DE1504196B2

DE1504196B2 - Verfahren zur herstellung von ebenen oder raeumlich ge kruemmten plattenfoermigen koerpern aus mit fluessigem haertbarem kunstharz getraenkten fasermaterial

Info

Publication number: DE1504196B2
Application number: DE19651504196
Authority: DE
Inventors: Karl Dipl Ing 8480 Weiden Reichl
Original assignee: Deutsche Tafelglas AG Detag 8510Furth
Priority date: 1965-12-16
Filing date: 1965-12-16
Publication date: 1971-02-18
Also published as: US3530021A; DE1504196A1; ES334500A1; FR1511026A

Description

1 2

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her- . aneinander anzuordnen, wäre ebenfalls wohl kaum Stellung von ebenen oder räumlich gekrümmten durchführbar. Hier soll die Erfindung einen neuen plattenförmigen Körpern aus mit flüssigem härtbarem Weg eröffnen, der allerdings, um das schon hier Kunstharz getränktem Fasermaterial, insbesondere festzustellen, nicht auf dünne Platten mit einer großen Glasfasern, mit die Platten durchdringenden, durch 5 Anzahl von Stegen beschränkt ist, sondern gegebenen-Stege voneinander getrennten Kanälen. Die glasfaser- falls auch bei dickeren Stegplatten anwendbar ist. verstärkte Kunstharzplatte, insbesondere in Form der Ausgangspunkt ist wieder das bereits erwähnte

glasfaserverstärkten Polyesterplatte, hat in der übliche Laminat mit zwei harzgetränkten Faserneueren Zeit eine wichtige Weiterbildung in der Form bahnen mit Folienumhüllung. Die Erfindung besteht der Hohlplatte mit inneren Stegen erfahren, die in der io darin, daß zwischen die getränkten Faserbahnen eine Platte durchgehende:Hohlräume abgrenzen. Auf diese Mehrzahl von parallelen formstabilen starren oder Weise entsteht eine sehr leichte - großflächige Platte elastischen Rohren oder Schläuchen oder stabhoher Festigkeit, die in der Herstellung wesentlich förmigen Körpern im Abstand voneinander eingelegt einfacher und billiger ist als beispielsweise die söge- wird.

nannte Sandwich-Platte, bei der zwischen zwei Deck- 15 Es leuchtet ein, um bei dem Beispiel zu bleiben, platten ein wabenartiger Raster eingesetzt ist daß es keine besonderen Schwierigkeiten bereitet, auf (französische Patentschrift 1246 492). Die beiden eine harzgetränkte Faserbahn, die zunächst einmal bisher bekannten Möglichkeiten zur Bildung von ruhend angenommen sei, 100 Rohr-, Schlauch- oder Hohlplatten mit Stegen sind in der belgischen Patent- Stabstücke kleinen Durchmessers in gleichmäßigem schrift 630 654 beschrieben. 20 Abstand voneinander aufzulegen. Man kann sich

Die eine Möglichkeit besteht darin, das übliche hierzu einer einfachen Vorrichtung bedienen, in der Laminat aus zwei übereinandergelegten harzge- die Stücke gefaßt werden, worauf sie von der Vortränkten Faserbahnen mit Folienumhüllung zu bilden, richtung auf die Faserbahn abgelegt werden,
aber zwischen die Faserbahnen flachgefaltete Der besondere Vorteil des Verfahrens besteht aber

Schläuche im Abstand voneinander einzulegen und 25 darin, daß es eine einfache Möglichkeit der kontidie Schläuche dann in einer Form durch ein fließ- nuierlichen Herstellung von derartigen Stegplatten fähiges oder gasförmiges Medium aufzuweiten. Das bietet. Man läßt auf die bewegte getränkte Faserbahn Laminat wird hierdurch gegen die Formflächen ge- Rohr, Schläuche oder Stäbe in gleichmäßigem Abdrückt, während die aufgeweiteten Schläuche durch stand auflaufen und deckt sie mit einer laufenden Stege getrennte Hohlräume innerhalb des Laminates 30 zweiten Faserbahn ab. Das ist ein relativ einfacher bilden, das in der Form bis zur Formbeständigkeit Arbeitsgang, der sich ohne großen baulichen Aufwand ausgehärtet wird. Das Verfahren kann ortsfest, d. h. so durchführen läßt, daß die Parallelität der aufbei ruhendem Laminat, aber auch fortlaufend, d. h. laufenden Formkörper und ihr Abstand ohne bei vorwärtsbewegtem Laminat durchgeführt werden, Schwierigkeit eingehalten werden können,
wobei dann die Schläuche in der Bahn mit dieser 35 Die die Stege bildenden Rohre, Schläuche oder mitlaufen. Durch Überlagerung von mehr als zwei Stäbe können im fertigen Erzeugnis verbleiben und getränkten Faserbahnen und entsprechend mehreren wirken dann versteifend, oder sie werden heraus-Zwischenlagen von Schläuchen lassen sich Hohl- gezogen. Man könnte einwenden, das Verfahren sei räume der verschiedensten Art bilden. unwirtschaftlich, da, um wieder beim Beispiel zu

