DE1484332B2 - Vorrichtung zum vorspannen und verankern eines drahtbuendels fuer spannbetonbauteile mit nachtraeglichem verbund - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Vorspannen und Verankern eines Drahtbündels für Spannbetonbauteile mit nachträglichem Verbund, bei der die am Ende durch Querstauchen keilartig verformten Drähte in einer Scheibe mit entsprechend im Durchmesser zunehmenden Rundlöchern verankert sind.

Im allgemeinen wird durch das Querstauchen der Drahtenden die Form ihres Querschnitts derart verändert, daß man ein seitliches Profil erhält, das etwa keilförmig ist. Die damit zusammenwirkenden Löcher in der Lochscheibe sind entweder kegelstumpfförmig oder mit einer Mehrzahl von Stufen ausgeführt, die zylindrische oder kegelstumpfförmige Verbindungsflächen besitzen. Längs der Berührungsflächen nimmt die axiale Zugkraft in dem verformten Ende des Drahts um so mehr ab, je stärker dieses verformt ist. Für eine optimale Verankerung ist es jedoch wichtig, daß sich das verformte Ende des Drahts so nahe wie möglich am unverformten Drahtquerschnitt an den Wänden des Loches abstützt. Andererseits ist es aber zur leichteren Montage der Drähte in den vielen Löchern einer Lochscheibe vorteilhaft, wenn der kleinste Lochdurchmesser entsprechend größer ist als der Drahtdurchmesser. Diese letztere Bedingung steht zu der vorgenannten im Widerspruch.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die bekannte Anordnung so zu verbessern, daß eine übermäßige Beanspruchung des Drahts im Bereich seines verformten Endes vermieden wird.

Die erfindungsgemäße Lösung besteht darin, daß die Löcher sich zunächst kegelig, dann stufenförmig zylindrisch erweitern und daß jeweils im kegeligen Bereich der Löcher eine verformbare Hülse am unverformten Draht anliegt.

Es ist zwar eine Verankerungsvorrichtung für einen wechselnd auf seiner ganzen Länge im Querschnitt rund und oval geformten Draht für sofortigen Verbund bekannt, bei der die Kraftübertragung zwischen einer konisch sich erweiternden Bohrung einer Ankerplatte und einem verformten Querschnittsbereich des Drahts über zwei gegenüberliegend angeordnete Keile stattfindet; jedoch wird dabei die Kraft überwiegend an einem stark verformten Teil des Drahts übertragen, die Keile sind umständlich zu montieren und sind hinsichtlich des ordnungsgemäßen Sitzes schwer kontrollierbar.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung verjüngt sich die im Mittelteil zylindrische Außenfläche der Hülse zu ihren Enden hin kegelig, wobei das eine Ende dem Größtdurchmesser und der Verjüngung des kegeligen Lochbereiches, mit dem es zusammenwirkt, angepaßt ist. Ferner ist es zweckmäßig, daß der Rand der Hülse im kegeligen Lochbereich achsparallele Schlitze aufweist.
Durch die erfindungsgemäße Lösung erreicht man, daß bereits ganz in der Nähe des Beginns der Enddeformation des Drahtes und sogar schon davor eine Kraftübertragung zwischen dem Draht und der Loch- ^ scheibe stattfindet, obwohl die Löcher der Loch- (* scheibe mit Rücksicht auf die Einführung des Drahtes ausreichend größer als der Drahtdurchmesser ausgeführt sind. Die Hülsen können auf die Drähte und nach deren Einführung in die entsprechenden Löcher der Lochscheibe vor der Querstauchung der Drahtenden aufgezogen werden.

Die Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen

F i g. 1 und 2 eine Lochscheibe im Längsschnitt und teilweiser Axialansicht,

F i g. 3 einen Längsschnitt durch eine Hülse,

F i g. 4 und 5 einen Längsschnitt durch eines der Löcher der Lochscheibe mit dem zu verankernden Draht und der zugehörigen Hülse vor und nach dem Spannen des Drahtes und

F i g. 6 einen Querschnitt längs Linie VI-VI der Fig. 5.

Der besseren Anschaulichkeit halber sind in der _t Zeichnung die radialen Dimensionen vergrößert im»'^; Vergleich mit den axialen Dimensionen dargestellt. „ ■ \ Der Verankerungskopf 11 ist als Lochscheibe ausgebildet und weist mehrere durchgehende Löcher 12 auf, von denen jedes dazu bestimmt ist, einen Spanndraht 13 zu verankern, nachdem dieser durch das Loch 12 gezogen ist und dann in Querrichtung zur Bildung eines Köpfchens 13 a gestaucht wurde. Das Köpfchen hat einen Querschnitt, der gegenüber dem des Drahtes einen praktisch unveränderten Flächeninhalt hat. Jedoch ist das Profil des Querschnitts allmählich von dem kreisförmigen Querschnitt des Drahtes hin zu elliptischen Querschnitten, die nach und nach immer länglicher werden, deformiert.

