C erwärmt worden waren, wurde ein Maschengitter mit 16 Maschendrähten (6,3 Öffnungen je cm) aus einem Draht von 0,4 mm Stärke in die nicht behandelte kalandrierte Gummischicht gedrückt und das Erzeugnis in die Form einer Walze gebracht· ITach einer Behandlung bei 135°G> die sioh über 6 Stunden hin erstreckte, wurde das Gitter entfernt, und es ergab aich, daß das Zwischenprodukt eine Dicke von etwa 1 mm aufwies.

Die beiden Zwischenprodukte, d«h» also die mit· Kautschuk (Gummi) bedeokte Polyesterfolie und das eingedrückte, mit Gummi überzogene Kunstaeidengewebe wurden mit Hilfe einer Anordnung geheizter Quetschwalzen übereinander geschichtet, so daß die beiden Gummischichten die exponierten Teile des zusammengesetzten Aufbaus bildeten* Der verbindende Klebstoff wurde dann durch Erwärmung des gesamten Aufbaus in Hollenform bei 125⁰C acht Stunden lang weiterbehandelt« Das aus einzelnen Schichten bestehende Produkt

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zeigte jetzt eine Dicke von größenordnungsmäßig 1,8 mm, wurde auf gleichförmiges Kaliber gebracht und es wurde ihm durch Schleifen der nicht eingedrückten Kautschukfläche auf einer üblichen Trommelschleifmaschine, deren Trommel mit feinem Schmirgelpapier bedeckt war, eine glatte Oberfläche gegeben} hierauf erfolgte noch ein Polieren, um die Schleifspuren zu entfernen* Das endgültige Erzeugnis zeigte eine Gesamtdicke von 1,7 mm·

Das Erzeugnis, das sich bei diesem Beispiel ergab, wurde dadurch geprüft, daß man es einer Belastung von annähernd 70 Gramm je QuadratZentimeter entsprechend dem Mindestkontaktdruck des Kalibers aussetzte« Der Druck wurde hierauf auf 7 kg je Quadratzentimeter erhöht, und es ergab sich, daß das Kaliber sich um 0,075 und 0,100 mm verringert hatte« Wurde dann der Druck weiter erhöht bis auf 70 kg je QuadratZentimeter, dann konnte eine zusätzliche Abnahme des Kalibers in der Größenordnung von 0,100 bis 0,125 mm festgestellt werden. Wurde dann der Druck wieder auf 70 Gramm je Quadratζentimeter herabgesetzt, dann betrug die gesamte Zusammendrückung nur noch ungefähr 0,0125 mm· Es soll aus-

ο drücklich erwähnt werden, daß der Druck von 7 kg/cm etwa vergleichbar ist mit dem Druck, der bei normalen Druckvor-

2 gangen auftritt, während ein Druck von 70 kg je cm bereits typisch für einen Druck ist, bei welchem eine Druckwalze "verdorben" oder "mißgestaltet" wird. Bei identisch gleicher

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Prüfung werden die besten Druckschiehten der bisherigen Art etwa um den gleichen Betrag zusammengedrückt, aber ihre Wiederherstellung ist sehr viel schlechter, wobei eine Gesamtzusammendrückung von 0,075 bis 0,10 mm als typisch anzusehen ist« Dieser erhebliche Unterschied ergibt sich auch bei einem üblichen Druokvorgang, bei welchem normale Drucküberzüge mit einem "Schwund" von 0,050 oder 0,075 mm, häufig aber auch von 0,100 oder 0,25 mm es am ersten Tag des Betriebes erforderlich machen, daß der Maschinist den erforderlichen Druck nachregelt, um annehmbare Druckergebnisse, zu erzielen_o Im Gegensatz dazu können Überzüge an Druckwalzen, die nach der Erfindung hergestellt worden sind, sofort auf einen Abstand von 0,075 mm eingestellt werdenj sie erfordern auch keine Unterbrechung der Druckperiode und zeigen auch keine feststellbare Neigung zum "Schwund", selbst wenn sie wochenlang in Betrieb sind«

Die ganz außergewöhnliche Überlegenheit der Überzüge nach der Erfindung ergibt sich auch bei einer üblicherweise vorkommenden Situation, die häufig bei Druckvorgängen in kleineren Betrieben auftritt» In derartigen Betrieben wird zunächst eine bestimmte Papiermenge in Bogenform verarbeitet und hierauf ein Satz von Hüllen und dann wieder Papier in Bogenform» Da nun die Briefhüllen sowohl schmaler als auch dicker sind als normales Schreibpapier, ist es erforderlich, die Druckbeläge immer dann zu ändern, wenn ein anderer Arbeitsvorgang kommt„ Geschieht dies nicht, dann ist der aus-

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geübte Druck natürlich falsch und sogar schädlich, weil das "bedruckte Papier dazu neigt, in denjenigen Bereichen "Geisterbilder" zu zeigen, in denen die dickeren Briefhüllen den Belag örtlich zusammengedrückt haben· Überraschenderweise hat sich nun ergeben, daß der neue Belag nach der Erfindung es ermöglicht, nacheinander Druckarbeiten auf Unterlagen mit stark veränderlicher Breite und Dicke durchzuführen, ohne daß man sich um das Aussehen des fertigen Druckerzeugnisses ständig zu kümmern braucht*

Bei dem obigen Beispiel erfährt das Druckerzeugnis in der Maschine eine Längung von etwa 1,5 $ und eine Dehnung in der Querrichtung von ungefähr 1,8 %, wenn es einem Druck von 3,5 kg/cm ausgesetzt war. Diese annähernd "quadratische" Charakteristik ist zwar nicht von ausschlaggebender Bedeu<tung, aber doch in hohem Grade erwünscht, weil die Beläge dann für alle beliebigen Zwecke in wirtschaftlicher Weise geschnitten werden können, wie es das jeweilige bogenförmige Material erfordert*

Der in dem obigen Beispiel gezeigte Aufbau des Belages kann in gewissem Umfang abgeändert werden, wie im folgenden noch kurz erläutert werden soll, jedoch tritt eine überraschende kritische Erscheinung hinsichtlich der Parameter auf« Es sollen daher die zulässigen Größen der Komponenten im einzelnen noch näher beschrieben werden_e

Es empfiehlt sich, für die eine Komponente des unzerstörbaren Belags nach der Erfindung eine zweiachsig

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orientierte Folie aus Polyäthylenterephthalat zu verwenden. Das Material ist fest und diMdit, seine Kaliberdicke ist gleichförmig, und es "besteht nicht die geringste Neigung des Durchdruokens der eingeprägten geometrischen Konfiguration der nachgiebigen Stützschicht.Für bestimmte Druckvorgänge können auch zweiachsig orientierte Polypropylen-, Polykarbonat- oder andere Filme verwendet werden. Ein vollwertiges Äquivalent für die Polyesterfolie ist ein kontinuierliches Glastuch aus einzelnen Fäden, beispielsweise mit einer Fadenzahl von 60 χ 58 (annähernd 23 Fäden je Zentimeter sowohl bei den Arbeitsfäden als auch bei den Ftillfäden), einer Nenndicke von 0,100 mm und einem Gewicht von 107 Gramm/Quadratmeter* In vieler Hinsicht ist das Glastuch tatsächlich der Polyesterfolie überlegen, weil bei ihm dae Problem des " In Schleifen Legens " überhaupt nicht auftritt« Sine Schleifenbildung tritt mitunter auf, wenn eine Druckunterlage nicht sorgfältig behandelt wird, so daß sie um etwa 180° um sich selbst zurückgebogen wird« In solchen Fällen macht eine orientierte Polyesterfolie gelegentlich die Zurückbiegung bleibend deutlich und zerstört die Druckunterlage in gewissem IMfange selbst. Obwohl das Problem von untergeordneter Bedeutung ist, vermeidet das Glastuch diese Schwierigkeit vollständig. Auf ähnliche V/eise kann das Glastuch die benutzte Kunstseide ersetzen, die in dem obigen Beispiel erwähnt worden ist. Im Bedarfsfalle kann ein einziges Glasgewebe genügend erhöhter Festigkeit benutzt

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werden, -um sowohl die Polyesterfolie als auch das Fortisangewebe zu ersetzen; ein solcher Aufbau erfordert aber natürlich einige Änderungen bei der Weiterbehandlung des ganzen Erzeugnisses» In jedem Falle sollte das Endprodukt eine Zugfestigkeit von mindestens ungefähr 30 kg/cm in der Breite haben, weil ein Druckbelag im allgemeinen unter einer Zugspannung von etwa 10 kg/cm steht und manche Druckunterlagen "Ohren" haben, welche den angewendeten Druck lokalisieren

Ein ganz wesentliches Merkmal der Druckbeläge nach der Erfindung ist die nachgiebige zusammendrückbare _r als Unterlage dienende Schicht« Obwohl Kautschuk an und für sich notorisch als nicht kompressibel anzusehen ist, gelangen bei dem speziellen Aufbau des Erfindungsgegenstandes absichtlich Hohlräume zur Anwendung, in welche hinein der Kautschuk sich in seitlicher Richtung verteilen kann, wenn er starken Druckkräften ausgesetzt wird. Hin die völlige Gleichförmigkeit des Druckzylinders und die völlige Regelmäßigkeit der Druckoberfläche mit Sicherheit zu erreichen, ist es wichtig, daß die exponierte Oberfläche der Stützschicht praktisch eben ist. Die Breite der eingedrückten Nuten beträgt vorzugsweise größenordnungsmäßig 0,75 bis 1,5 mm und sollte in keinem Fall den Betrag von 3 mm übersteigen, weil sonst auf das zu bedruckende Material mit Leichtigkeit ein Muster übertragen werden kann. Die genaue Dicke dieser Stützschicht kann im Bereich von 0,25 bis

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0,125 mm schwanken, beträgt aber vorzugsweise 0,5 bis 1,0 mm« Past d/er ganze Druck wirkt sich in dieser Schicht aus, und wenn die Dicke geringer ist als 0,25 mm, dann ist es praktisch unmöglich, mit Sicherheit dafür zu sorgen, daß sich die Zusammendrückung von 0,125 mm ausschließlich in dieser Schicht abspielt* Übersteigt die Dicke dieser Schicht jedoch den Betrag von etwa 1,25 mm, dann wird die Unterlage unzulässig steif, ohne daß sich eine zusätzliche Verwendungsmöglichkeit ergibt, und es ist erforderlich, zwecks Anpassung an die vorhandene Einrichtung die Dicke der anderen zusammengesetzten Schichten zu verringern« Die Stützschicht sollte aus Kautschuk bestehen, dessen Shore-A-2-Härte mindestens 60 Durometer und vorzugsweise 75 bis 85 Durometer beträgt* Ist die Stützschicht wesentlich weicher, dann ist es unmöglich, eine zusätzliche Kompression von 0,75 mm zu erzielen, wenn die Belastung von 7 auf 70 kg/cm erhöht wird, wie dies sehr leicht bei einer "Zertrümmerung" oder Pehlbeschickung vorkommt. Die Stützschicht sollte mindestens ungefähr

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12,5 x 10 cm Hohlräume je QuadratZentimeter Belagoberfläche enthalten, das gesamte Volumen der Hohlräume sollte indessen nicht 40 fo überschreiten« Beträgt nämlich das "

•X "2 p

Hohlraumvolumen weniger als 12,5 x 10 cm /cm , dann würde entweder die Kompressibilität zu niedrig sein (wenn der Kautschuk gleichzeitig verhältnismäßig hart ist) oder es wäre unmöglich, die zusätzliche Kompression von 0,075 mm zu

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erzielen, wenn der Druck von 7 auf 70 kg/cm erhöht wird (wenn der Kautschuk weich ist)· Überschreitet das Hohlraumvolumen die Grenze von etwa 40 %, dann erhält man eine entsprechende Kompression bei 7 kg/cm ; gelangt ein genügend harter Kautschuk zur Anwendung, dann liefert

2 eine Erhöhung der Belastung auf 70 kg/cm allerdings nicht die erforderliche zusätzliche Kompression«

Die Kompressibilität der nachgiebigen Unterlagsschicht ist also von erheblicher Bedeutung. Drückt sich der Aufbau nicht um mindestens 0,025 mm bei einer Belastung

von 7 kg/cm zusammen, dann passt er sich nicht genügend gut dem Druckzylinder oder dem zu bedruckenden Material (Arbeitsunterlage) an* Übersteigt die Kompression bei dieser Belastung den Wert von 0,125 mm, dann ist es andererseits äußerst schwierig, die Druckpresse exakt einzustellen· Bei einer Kompression im Bereich einer Belastung von

ρ ρ

7 kg/cm und 70 kg/cm , die nicht mindestens 0,075 mm beträgt, ist, wie oben bereits erwähnt, eine "Zerstörung" entweder permanent oder es tritt eine Verformung des Belages ein oder es erfolgt sogar eine Zerstörung der ganzen Druckpresse»

Von größter Wichtigkeit ist es auch, daß die Dehnung des Enderzeugnisses nicht größer als ungefähr 2 ^aß> bei einer Zugspannung von 10 kg/cm Breite ist. Wird dieses Streckmaß überschritten, dann kann die Einstellung der Unterlagen entweder leicht die Gesamtdicke verringern oder eine häufi-

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ge Neueinstellung notwendig machen»

Der unzerstörbare Belag für die Zylinder von Druckmaschinen nach der Erfindung, wie er oben beschrieben ist, läßt sich sehr leicht und genau herstellen« Andererseits kann auch Jede beliebige andere Stützschicht beim Erfindungsgegenstand zur Anwendung gelangen, welche die gleichen Eigenschaften hinsichtlich der Kompressibilität und des Hohlraumvolumens aufweist« So kann beispielsweise beim Erfindungsgegenstand auch ein Schaumgummi mit einer Rückseite und einem Hohlraumvolumen innerhalb der oben beschriebenen Grenzen verwendet werden, das Endprodukt ist dabei aber merklich steifer und infolgedessen weniger gut zu gebrauchen* Aus dem gleichen Grunde bevorzugt man bei eingeprägter Stützschicht die Anordnung mit außen angeordneten Nuten an Stelle von innenliegenden Nuten.

- Patentansprüche -

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Claims (1)

1. ÜXpl. I τ 5467 88

   Patentanspräche

   1β Unzerstörbarer Belag für die Zylinder von Druckmaschinen, bei dem eine feste, biegsame und farbbeständige Unterlage aus synthetischem Material zwischen eine ölbeständige F arblib er tr agungs schicht aus Gummi und eine nachgiebige zusammendrückbare Stützschicht geschoben ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützschicht aus Gummi hergestellt ist, dessen Shore-A-2-Härte mindestens ungefähr 60 beträgt und bis zu AOfo gleichförmig verteilte Hohlräume aufweist, in welche der Kautschuk in der Unterlagsschicht hinein deformiert werden kann, wenn die Unterlage Kräfte aufnehmen muß, die senkrecht zu ihrer Oberfläche gerichtet sind, und die Stützschicht insgesamt Hohlräume von mindestens ungefähr 12,5 x 10 cm /je QuadratZentimeter Oberfläche der Unterlage aufweist und bei der Herstellung der Stützschicht unter dem Einfluß der ersten 7 kg/cm des angewendeten Druckes größenordnungsmäßig um 0,025 bis 0,125 mm zusammendrückbar ist und bei einem zusätzlichen Druck von 63 kg/cm mindestens noch einmal um 0,075 mm zusammengedrückt werden kann*

   2o Belag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlage eine Dicke von ungefähr 3 mm aufweist, während die Dicke der Stützschicht ungefähr 0,5 bis 1,0 mm beträgt·

   3ο Belag nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,

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   BAD OiRiGINAU

   daß die Basisfolie ein festes synthetisches Gewebe aufweist O

   4« Belag nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe für die Unterlage aus Azetatseide besteht, deren einzelne Fäden aus verseiftem Zelluloseazetat oder aus Glasfaden bestehen«,

   5ο Belag npch Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht aus einer zweiachsig orientierten Folie aus Polyäthylenterephthalat besteht,,

   6ο Belag nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht ein dazwischen geschobenes synthetisches Gewebe und eine feste Folie aus einem orientierten synthetischen Polymer aufweist„

   7* Belag nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie oder der Film aus zweiachsig orientiertem Polyäthylenterephthalat besteht«,

   8o Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß seine Zugfestigkeit mindestens 30 kg je Zentimeter Breite und nicht mehr als ungefähr 2 °/o Dehnung bei einer äußeren Kraft von 10 kg je Zentimeter Breite beträgt,

   9o i3elag nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge-

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   BAD ORIGINAL

   kennzeichnet, daß die Unterlagschicht aus Kautschuk eine Shore-A~2~Härte im Bereich von etwa 75 bis 85 und eine Dicke von etwa 0,25 bis 1,25 mils (0,00635 bis 0,03175 mm) aufweist, und daß der Kautschuk an seiner exponierten Oberfläche Nuten aufweist, die nicht breiter als 3 mm sind und sich zum mindesten ein erhebliches Stück auf die Zwischenfläohe zu erstrecken, die zwischen der Basisschicht und der Stützschicht liegt»

   10ο Unterlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9? dadurch gekennzeichnet, daß die blattförmige Unterlage annähernd die gleiche Zugfestigkeit und die gleichen Streckeigenschaften in der Förderrichtung der Maschine und in der quer dazu verlaufenden Richtung aufweist _a

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   BAD ORIGINAL