Bei der zweiten Möglichkeit dienen zur Bildung 40 bleiben, auf einen Meter Länge einer meterbreiten ■der Hohlräume fliegend gehaltene, formbeständige Bahn 100 Formkörper benötigt werden. Die Kaielastische oder starre Formkörper, die zwischen die kulation zeigt, daß das Verfahren ein so hochwertiges Lagen des Laminates eingeführt werden, das in Erzeugnis ergibt, daß die Mehrkosten durch das diesem Falle relativ zu den Formkörpern bewegt wird. Formmaterial durch die Güte des Erzeugnisses ohne Auch hier läßt sich durch Vermehrung der Faser- 45 weiteres aufgewogen werden.

bahnen und der Anordnung der Formkörper in ver- Ferner kann man, wenn man entsprechend eingeschiedenen Ebenen eine große Vielfalt von Steg- färbte Formkörper verwendet, die in der Stegplatte formen und damit Hohlraumformen herstellen. verbleiben, sehr ansprechende geschmackliche

Bei beiden bekannten Ausführungsformen erweist Effekte erzielen. .

es sich als besonders günstig, daß es möglich ist, das 5° Die Querschnittsform des Hohlraumes zwischen Laminat vor der Bildung der Hohlräume durch einen den Stegen ist durch den Querschnitt der eingelegten Quetschvorgang von etwa eingeschlossenen Luft- Formkörper bestimmt, läßt sich also beliebig wählen, blasen zu befreien, so daß man ein einwandfreies z. B. rund, quadratisch oder rechteckig, trapezförmig, blasenfreies Erzeugnis erhält. .... . rhombenförmig u. dgl.

Obwohl diese beiden Verfahren durchaus gut 55 Bei dem neuen Verfahren ergibt sich nun ein arbeiten, zeigte sich doch, daß es Fertigungsaufgaben Problem besonderer Art. Es sei angenommen, es gibt, die mit ihnen nicht voll befriedigend gelöst werde in das Laminat eine Vielzahl von runden werden können. Das gilt insbesondere für den Fall, Fremdkörpern mit Abstand voneinander zwischen daß sehr dünne Stegplatten hergestellt werden sollen, die beiden harzgetränkten Faserschichten eingelegt, etwa mit einer Dicke von 8 und 15 mm. Es wird das 60 Es entstehen dann zwischen den Rohren Zwischenverständlich, wenn man davon ausgeht, daß in einer räume, die beiderseits durch einen halben runden dünnen Platte bei einer Bahnbreite von beispielsweise Formquerschnitt begrenzt sind. Die Größe des 1 m etwa 100 Stege gebildet werden müssen. Hier Zwischenraumes richtet sich nach dem Abstand der flachgefaltete Schläuche entsprechend kleinen Durch- Rohre. Wenn man ein Laminat mit den eingelegten messers sauber mit den erforderlichen Abständen 65 Rohren zwischen die Quetschwalzen einlaufen läßt, einzulegen, wäre praktisch kaum möglich, jedenfalls würde man zunächst annehmen können, daß sich das nicht mit einem wirtschaftlich vertretbaren Bau- und getränkte Fasermaterial in den Zwischenraum Arbeitsaufwand. Fliegende dünne Formkörper so eng zwischen je zwei Formstäben einpreßt, den Zwickel

also ausfüllt. Das ist jedoch nicht der Fall. Das Fasermaterial wird üblicherweise in Form einer Matte verwendet, die so steif ist, daß sie die Zwickel nicht ausfüllt. In die Zwickel tritt vielmehr lediglich das Kunstharz ein, so daß sich zwischen je zwei Formkörpern jeweils ein Streifen wesentlich verringerter Festigkeit ergeben würde. Dem kann man in einer Weiterbildung der Erfindung dadurch abhelfen, daß die Formkörper zunächst in die Täler einer gewellten Faserbahn eingebettet werden und diese Faserbahn, die noch trocken ist, auf die getränkte Faserbahn auflegt und hier getränkt wird, worauf die zweite getränkte Faserbahn aufgelegt wird. Das Material dieser die Stege aufnehmenden Faserbahn füllt dann die Zwickel zwischen den einzelnen Formstücken aus.

Die Erfindung sei an dem mehr oder weniger schematischen Ausführungsbeispiel der Zeichnung erläutert. Es zeigt

F i g. 1 den Grundaufbau einer Anlage zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung,

F i g. 2 α bis 2 d Formkörper verschiedenen Querschnittes im Anlagebereich A,

F i g. 3, 4, 5 Querschnitte durch die Laminatbahn in den Anlagebereichen B, C, D,

F i g. 6 den Querschnitt durch eine nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellte längsgewellte Platte.