Es ist wichtig, daß bereits vor dem ersten deformierten Bereich des Köpfchens 13 α Stützkräfte auf den Verankerungskopf 11 übertragen werden, damit in dem zum Köpfchen 13 a deformierten Material des Drahtes 13 gleich von Anfang an eine Verminderung der Beanspruchung eintritt. Dieses Erfordernis verträgt sich schlecht mit dem praktischen Erfordernis, dem Anfangsstück 12 α des Loches 12 einen genügend größeren Durchmesser zu geben als dem des kreisförmigen-Querschnitts des Drahtes 13, um das leichte Einführen des Drahtes zu ermöglichen. Um das genannte Ziel zu erreichen, sieht man erstens

vor, daß das Loch gebildet wird von einem zylindrischen Anfangsstück 12 α mit einem kegeligen Bereich 12 b zu einem zylindrischen Stück 12 c, dem seinerseits Stufen 12 d folgen, wie sie zur Verankerung der Köpfchen 13 α bekannt sind. Zweitens sieht man eine rohrförmige Hülse 14 in jedem der Löcher

12 vor, die auf den zu verankernden Draht 13 aufgezogen ist. Diese Hülse 14 wird auf den Draht gestreift, nachdem dieser durch das Loch 12 geführt ist und bevor er das gestauchte Köpfchen 13 α erhalten hat. Die Innenwand der Hülse 14 entspricht verhältnismäßig genau dem Umfang des Drahtes 13, jedoch kann sie leicht gehandhabt und deshalb leicht auf den Draht aufgeschoben werden. Die Hülse 14 weist im Mittelteil einen solchen äußeren Durchmesser auf, daß man sie in dem Stück 12 c des Loches unterbringen kann. Ein konisches Ende 14 α kann mit dem kegeligen Lochbereich 12 b zusammenwirken, während das kegelige Stück 14 b an dem entgegengesetzten Ende eine Verringerung der Dicke an der Stirnseite der Hülse 14 bewirkt.

Nach Bildung des Köpfchens 13 α und seiner Einführung in das Loch 12 befinden sich die Teile 11,

13 und 14 unmittelbar vor dem Spannen in der in F i g. 4 dargestellten Stellung. Unter dem Zug in Richtung des Pfeils J₁ der F i g. 5 schiebt das Köpfchen 13 α die Hülse 14 gegen den durch den kegeligen Bereich 12 6 gebildeten Sitz, bis der Rand der Hülse, der in der Zeichnung rechts ist, auf dem nicht deformierten Draht 13 festgeklemmt ist. Durch die Einwirkung des durch das Köpfchen 13 α gebildeten Keils wird der gegenüberliegende Rand, der aus dem kegeligen Stück 14 b besteht, deformiert, bis er sich an die Wand des Stücks 12 c des Loches anlegt. Die Stirnseite des kegeligen Stücks 14 b bildet eine den Stufen Ud ähnliche Stufe. Mit dem Spannen des Drahtes geht die gegenseitige Anordnung der Teile 11,13,14 in die in F i g. 5 dargestellte über.

Man beachte, daß das relativ plastische Material der Hülse 14, die aus rostfreiem Stahl bestehen kann, die Verankerung des Köpfchens bereits am Übergang zu dem nicht deformierten Teil des Drahtes sichert, obwohl das Loch in dem Stück 12 a einen größeren Durchmesser hat als der Draht 13.

Um die Klemmwirkung des Drahtes 13 auch vor

ίο dem Anfang des deformierten Köpfchens 13 α zu erleichtern, kann die Hülse 14 in dem kegeligen Ende 14 α Schlitze 14 c aufweisen, die die Deformation des Endrandes erleichtern, indem sie praktisch Ansätze in Klemmenform bilden, die den Draht festklemmen.

Man erhält eine Verankerung mit guter Kräfteverteilung, bei der die Reaktionen zwischen den Teilen 11 und 13 a an dem ersten deformierten Stück des Köpfchens 13 α beginnen. Daher wird das Material des Köpfchens allmählich von den axialen Belastungen, beginnend an dem weniger deformierten Anfangsteil des Köpfchens, entlastet. Durch das Klemmen der Hülse auf Grund der Keilwirkung beginnt der Abbau der axialen Spannung unmittelbar vor dem Beginn der Deformation. Nichtsdestoweniger laßt sich der Draht in die Löcher 12 der Lochscheibe leicht einführen.

Die reichliche Dimensionierung des Stücks 12 a und das Vorhandensein der Hülse vermeidet die Notwendigkeit und die Kosten für eine präzise Herstellung der Löcher in der Lochscheibe, ohne das zuverlässige Zusammenwirken der verschiedenen Teile zu beeinträchtigen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung läßt sich auch dann anwenden, wenn am Ende des Drahtes zwei aufeinanderfolgende Köpfchen für die bekannten Zwecke aufgebracht werden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Vorspannen und Verankern eines Drahtbündels für Spannbetonbauteile mit nachträglichem Verbund, bei der die am Ende durch Querstauchen keilartig verformten Drähte in einer Scheibe mit entsprechend im Durchmesser zunehmenden Rundlöchern verankert sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher (12) sich zunächst kegelig, dann stufenförmig zylindrisch erweitern und daß jeweils im kegeligen Bereich (12 b) der Löcher eine verformbare Hülse (14) am unverformten Draht

(13) anliegt.

2. Vorrichtung nach Anspruch1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die im Mittelteil zylindrische Außenfläche der Hülse (14) zu ihren Enden hin kegelig verjüngt, wobei das eine Ende (14 a) dem Größtdurchmesser und der Verjüngung des kegeligen Lochbereiches (12 b), mit dem es zusammenwirkt, angepaßt ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand der Hülse

(14) im kegeligen Lochbereich (12 b) achsparallele Schlitze (14 c) aufweist.