Es sei davon ausgegangen, daß Formkörper 4 nach Fig. la verwendet werden sollen, also Formkörper mit rundem Querschnitt. Es können das formstabile nachgiebige Rohre oder Schläuche oder auch Vollstäbe von rundem Querschnitt sein. Diese Formkörper werden in einem dem Anlagebereich A der Anlage vorgeschalteten Bereich in die Wellentäler einer trockenen Fasermatte 3 eingebettet, wie es F i g. 2 zeigt. Die hierfür verwendete Fasermatte ist verständlicherweise breiter als die Faserbahn, aus welcher das Laminat gebildet wird, da ja in ihr Wellungen gebildet werden müssen. Beim Einlaufen in den Bereich A hat dann die Fasermatte 3 mit den Formkörpern 4 die normale Bahnbreite und kann in das Laminat einlaufen. Auf eine von einer Rolle 1 abgezogene Trennfolie 1 wird eine Fasermatte 2 aufgelegt, die bei 5 mit flüssigem härtbarem Kunstharz getränkt wird. Die Faserbahn 3 mit den eingebetteten Formkörpern 4 wird bei 6 mit Kunstharz getränkt, aufgelegt (F i g. 3) und durch eine Walze 7 auf die getränkte Fasermatte 2 aufgewalzt. Dann wird eine weitere Fasermatte 2' aufgebracht (F i g. 1), die bei 8 getränkt wird. Das so gebildete Laminat läuft durch das Quetschwalzenpaar £ und wird dann mit einer weiteren Trennfolie 1' abgedeckt (F i g. 5). Schließlich wird das Laminat einer Härtezone F zugeführt, in der es gegebenenfalls noch verformt, beispielsweise gewellt wird (F i g. 6).

Die Formkörper können, wie bereits gesagt, im fertigen Erzeugnis verbleiben oder herausgezogen werden.

Zu den F i g. 2 c und 2 d sei noch eine kurze Bemerkung gemacht. Der Unterschied liegt in der Einbettung der Formkörper 4. Bei der Ausführung nach F i g. 2 c ist die breitere Trapezfläche frei. Der Querschnitt ist nur in dem keilförmigen Teil bedeckt. Bei dem Beispiel nach F i g. 2 d dagegen umgreift die Einbettung praktisch den gesamten Querschnitt, so daß nur die schmale Trapezseite unbedeckt ist. Das kann vorteilhaft sein, wenn eine besonders innige Einbettung der Formkörper erzielt werden soll.

In F i g. 2 b, die hohle Formkörper von rechteckigem Querschnitt zeigt, ist in den beiden rechten Formkörpern ein Steg 9 dargestellt, der die Festigkeit des Formkörpers gegenüber dem Aufwalz- und Abquetschdruck erhöhen soll.

Als Werkstoff für die Formkörper kommen in erster Linie in Frage Rohre oder Schläuche aus Weich-PVC, Polyäthylen, Azetobutyrat, Methacrylat, Polyester, Polystyrol, Polyvinylfluorid u. ä. oder Vollprofile aus Silikonkautschuk oder auch Weich-PVC. Die Wahl des Werkstoffes richtet sich einmal nach der geforderten Druckfestigkeit und andererseits danach, ob es sich mit dem Plattenmaterial verbinden soll oder die Formkörper aus der fertigen Platte herausgezogen werden sollen. Die Formkörper können aus einem druckfesten Thermoplast bestehen und glasfaserverstärkt sein.

Zur Einbettung der Formkörper können an Stelle von Glasfasermaterial auch andere Materialien verwendet werden, beispielsweise Gewebe oder Vliese.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von ebenen oder räumlich gekrümmten plattenförmigen Körpern aus mit flüssigem härtbarem Kunstharz getränktem Fasermaterial, insbesondere Glasfasern, mit die Platten durchdringenden, durch Stege voneinander getrennten Kanälen, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung der Kanäle zwischen mit Kunstharz getränkte Faserbahnen eine Mehrzahl von parallelen, formstabilen starren oder elastischen rohr- oder schlauchförmigen oder stabförmigen Formkörpern im Abstand voneinander eingelegt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur kontinuierlichen Plattenherstellung die formstabilen Formkörper laufend auf eine bewegte getränkte Faserbahn aufgelegt und laufend mit einer zweiten Faserbahn abgedeckt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Überbrückung der Hohlräume zwischen je zwei Formkörpern diese vor dem Aufbringen auf die getränkte Faserbahn in die Täler einer gewellten Faserbahn eingebracht werden, die nach Tränkung mit einem härtbaren Kunstharz auf die getränkte Faserbahn aufgelegt und durch eine weitere getränkte Faserbahn abgedeckt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkörper aus einem Werkstoff bestehen, der gegenüber dem Tränkungsharz chemisch indifferent ist und die Formkörper nach dem Aushärten der Platte entfernt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkörper aus einem Werkstoff bestehen, der sich mit dem Tränkungsharz verbindet, wie Polystyrol, Azebutyrat, Polyvinylfluorid u. ä.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkörper aus einem druckfesten Thermoplast bestehen.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkörper glasfaserverstärkt sind.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von

Platten größerer Dicke eine Mehrzahl von Schichten von Formkörpern nach Anspruch 1 aufgebracht wird, die jeweils durch eine Bahn von getränktem Fasermaterial voneinander getrennt sind.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß bei Platten aus einem durchscheinenden Werkstoff eingefärbte Formkörper verwendet werden, die im fertigen Erzeugnis verbleiben.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen