-
Aus Radscheibe und Felge bestehendes Fahrzeugrad. Die Erfindung betrifft
ein neuartiges Scheibenrad sowie ein Verfahren zur fortlaufenden Erzeugung solcher
Räder, die hervor -ragende technische Eigenschaften-haben; das neuartige Verfahren
zeichnet sich dadurch aus, daß für die Radherstellung nur eine sehr geringe Zahl
von Verfahrensschritten benötigt wird. Scheibenräder für Kraftfahrzeuge sind meist
schalen- oder napfförmig ausgebildet und haben einen flachen Nabenteil sowie einen
gebogenen Mittelabschnitt, der in einen zylindrischen Felgenflansch übergeht. Die
Wandstärke des Scheibenradesnimmt von der Nabe bis, zu dem verhältnismässig dünnen
Felgenflansch allmählich ab. Infolge des dünnen Felgenflansches ist das Ge -wicht
am Radumfang verringert, wobei eine hinreichende Blasti -zität und Schlagfestigkeit
gewährleistet ist. In dem gebogel.en bzw. gewölbten Mittelabschnitt sind sog, Handlöcher
vorgesehen, durch die Speichen gebildet werden, das Gewicht verringert und die Elastizität
erhöht und die Möglichkeit geschaffen wird, bei Doppelrädern an die Reifenventile
heranzukommen. Es sind verschiedene Verfahren vorgeschlagen worden, um derartige
Scheibenräder herzustellen, wobei Preßvorgänge, Aufweitungs-und Formungsmaßnahmen
sowie Heiß- oder Kaltwalzen von flachen Stanzrohlingen zur Überführung in eine Kegelfzrm-tt
änge-hllessendem Preßvorgang in den verschiedensten Kombinationen zur Anwendung
gelangten. Hei allen diesen Verfahren aber wird das Metall des Scheibenrades ungünstig
beansprucht oder unzureichend bearbei -tet, ohne daß es gelungen wäre, ein Enderzeugnis
mit optimalen technischen Eigenschaften zu erhalten: Gemäß der Erfindung wird das
Scheibenrad dadurch erzeugt, daß ein flacher,gestanzter Rohling durch Kaltdrücken
in eine ge -wölbte Schale mit sich verjüngender Wandstärke überführt wird, ohne
daß dabei das Metall in unzulässiger Weise beansprucht wird; auf diese Weise gelingt
es, mit einem minimalen Aufwand an Preßvorgängen die Seheibe in ihre endgültige
Form zubringen und dabei optimale technische Eigenschaften der Scheibe zu er -zielen.
Es
ist versucht worden, Scheibenräder durch Drücken zu erzeugen; bei diesen früheren
Versuchen wurde das Rad jedoch beim Drückvorgang in radialer Richtung überbeansprucht;
eine solche unzuläs -sige Beanspruchung trat auch bei den vor oder nach dem Drück
-vorgang angewendeten anderweitigen Formungsmaßnahmen ein, die angewendet wurden,
um die gewölbte Schalenform mit sich vor ringernder Wandstärke zu erzeugen. Ziel
der Erfindung ist also ein verbessertes Scheibenrad in Form einer gewölbten Schale
mit sich verjüngender Wandstärke und optimalen physikalisch-technischen Eigenschaften.
Das so verbesserte Scheibenrad soll zusammen mit einer Felge ein einheitliches Fertigerzeugnis
bilden. Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist in einem neuartigen Ver -fahren mit
zugehöriger Einrichtung zu sehen, mit deren Hilfe es möglich ist, ohne unzulässige
Beanspruchung des Metalls aus einem flachen Stanzrohling durch Drücken und Pressen
ein Scheibenrad herzustellen. Erfindungsgemäß wird durch ein verbessertes Verfahren
mit dazugehöriger Einrichtung die Möglichkeit geschaffen, Scheibenre: -der mit einem
Minimum an Arbeitsvorgängen in kontinuierlichem Verfahren herzustellen. Die Erfindung
betrifft ferner die Anwendung verbesserter Schneid- und Stanzvorrichtungen, Drückvorrichtungen,
Preß-und Loehwerkzeuge sowie verbesserter Einrichtungen zum Zusammenbau und zum
Zusammenschweißen von Radscheiben und Felgen: Die angestrebten Erfolge werden bei
Anwendung der neuen Verfahren, Einrichtungen und Gegenstände, die insgesamt die
Erfindung aus -machen, erzielt. Auf der Zeichnung sind diese Erfindungsgegen-@ stände
in vorteilhaften Ausführungsformen dargestellt; sie wer -den nachstehend im Einzelnen
beschrieben. Abänderungsformen und Abweichungen in baulicher Hinsicht sollen vom
Schutzumfang der beigefügten Ansprüche erfaßt worden.
Bei Anwendung
des Verfahrens nach der Erfindung wird zunächst eine flache Ringscheibe ausgestanzt,
ihr Scheibenrand abgedreht und dann derart über ein Modell gedrückt, daß eine gewölbte
Schale mit sich verjüngender Wandstärke entsteht; dies geschicht,indem allmählich
die Strukturteilchen des Metalls in axialer Richtung über das gewölbte Modell gedrückt
werden, während der Aussen -durchmesser der Scheibe aufrechterhalten bleibt; anschliessend:
wird die Schale in die endgültige Form gepresst, ohne daß dabei ihr mittlerer gewölbter
Abschnitt übermässig beansprucht wird; in die geformte Scheibe werden dann die sog.
Handlöcher und die Löcher für die Nabenbolzen eingearbeitet, die fertige Scheibe
wird mit Preßsitz in eine Felge eingepasst und schließlich werden Scheibe und Felge
an ihrem Umfange miteinander verschweißt. Fig. 1 zeigt in Form eines Blockschemas
die Aufeinanderfolge der wichtigsten Arbeitsvorgänge bei Herstellung der Scheibenräder
gemäß .der Erfindung: _ Fig. 2 zeigt schaubildlich eine ausgestanzte flache Ringplatte,
aus der der schalenförmige Teil des Rades geformt wird.
-
Fig. 3 zeigt schaubildlich den Stanzrohlng nach Bearbeitung seines
Randes Fig. 4 zeigt schaubildlich den schalenförmigen Körper nach dem Drücken. .
Fig. 5 zeigt schaubildlich den schalenförmigen, durch einen Freßvorgang in seine
endgültige Form gebrachten Körper.
-
Fig. 6 zeigt schaubildlich die geformte Schale nach dem Anbrin gen
der Bolzenlöcher im Nabenabschnitt: -Fig. 7 zeigt schaubildlich die geformte Schale
mit den in ihrem mittleren Abschnitt vorgesehenen sog: Handlöchern.
-
Fig. 8 zeigt schaubildlich die fertige Schale eingepresst in eine
Felge.
Fig. 9 zeigt in grösserem Maßstabe und im Schnitt einen Teil
der-Schale und der-mit-ihr zusammengeschweißten Felge.
-
Fig. 10 veranschaulicht schematisch und in Seitenansicht den hy -draulischen
Stapelheber und Walzenförderer,»mit dessen Hilfe die plattenförmigen Bleche einzeln
einer Stanzpresse zugeführt werden. Fig. 11 zeigt im Querschnitt durch eine Stanzvorrichtung
den neu -artigen Stanzvorgang.
-
Fig. 11a zeigt im Querschnitt den oberen Stanzring für sich allein.
Fig. 12 veränschaulicht schematisch und im Grundriß die Einrichtung zum Abnehmen
der Stanzrohlinge von der Stanzvorrichtung und-zum Stapeln der Rohlinge.
-
Fig. 12a zeigt die Einrichtung in Seitenansicht.
-
Fig. 13 veranschaulicht schematisch und im Grundriß die verbesserte
Druckbank.
-
Fig. 14 zeigt die Druckbank in Seitenansicht.
-
In Fig. 15 ist schematisch und in grösserem Maßstab das Umbördeln
des Randes und das Abkanten veranschaulicht.
-
Fig. 16 zeigt in Seitenansicht, in grösserem Maßatabe und teilweise
im Schnitt den neuartigen Druckvorgang.
-
Fig. 17 zeigt im Schnitt die Einrichtung zum Formen und Prägen. Fig.
18 zeigt in kleinerem Maßstabe und im Schnitt die Einrich -tung, mit deren Hilfe
die Bolzenlöcher erzeugt werden.
-
Fig. 19 zeigt im Schnitt die Einrichtung, mit deren Hilfe mehrere
der sog. Handlöcher zugleich erzeugt werden.
-
Fig. 19a zeigt in einem Schnitt die Art der Handlöcher, die mit der
Einrichtung nach Fig. 19 erzeugt werden können.
-
Fig. 20 zeigt im Querschnitt eine Einrichtung, mit der jeweils ein
Handloch ausgestanzt worden kann.
Fig. 20a zeigt in einem Schnitt
die Art der mit der Einrichtung nach Fig. 20 hurstellbaren Handlöcher.
-
Fig. 21 zeigt im Schnitt die Prägevorrichtung zum Abkanten der Handlöcher
nach Fig19a: Fig. 22 zeigt im Schnitt die Prägevorrichtung zum Abkanten der Handlöcher
nach Fig. 20a: Fig. 23 zeigt im Längsschnitt die Vorrichtung zum Bohren. und Aussenken
der Bolzenlöcher.
-
Fig. 24 zeigt im Schnitt die Vorrichtung zum Bohren und Abkan -ten
des Nabenloches.
-
Fig. 25 zeigt im Längsschnitt die Presse zum Eindrücken der Scheibenschale
in eine Felge.
-
Fig. 26 zeigt im Längsschnitt 'eine ähnliche Presse zum Aufbrin -gen
einer Felge anderer Type auf eine Radscheibenschale.
-
Fig. 27 veranschaulicht in Seitenansicht die Schweißeinrichtung zum
Zusammenschweißen von Scheibe und Felge; der Arbeitstisch befindet sich in derjenigen
Stellung, in der er die auf einer Fresse gemäß Fig. 26 oder 27 miteinander vereinigten
Teile, nämlich Scheibe und Felge aufzunehmen hat.
-
In Fig. 28 ist die gleiche Schweißeinrichtung;jedoch bei nach oben
geschwenktem Arbeitstisch,veranschaulicht; in dieser Stellung liegen die Arbeitsstücke
in der richtigen Schweißstellung gegenüber dem Schweißbrenner.
-
In den Fig. 29 und 30 sind Schweißverbindungen verschiedenartiger
Arbeitsstücke dargestellt, bei denen sich die Schweißnaht durch die Wandung des
einen Arbeitsstückes hindurcherstreckt.
-
Fig. 31 und 32 zeigen zwei, weitere Schweißverbindungen.
-
Sollen Scheibenräder mit sich verjüngender Wandstärke hergestellt
werden, wie sie schaubildlich in den Fig. 5 bis 7 und im Quer -schnitt in den Pig.
19a und 2oa dargestellt sind, so werden die
Radscheiben aus einer
flachen, am Rande bearbeiteten Ringplatte B (Fig. 3) durch Drücken in die in Fig.
4 veranschaulichte Scha -lenform 0 (im Querschnitt in Fig. 16 dargestellt) überführt
und dann in die endgültige Form nach Fig. 5 (im Querschnitt in Fig 17 veranschaulicht)
gepresst, worauf die Löcher gestanzt, ge -prägt und bearbeitet werden. Dies wird
nachstehend näher be -schrieben. Vor der maschinellen Bearbeitung werden die Scheiben
A (Fig. 2) aus flachen Stahlplatten oder -blechen gestanzt, die einzeln einer Stanzpresse
zugeführt werden, in der sich die in den Fig. 11 und 12 veranschaulichten Stanzwerkzeuge
befinden. Zweckmässig werden die Platten automatisch von einem Vorratsstapel abgehoben
und zwar mittels eines hydraulischen Stapelhebers, mit dem ein Plattengreifer mit
Magnetwalzen und ein Walzenförderer zusamr.enwirkt. Wie aus Fig. 10 hervorgeht,
besteht die Plattenfördereinrichtung aus einem Grundgestell 11 mit senkrechten Streben
12und Quer -trägem 13. Zwischen den Streben 12 ist ein Tragtisch 14 in senkrechter
Richtung verschiebbar, der mittels hydraulischer Hubzylinder 15 bewegt wird, deren
Kolbenstangen 16 den Tisch und einen darauf liegenden Plattenstapel S anheben. Waagerecht
nebeneinander und zwar zweckmässig in Dreiergruppen angeordnet, sind Rollen in den
Querträgern 13 gelagert und so angeordnet, daß sie von der obersten Platte des Stapels
be -rührt werden, wenn dieser angehoben wird. In jeder Dreiergrup pe der Rollen
ist die mittlere Rolle 17 eine Treibrolle und die beiden äusseren Rollen sind Magnetrollen.
Die Treibrollen sind durch eine Kette miteinander verbunden, die über ein Kettenrad
19 mittels eines Motors 20 antreibbar ist; die Magnetrollen 18 können in bekannter
Weise elektrisch magnetisiert werden. Eine Druckschalterrolle 21 ragt etwas unter
die Ebene -der Rollen 17 und 18, setzt die älagnetrollen 18 unter Strom, wenn sie
von dex obersten Platte des Stapels S berührt wird; ausserdem schalte+ sie den Rotor
zum Antrieb der mittleren Rollen 17 ein und untr#.-bricht die Zufuhr von Druckflüssigkeit
zu den Zylindern 15, so daß der Tisch 14 sich nach unten bewegt.. Die Magnetkraft
der
Rollen 18 ist so bemessen, daß bei der Abwärtsbewegung des Sta..
peis S nur die oberste PlatteS' gehalten wird. Ein Grenzschalter 22 am Tisch 14
wird betätigt, sobald die letzte Platte des Stapeln abgehoben worden ist: dieser
Schalter ist in Reihe.mit der Steuervorrichtung für die hydraulischen Hubzylinder
15 geschaltet, so daß der Tisch solange nicht angehoben werden kann, bis ein neuer
Stapel von Platten S aufgelegt worden ist.
-
Die Treibrollen 17 fördern die obere Platte bzw. das obere Blech nach
linke (Fig. 10), so daß es von Klemmrollen 23 erfaßt und den Förderrollen 24 zugeführt
wird, die gleichfalls vermittels Ketten vom Motor 20 antreibbar sind. Am äusseren
Ende des För -dertisches ist ein weiteres Paar von Klemmrollen 25 vorgesehen die
das Blech bzw. die Platte der Stanzpresse zuführen. Dieser selbsttätig arbeitende
Plattenförderer kann von derselben Person gesteuert werden, die auch die Stanzpresse
bedient. Der Stanzvorgang.
-
Wie die Fig. 11 und lla erkennen lassen, sind die Stanzwerkzeuge in
einer Stanzpresse üblicher Bauart angeordnet und bestehen aus einem oberen Stempelhalter
26, der mit dem Stempel 27 der Presse verbunden ist, und aus einem unteren Matritzenhalter
28, der auf dem Arbeitstisch der Presse liegt. Der Matritzenhalter weist eine mittlere
Öffnung 29 auf, durch die das mittlere, aus dem Rohling ausgestanzte Metallstück
heräusfallen kann, und trägt ferner einen ringförmigen Matritzendorn 30 nebst Unterlegscheibe
31 für das Nabenloch, die die Öffnung 29 umschliessen. Auf der oberen Fläche des
Matritzenhalters 28 liegt ferner ein kreisförmiger Formring 32, über den sich aussen
ein Matritzenring 33 teles -kopartig verschieben kann, der an der Unterseite des
oberen Stempelhalters 26 befestigt ist. Klemmhalter 34 sind mittels Schrauben 35
an dem Matritzenhalter 28 befestigt und dienen dazu, den Formring 32 und den Matritzendorn
30 am Matritzenhalter zu befestigen. Der äussere Matritzenring 33 ist in ähnlicher
Weise am Stempelhalter 26 festgeklemmt; zweckmässig ist am Stempelhalter ein den
Matritzenring 33 umfaeeender Paßring 36 befestigt,
so daß sich der
Ring 33 leicht durch grössere Matritzenringe ersetzen läßt.
-
Der mittlere Stanzstempel 37 ist am Stempelhalter 26 mittelseines
Klemmringes 38 befestigt und von einer innerhalb des Ma -tritzenringes 33 liegenden
Abstreifplatte 39 umgeben. Diese Abstreifplatte wird von Führungsstangen 40 getragen,
die mit ih -ren oberen Enden an einer Brücke 41 angreifen, die in einer Aussparung
42 des Stempelhalters liegt und durch Federn 43 in ihre obere Endlage gedrückt wird.
Eine abnehmbare Auswerferstange 44 am Stempel der Presse kann mit der Brücke 41
zusammenwirken.
-
Der Stanzvorgang spielt sich so ab, daß zunächst eine Platte S' über
den Formring 32 geschoben wird und zwar bei angehobenem Pressenstempel. Wird die
Presse in Gang gesetzt und geht ihr Stempel nach unten, so dringt der fromring teleskopartig
in den Ma -tritzenring 33 und stanzt einen kreisförmigen Rohling aus, wobei zu gleicher
Zeit in dessen Mitte das kreisförmige Nabenloch ausgestanzt wird. Wie aus Fig. lla
zu erkennen ist, weist der Ma -tritzenring 33 an seinem unteren Rand mehrere schräge
Abschnit -te 33a, 33b auf, die die Scherwirkung beim Überstreifen über den Formring
verstärken. In ähnlicher Weise ist die Stirnfläche des mittleren Stanzstempels 37
mit schrägen Abschnitten versehen, wie Fig. 11 zeigt, so daß eine Sch@rwirkung entsteht,
wenn der Stanzstempel den mittleren Teil des Rohlings durchstößt. Ist der Rohling
A aus der Platte S' ausgestanzt worden, so wird der Abstreifer 39 zurückgezogen,
so daß der Rohling A in den Matritzenring 33 eintreten kann, wo er durch Reibung
fest gehal -ten wird, wenn der pressenstempel und der Stempelhalter 26 an -gehoben
werden. Es wird nunmehr der Auswerfer 44 betätigt, so daß die Abstreifplatte 39
nach unten geschoben und der Rohling A aus dem Matritzenring ausgestoßen wird. Während
der Rohling ausgestanzt wird, wird das abfallende Metall auf der einen Seite des
Formringes gegen einen Widerlagerblock 45 gepresst und zwar mittels Hubarmen 46,
die von durch den Matritzenhalter hindurchragenden Stangen 47 gestützt werden. Auf
der anderen Seite des Formringes wird das Abfallmetall durch eine Ausncshmung 48
von dem Formring , _ . _
In den Fig. 12 und 12a ist die Stanzpresse
mit P bezeichnet; die Auswerferplatte 44 erstreckt sich quer durch den Pressen stempel
27 und streift den Rohling A vom Matritzenring ab, so -bald der Stempel nach oben
geht. Ein Schlitten 12 - 1 ist auf einem Rahmen 12 - 2 auf der Abgabeseite der Fresse
verschiebbar, so daß er in die auf der Zeichnung mit voll ausgezogenen Linien veranschaulichte
Stellung unter den Pressenstempel und aus dieser Stellung horausbewegt werden kann.
Oberhalb des Rahmens 12 - 2 ist ein Arbeitszylinder 12 -3 ange -ordnet, dessen Kolbenstange
12 - 4 an einem Flansch des Schlit -tens angreift. Das innere Ende des Schlittens
weist einen schräg gerichteten Abschnitt 12 - 5 auf, der unter den Pressenstempel.
treten und dort den ausgestanzten Rohling aufnehmen kann. Eine am unteren Ende des
schrägen Schlittenabschnittes vorgesehene quer zum Schlitten verlaufende Anschlagstange
12 - 6 hält den Rohlang für gewöhnlich auf dem schrägen Abschnitt fest. Die Enden
der Anschlagstange sind in Schlitzen von Trägern 12 - 7 nach oben verschiebbar gelagert.
Mit den Stangenenden wirken nocken -artige, am Rahmen angeordnete Steuerblöcke 12
- 8 zusammen, sobald sich der Schlitten von der Stanzpresse fortbewegt; auf diese
Weise wird der so daß er von dem schrägen Abschnitt 12 - 5 auf ein aus Latten od,dgl.
bestehendes Förder -band 12 - 9 fallen kann, das mittels eines im unteren Teil des
Rahmens 12 - 2 vorgesehenen Motors 12 - 10 antreibbar ist. Nimmt der Schlitten 12
- 1 die in den Fig. 12 und 12a mit ausge -zogenen Linien dargestellte Lage ein und
legt sich eine Platte S' in der Bereitschaftstellung gegen einen entfornbaren Anschlag
12-11, so wird beim Absenken des Pressenstempels 27 ein kleiner Schalter Ml mittels
eines am Stempel vorgesehenen Nockens und damit ein (auf der Zeichnung nicht veranschaulichtes)
mittels eines Solenoids gesteuertes Ventil betätigt, so daß die Kolbenstange 12
- 4 bewegt und damit der Schlitten nach links aus dem Bereich der Stanzpresse herausgeführt
wird. Ist die Abwärtsbe -wegurig des Pressenstempels beendigt, so ist der kreisförmige
Rohling A-ausgestanzt, der beim Rückhub des Stempels - wie schon beschrieben - vom
Matritzenring festgehalten wird..
Bewegt sich der Schlitten nach
links, so wird der vom voraufge -gangenen Stanzhub darauf befindliche Rohling A
freigegeben, wenn die quer gerichtete Anschlagstange von den nockenartigen Steuerblöcken
12 - 8 angehoben wird, so daß der Rohling auf das För -derband 12 - 9 gelangt. Geht
der Pressenstempel wieder nach oben, so wird zunächst der Schalter M# und damit
ein solenoidgesteüertes (auf der Zeich -nung nicht dargestelltes ) Ventil betätigt,
so daß die Kolben -stange 12 - 4 in entgegengesetzter Richtung bewegt und der Schlitten
wieder unter die Stanzpresse geführt wird. Beim weiteren Rückhub des Pressenstempels
wird der Rohling durch die Auswerferstange auf den schrägen Abschnitt 12-5 des Schlittens
be -fördert, der einen zweiten Mikroschalter M# auf dem Schlitten, der mit dem Schalter
Ml im gleichen Stromkreis liegt, betätigt, so daß sich der Schlitten mit dem darauf
befindlichen Rohling nach links bewegt. Sollte auf dem Schlitten kein Rohling liegen,
so hat die Betätigung des Schalters M# durch den niedergehenden Pressenstempel dennoch
zur Folge, daß der Schlitten nach links aus dem Bereich der Stanzpresse herausbewegt
wird Auf dem Rahmen 12 - 2 ist ein mit dem Arbeitstromkreis der Stanzpresse in Verbindung
stehender Mikroschalter M# vorgesehen, der von dem Schlitten geschlossen wird, wenn
dieser seine äusser -ste linke Endstellung erreicht hat. Infolgedessen kann also
die Stanzpresse nicht eingeschaltet werden und ihren Arbeitshub ausführen, solange
sich der Schlitten nicht in seiner äussersten linken Endstellung befindet. Das Förderband
12 - 9 gibt die -Rohlinge nacheinander» an eine @u@ Rollen bestehende Rutsche 12
- 12 ab, die ihrerseits die Roh -linge einem Tisch 12 - 13 zuführt, wo sie auf einen
senkrechten Anschlag 12-14 treffen und einen Stapel bilden. Abschlußplatten 12 -
15 bilden auf einander gegenüberliegenden Seiten des Stape"s Führungswände und sind
in senkrechten Führungen 12 - 1.6 in. senk-ech-
| ter F-chtung verschiebbar gelagert. Hydraulisch betriebenec-@ren
12 - 1? dienen dazu, Hubketten 12 - 18 anzutreiben, die e.r% |
| den Absehlußplatten 12 - 15 angreifen, so daß die gestapelter. |
| Rohlinge mittels einer Zugkette 12 - 19 über Förderrol..en
nac:° |
beiden Richtungen seitlich fortbewegt und der Drückbank zuge -führt
werden können.
-
Die hydraulischen Motoren 12 - 17 können zum Anheben der Abschlußplatte
12 - 15 mittels eines Mikroschalters M4 in Betrieb ge setzt werden, der von dem
Stapel der Rohlinge betätigt wird, sobald dieser eine bestimmte Höhe erreicht hat.
Die Abschluß -platten 12 - 15 sind zweckmässig zur Anpassung an die verschic -denen
Rohlinggrössen mittels-am Rahmengestell 12 - 21 angreifender Gewindespindeln 12
- 20 zueinander verstellbar. Der Drückvorgang.
-
Wie aus den fig. 13 und 14 zu erkennen ist, werden die Stapel der
Stanzrohlinge einer Fördervorrichtung 50 zugeführt, die die Stapel nacheinander
auf den Tisch 51 eines Stapelhebers 52 bringt. Der Tisch 51 wird, mittels einer
senkrechten Gewindespindel 53 gehoben und gesenkt, die mittels Eines Motors 54 über
ein Getriebe 55 antreibbar ist. Die Höhe, bis zu der der Stapel angehoben wird,
wird von einem nicht dargestellten) Grenzschalter bestimmt, der mit dem Ober -sten
Rohling A des Stapels zusammenwirkt. Ein Schwenkarm 56 greift mit einem an seinem
vorderen Ende vorgesehenen finger in das Na -benloch des obersten Rohlings. Mittels
eines hydraulisch be -tätigten Antriebzylinders 57 wird der Schwenkarm 56 bewegt,
so, daß der oberste Rohling A von dem Stapel auf ein schwenkbares Hubgestell 58
überführt wird, wenn sich das Gestell in der in Fig. 13 veranschaulichten Horizontalstellung
befindet. Der Schwenkarm 56 steht über einen Schwingzapfen 59 mit dem einen Ende
einer Stange 60 in Verbindung, deren anderes Ende um einen am Maschinengestell vorgesehenen
Zapfen 61 schwenkbar ist. Das äussere Ende des Schwankarmes 56 hat einen Schlitz,
in den ein ortsfest an der Maschine angebrachter Zapfen 63 hinein -ragt. Mit diEser
Einrichtung ist es möglich, den obersten Roh -ling A des Stapels in der Längsrichtung
der Maschine auf das Hubgestell 58 zu befördern:
Das Hubgestell
58 ist an seinem inneren Rand an einer Grund -platte 64 angelenkt derart, daß es
aus seiner horizontalen in eine senkrechte Stellung geschwenkt werden kann; zu diesem
Zweck ist eine geeignete, auf der Zeichnung nicht dargestellte Schwenkvorrichtung
vorgesehen. Die Schwenkbewegung des Hubgestells 58 ist zeitlich mit derjenigen
des Schwenkarmes 56 ab -gestimmt, so daß jeweils nach dem Ablegen eines Rohlings
auf dem Hübgestell der Schwenkarm in die Ausgangsstellung zurückkehrt, um einen
neuen Rohling vom Stapel abzunehmen; zur gleichen Zeit schwingt das Hubgestell in
die in Fig. 14 veranschaulichte senkrechte Stellung. Befindet sich das Hubgestell
58 in senkrechter Stellung, so steht der von ihm getragene Rohling A in Ausrichtung
zu einer Längsschiene 65, auf der eine Mehrzahl von Rohlingen in Längs -richtung
der Maschine verschoben werden können. Neben der Schiene befindet sich eine Förderstange
66, die eine Reihe nach unten gerichteter Arme 67 aufweist; an ihren Enden haben
die Arme Finger, die in die Nabenlöcher der auf der Schiene 65 befindlichen Rohlinge
eingreifen können. Der Finger des hintersten Armes 67 kann in jenen Rohling A eingreifen,
der sich in senkrechter stellung auf dem Hubgestell 58 befindet. Die Förderstange
66 ist mittels eines hydraulisch gesteuerten Zylinders 68 hin und her verschiebbar,
der durch geeignete Steu -ermittel z.B. Grenzschalter ( auf der Zeichnung nicht
dargestellt) ein- und ausgeschaltet werden kann. Wenn sich die Förderstange 66 hin
- und zurückbewegt, werden die Rohlinge A schrittweise längs der Schiene 65 in die
verschiedenen Stellungen bzw. Po -sitionen A1 bis A6 vorgeschoben, die in Fig. 14
angedeutet sind jedesmal,wenn ein Rohling A vom Hubgestell 58 auf die Schiene
65
befördert worden ist, schwingt dieses Gestell in die horizontale Zage zurück,
um den nächsten Rohling von dem Förderarm 56 in Empfang zu nehmen. Sobald ein Rohling
die Position A3 erreicht hat, wird er am Um -fang abgedreht und die eine Kante wird
abgeschrägt. Zu diesem Zweck ist an dieser Stelle ein Reitstock 69 auf einem Quer
-Schlitten 70 beweglich. Die vordere Nase des Reitstocks greift
in
das Nabenloch des Rohlings und verschiebt diesen derart, daß die Nase in die unter
Federdruck stehende Spindel 71 eines Spindelkastens 72 greift. Befindet sich der
Rohling in dieser Stel -lung, so wird die Spindel mittels eines Treibriemens 73
in Drehung versetzt und gegen den Rohling wird ein Drehstahl 74 von der einen Seite
und ein Werkzeug 75 (Fig. 15) zum Abkanten von der gegenüberliegenden Seite bewegt.
Die fertig abgedrehte und an einer Kante abgeschrägte Scheibe ist in den Fig. 3
und 15 mit "B" bezeichnet. Die Scheibe B wird anschliessend auf der Schiene 65 nacheinan
-der in die Positionen A4 und A5 vorgeschoben. In der Position A5 wird auf die eine
Scheibenseite ein geeignetes Schmiermittel aufgebracht, um die Scheibe für den Drückvorgang
herzurichten. Das Schmiermittel kann mittels einer Vorrichtung 76 aufgebracht werden,
die eine Spindel 77 aufweist, mit deren Hilfe die Schei -be gedreht wird, während
eine Talgstange od.dgl. gegen die Scheibenfläche gedrückt wird. Hat die Scheibe
B die Position A6 erreicht, so wird sie von einem Behälter od.dgl. 78 aufgenommen,
der auf einem Drehtisch 79 ruht. In Fig. 14 ist mit strichpunktierten Linien die
Aufnahmestellung des Behälters od.dgl. veranschaulicht. Es wird nunmehr der Drehtisch
um 90o in die in den Fig. 13 und 14 mit ausgezogenen Linien dargestellte Lage gedreht,
in der die Scheibe B quer zur Längsrichtung der Maschine gerichtet ist. In dieser
Stellung kann die Scheibe B von einem darüber angeordneten, verschiebbaren Arm 80
(Fig. 14) erfasst und von ihm auf den Drückdorn 81 zu bewegt werden. Der Arm 80
wird von einem Wagen 82 getragen und ist mittels ei -nes auf dem Wagen befindlichen
hydraulisch arbeitenden Zylinders 83-heb- und senkbar. Ein zweiter Arm 84 ist in
ähnlicher Weise auf dem Wagen hinter dem Arm 80 vorgesehen und kann mittels ei -nes
auf dem Wagen angeordneten hydraulischen Zylinders 85 geho -ben und gesenkt werden.
Der Wagen ist auf einem Träger mittels Rollen 87 längs verschiebbar gelagert, die
auf der Ober- und der Unterseite des Trägers entlanglaufen. Der Wagen ist an eine
An -triebskette
88 angeschlossen, die mittels eines Motors 89
und über eine Kette 90 bewegbar ist und den Wagen auf dem Träger 86 hin und her
verstellt. Beide Arme 80 und 84 sind in ihren unteren Enden mit Kniehebel-Klemmvorrichtungen
91 und 92 versehen, deren Klemmbacken zweckmässig mit Hilfe von Druckluftzylindern
betätigt werden. Die vordere Klemmbacke 91 dient dazu, die-Scheiben B zu erfassen
und vorzubewegen, währand die hinteren Klemmbacken 92 dazu bestimmt sind, die gedrückten
Schalen C nach dem Drückvorgang zu erfassen und zurückzubewegen. Hat der vordere
Arm 80 eine Scheibe B vor den Dorn 81 gebracht, so wird ein Reitstock 93 auf einem
Grundgestell 94 nach vorn verschoben, um die Nase 95 der Spindel 96 des Reitstocks
in das Nabenloch der Scheibe einzuführen; sobald die Nase 95 in den Drückdorn eindringt,(Fig.
16),gibt die Klemmbacke 91 die Scheibe frei und der Arm 80 wird angehoben. Die Spindel
96 ist am Grunde der Nase 95 mit einer magnetischen Anschlag -platte 97 versehen,
so daß beim Zurückbewegen des Reitstockes nach Beendigung des Drückvorganges die
fertig gedrückte Schale C vom Dorn 81 abgezogen wird. Ist der Reitstock in die Stel
-lung nach den Fig. 13 und 14 zurückgeführt worden, so wird die Schale C von der
Nase 95 durch diametral einander gegenüberliegende Abstreiferzapfen 98 abgehoben,
die an einem auf der Reit -stockgrundplatte vorgesehenen Rahmen od.dgl. 99 vorgesehen
sind. Kurz bevor die Schale von der Nase 95 abgestreift wird, senkt sich der Hubarm
84 und die Klemmbacken 92 erfassen die Schale; ist diese vollends von der Nase abgestreift
worden, so hebt der Arm sie in die obere, in Fig. 14 veranschaulichte lage und der
Wagen wird zurückgezogen, bis die Schale über einer schrägen Rutsche 100 hängt,
wie sie in den Fig. 13 und 14 mit voll ausgezogenen Linien veranschaulicht ist.
Die Klemmbacken 92 lassen nun die Schale in die Rutsche fallen und der vordere Arm
80 be -wogt sich nach unten, um mit seinem geöffneten Klemmbacken, die nächste Scheibe
B zu erfassen. Der Wagen bewegt sich nun erne,2-V nach vorn und der Arbeitsvorgang
wiederholt sich.
Der Drückdorn 81 ist im Spindelkasten 101 drehbar
gelagert und mittels eines Motors 102 über einen Riemen 103 antreibbar. Das Drückwerkzeug
bzw. der Drüekring 104 wird von einem Lagergehäuse 105 (Fig. 16) getragen, das von
einem Joch 106 gehalten wird. Dieses Joch wiederum wird von einem Querschlitten
107 (Fig. 13), der senkrecht zum Hauptschlitten 108 verstellbar ist, getragen. Der
Hauptschlitten ist auf dem Grundgestell 94 in seiner Winkelstellung gegenüber der
Achse des Spindelkastens 101 verschwenkbar. Das Drifekwerkzeug 104 kann also in
zwei Richtungen verstellt werden, so daß es der Konturenform des Drückdorns folgend
be wegt werden kann. Die Bewegung des Drückwerkzeuges wird mittels einer Schablone
109 gesteuert, die auf dem Hauptschlitten an -geordnet ist und mit der ein auf dem
Querschlitten angeordneter Folgestift 110 zusammenwirkt. Der Hauptschlitten ist
zweckmässig mittels eines hydraulisch betätigten Stempels 111 und der Quer -schlitten
mittels eines hydraulisch betätigten stempels 112 antreibbar. Werden geeignete und
an sich bekannte Steuermittel angewendet, wie beispielsweise Grenzschalter, welche
solenoidgesteuerte Ventile betätigen, die ihrerseits die Antriebsmittel für die
Zy -linder steuürn, so kann der gesamte Arbeitsvorgang vom Stapellieber für die
Rohlinge A bis zum Hereinfallenlassen der ge -drückten Schalen C in die Rutsche
100 selbsttätig durchge -führt werden. Wenn beim Drückvorgang das Drückwerkzeug
104 so bewegt wird, daß es der Konturenform des Drückdorns 81 folgt, so wird jedes
Teilchen der Scheibe in Achsrichtung des Drückdorns verlagert, nicht jedoch in radialer
Richtung, wenn das Werkzeug sich am Drückdorn entlangbewegt; der äussere Durchmesser
der Scheibe bleibt also immer unverändert,und der Aussendurchmesser der fertigen
Schale ist infolgedessen genau so groß, wie der Durch -messer der ursprünglichen
Scheibe: Die Konturenform des Drück -dorns ist so gewählt, daß - wenn die Teilchen
der Scheibe all -mählich in "Achsrichtung verlagert werden, die Wandstärke der Seheibe
sich allmählich verringert und zwar entsprechend der
axialen Verlagerung
unter Beibehaltung des ursprünglichen Aussendurchmessers. Der mittlere Abschnitt
der Scheibe kann gebogen oder parabolisch gekrümmt sein; die Wandstärke nimmt im
Verhältnis zum Sinus desjenigen Winkels ab, der an jeder Stelle der Kurve zwischen
der angelegten Tangente und der Achse der fertigen Schale eingeschlossen ist; oder,
anders ausgedrückt, die Wandstärke nimmt nach Maßgabe der fortschrei -tenden Änderung
des Sinus jenes Winkels ab, der von der Tangente an den entsprechenden Kurvenabschnitt
und der Achse ein -geschlossen ist. Die Wandstärke im Bereich der Nabe kann etwa
2,5 mal so groß sein wie die Wandstärke am äusseren Rand. Im Bereich der Nabe kann
also die Wandstärke beispielsweise 9,53mm und am äusseren Rand 3,97mm betragen.
Bei dem Drückvorgang findet also eine Kaltbearbeitung des Me -talls statt, ohne
daß dieses in unzulässiger Weise beansprucht würde; es bleiben daher die. optimalen
physikalischen Eigenschaften gewährleistet, so daß das Fertigerzeugnis eine maximale
Festigkeit bei höchster Elastizität aufweist. Da infolge des neuartigen Drückvorganges
die optimalen physikalischen Eigen -schaften gewahrt bleiben, ist es nicht notwendig,
die Scheibe vor dem Drückvorgang heiß oder kalt zu bearbeiten; es ist auch nicht
notwendig, das Metall nach den Drücken zu behandeln, um etwa darin vorhandene Spannungen
auszugleichen. Infolge der gekrümmten Arbeitsbahn des Drückringes wird die am Drückdorn
entstehende Abnutzung über seine ganze gekrümmte Oberfläche verteilt. Da ein zur
Mitte des Drückringes symme -trischer Drückdorn zur Anwendung gelangt, lässt sich
zusätzlich die Lebensdauer des Druckwerkzeuges verlängern, indem der Drückring umgekehrt
wird-
Der preßvorgang. .
-
Die gedrückten Schalen C werden von der Rutsche 100 einer in Fig.
17 veranschaulichten Presse üblicher Bauart zugeleitet, in der die Preß- bzw. Prägeformen
vorgesehen sind. Am Hauptstempel der Presse ist in der üblichen Weise die Stempelhalteplatte
114 befestigt und auf dem Bett bzw, dem Arbeitstisch der Presse liegt der Gesenkhalter
115. Führungszapfen 116 sind mit Preß sitz in Bohrungen 117 des Gesenkhalters eingesetzt
und werden verschiebbar in Hülsen 138 geführt, welche in Bohrungen 119 der Stempelhalteplatte
mittels der Befestigungsringe 120 gesichert sind. An der Unterseite der Stempelhalteplatte
ist eine Unterlag -platte 121 mittels Schrauben 122 befestigt, die einen Zentrieransatz
123 aufweist, der in eine Bohrung 124 der Stempelhalte -platte hineinragt. Ein ringförmiger
Formstempel 125 ist an der Unterlagplatte 121 mittels Schrauben 126 befestigt und
in dem Formstempel ist ein mit der Nabenfläche zusammenwirkender Drückstempel 127
verschiebbar gelagert. Ringförmige Schulteransätze 128 und 129 am Formstempel und
an dem mit der Nabenfläche zusam -menwirkenden Dreckstempel begrenzen die Bewegung
dieser beiden Teile zueinander. In der Stempelhalteplatte 114 sind Federn 130 vorgesehen,
die durch die Unterlagplatte 121 hindurchragen und den auf die Nabenfläehe einwirkenden
Drückstempel 127 nach un ten drängen. Der Nabendrückstempel 127 hat eine Axialbohrung
131, in der ein axialer Zentrierzapfen 132 verschiebbar ist, der in die Naben -löcher
der Schalen C passt und in dem Gesenkhalter 115 mittels eines Gewindezapfens 133
befestigt ist, Um den ringförmigen Form -stempel 125 herum ist eine mit einem Flansch
versehene ringför -urige Führung 134 vorgesehen, die von dem Gesenkhalter mit Hilfe
von Trägern 135 gehalten wird und am Umfang verteilt unter Feder -Wirkung stehende
Zentrierstifte 136 aufweist, mit deren Hilfe eine gedrückte Schale C, die in die
Führung 134 eingesetzt ist,
zentriert wird, bevor der Preßstempel
und die Stempalhalte -platte nach unten bewegt werden.
-
Die Gesenkmatritze wird von einer Unterlagplatte 137 gehalten, die
im Gesenkhalter 115 liegt; die Matritze wird von einer mittleren gehärteten Matritzenplatte
138 gebildet, durch die der Zentrierzapfen 132 hindurchragt. Die mittlere Matritzenplatte
wird von einem napfartigen Matritzenhaltering 139 umgeben, der einen Matritzenformring
140 sowie einen Matritzenring 141 zum Formen des Felgenflansches der Schale umschliesst
und trägt. Die ringförmige Aussenfläche des Matritzenhalteringes 139 ist leicht
kegelförmig ausgebildet und wirkt keilartig mit einem Keilring 142 zusammen, der
mittels Schrauben 143 am Gesenkhalter be -festigt ist. Ein Klemmring 144 verbindet
den Matritzenring 141 mit der oberen Fläche des Matritzenformringes 140. wenn beim
Preßvorgang der Preßstempel nach unten bewegt wird und in die Schale C eindringt,
die im Innern des Führungsringes 134 gehalten wird, so drücken die Federn 130 den
Nabendrückstem -pel 127 gegen die Nabe der Schale,noch bevor der ringförmige Formstempel
125 mit dem gebogenen Rand der Schale in Berührung kommt: Findet der Nabenabschnitt
der Schale sein Widerlager, so drückt der ringförmige Formstempel 125 den gebogenen
Abschnitt der Schale gegen den Matritzenformring 140; um zu verhindern, daß bei
diesem Vorgang der Randabschnitt der Schale Falten wirft oder bucklig wird, ist
eine kegelige Ringfläche 145 vorgesehen, die etwa dem Winkel des äusseren Randes
der Schale C entspricht und dafür sorgt, daß das Metall allmählich und glatt, d.h.
ohne Falten zu bilden, die Form des flanschrandes R der fertigen. Schale D (Fig.
5) annimmt. Wie aus Fig. 17 erkennbar ist, wirkt der Matritzenformring 140 mit dem
ringförmigen Formstempel 125 bei der Bildung der Ring -Schulter D zusammen, die
sich in der geprägten Schale zwischen dem flachen Nabenabschnitt und dem mittleren
gewölbten Abschnitt der Schale befindet. Die vom Nabenabschnitt zum äusseren Rand
der Schale allmählich abnehmende Wandstärke wird von den Formma-tritzer im wesentlichen
unbeeinflusst gelassen, wenn auch am-Randflansch R eine leichte Verdünnung bewirkt
werden kann.
Das Aufprallen des mittleren Drückstempels 127 auf
den Naben -abschnitt der Schale wird zweckmässig mittels Stiften 146 ge -dämpft,
die die mittlere Matritzenplatte 138 tragen und durch den Gesenkhalter 150 hindurchragen,
um mit einer Kissenplatte 147 zusammenwirken zu können die durch Druckluft im Grundge
-stell der Presse gefedert wird. Bewegt sich die Stempelhalteplatte 114 nach Beendigung
des Preßvorganges nach oben, so bewirken die miteinander in Eingriff kommenden flansche
128 und 129 des Druckstempels und des ringför -urigen Formstempels, daß der Drückstempel
den Randflansch R der Schale von dem ringförmigen Formstempel 125 abstreift. Bei
der weiteren Bewegung der Stempelhalteplatte nach oben heben die luftgefederten
Stifte 146 die gepresste bzw. geprägte Schale aus den Matritzenteilen 140 und 141.
Ein Haltestreifen 148 dient dazu, die einzelnen Matritzenteile zusammenzuhalten,
wenn die Ein -richturig sich nicht im Betrieb befindet. Das Stanzen der Bolzen-und
Nabenlöcher.
-
Die fertig geformten Schalen D werden aus der Formpresse heraus genommen
und nacheinander in eine Stanzpresse üblicher Bauart eingesetzt, welche die in Fig.
18 veranschaulichten Stanzwerk -zeuge aufweist, mit deren Hilfe es möglich ist,
in den flachen' Nabenabschnitt der Schale auf einem Kreis liegende Bolzenlöcher
einzustanzen und gleichzeitig das axiale Nabenloch auf einen grösseren Durchmesser
zu erweitern. Ein Werkzeughalter 150 ist zusammen mit seiner Federdrückplatte 151
in üblicher Weise am Stempel der Stanzpresse befestigt; das Formwiderlager 152 liegt
auf einer Grundplatte 143, die sich auf dem Pressentisch be -findet. Am Formwiderlager
vorgesehene Führungsstifte 154 sind verschieb bar in einer Lagerhülse 155 geführt,
die fest im Werkzeughalter 150 vorgesehen ist. Ein mittlerer Stanzdorn 156 weist
in seiner litte einen führungszapfen.157 auf, der in dem Stanzdorn mittels eines
Schraubenbolzens 158 gehalten wird, der in den Werkzeug -halten
150
eingeschraubt ist; der Durchmesser des Führungszapfens 157 ist so bemessen, daß
dieser Zapfen durch das Nebenloch einer Schale D hindurchdringen und die Sehale
gegenüber dem Stanzdorn zentrieren kann. Der mittlere Stanzdorn 156 weist ferner
einen oberen Ansatz auf, der in einen Dornhaltering 159 passt, welcher sich gegen
eine Widerlagerplatte 160 legt. Eine Abstreifplatte 161, die sich gewöhnlich gegen
den Haltering 159 legt, umgibt den Stanzdorn 156 und weist einen nasenartigen An
-satz 162 auf, der sich von innen gegen die Schulter T der Schale legt, welche während
des voraufgegangenen Arbeitsvorganges gebildet worden war; auf diese Weise wird
die Schale während des Stanzvorganges genau konzentrisch zum Nebenloch gehalten.
'Die Abstreifplatte 161 wird mittels federbelasteten Stiften 163 nach unten gedrückt;
wenigstens einer dieser Druckstifte ist durch einen Sicherungsstift 164 ersetzt,
der in eine Aussparung der Abatreifplatte eindringen kann und so eine Drehbewegung
dieser Platte verhindert. Ein Führungsflansch 165 umgibt die Ab -atreifplatte 161
teilweise auf beiden Seiten und ist mit feder -belasteten Zentrieransätzen 167 am
oberen Rand versehen, die mit dem Flanschrand R der Schale zusammenwirken und diese
zentriert hal -ten, wenn der Führungszapfen 157 sich nach unten bewegt. Füh -rungen
166, welche diametral gegenüber der flanschführung 165 vorgesehen sind, dienen dazu,
die Schale zu unterstützen, wenn sie in die Presse eingeschoben oder aus ihr herausgenommen
wird. Die Grundfläche des mittleren Stanzdorns 156 hat schräge Ab -schnitte, so
daß eine Scherwirkung entsteht, wenn der mittlere Abfallteil 168 aus dem Nebenabschnitt
der Schale herausgestanzt wird; das Formwiderlager 152 hat eine Bohrung 152', durch
die das ausgestanzte Abfallstück 168 herausfällt. In dem Formwider -lager 152 liegt
auf-einer Grundplatte 170. ein Widerlagerklotz 169 , der mittels eines Ringes 171
in seiner lage gesichert wird. Durch die Abstreifplatte 161 ragen Stanzdorne 172
für die Bolzenlöcher hindurch; sie werden in dem Dornhaltering 159 durch die Widerlagerplatte
160 gehalten. Die Stanzdorne 172 sind an ih -ren unteren Enden 173 im Durchmesser
verkleinert, so daß sie in Bohrungen 174 des Widerlagerklotzes 169 eindringen
können, wenn
der Nabenabschnitt der Schale gelocht wird. Der am
oberen Ende des im Durchmesser kleineren Abschnittes 173 eines jeden Dornes vorhandene
Schulteransatz 175 ist kegelig ausgebildet, so daß er auf den Innenrand des gestanzten
Bolzenloches eine Prägewirkung ausüben kann. Zwischen zwei benachbarten Stanzdornen
kann ein Prägestempel 176 vorgesehen sein, mit dessen Hilfe es möglich ist, in die
Innenfläche des Nabenabsehnittes ein .Zeichen einzuprägen; der Prä -gestempel wirkt
mit einem Amboß 177.zusammen, der in dem Wider -lagerklotz 169 angeordnet ist. Zwischen
diesem Amboß 177 und der Rückplatte 170 ist ein Füllstück 178 vorgesehen. Es sei
nun davon ausgegangen, daß eine Schale D in den Führungs -flansch 165 eingesetzt
worden ist; wenn nun bei Inbetriebnahme der Presse der Pressenstempel sich nach
unten bewegt, dringt der Führungszapfen 157 in das Nabenloch und die Druckstifte
163 und 164 drücken die Abstreifplatte 161 derart nach unten, daß ihr nasenförmiger
Ansatz 162 sich in den Schulterabschnitt T der Schale einfügt und die Schale mit
der Achse des Stanzwerk -zeugen genau ausrichtet. Die Presse setzt ihren Abwärtshub
fort und stanzt den Nabenabfall l68 und die kreisförmig angeordneten Bolzenlöcher
178 aus dem flachen Nabenabschnitt aus; am Ende dieses Stanzvorganges werden die
inneren Ränder der Löcher ausgeprä-t ist der Preßstempel wieder angehoben worden,
so halten die unter Federdruck stehenden Stifte die Abstreifplatte 161 nachgiebig
fest, wenn die Stanzdorne 172 für die Bolzenlöcher und der mittlere Stanzdorn 156
abgestreift werden. Die fertig gelochte schalenartige Platte ist in den Fig. 6 und
18 mit "E' bezeichnet. Das Stanzen der Handlöcher.
-
Die Schalen E werden nacheinander einer üblichen Stanzpresse zugeführt
, die, wie die fig. 19 und 20 zeigen, mit Stanzformen zur Herstellung der sogenannten
Handlöcher versehen ist. Bei Scheibenrädern der in Pig. 19 a veranschaulichten Type
F, bei der die Handlöcher 179 in Achsrichtung der Schale eingests,nzt
sind,
können diese Löcher gleichzeitig mit Hilfe der in Fig. 19 veranschaulichten Stanzwerkzeuge
erzeugt werden. Bei den etwas anders geformten, in Fig. 20a veranschaulichten Radtypen
F' verlaufen die Handlöcher 179' in einem Winkel zur Schalenachse; in diesem Falle
werden die Stanzwerkzeuge nach Fig. 20 verwendet. Wie aus Fig. 19 zu erkennen ist,
sind in üblicher Weise ein Werk -zeughalter 180 und seine Federrückplatte 181 am
Pressenstempel befestigt; gegen die Federrückplatte 181 legen sich-auf der Zeichnung
nicht veranschaulichte Federn, die auf einen Abstreifring 182 einwirken, welcher
innerhalb eines Führungsringes 183 für das Arbeitsstück vorgesehen ist; dieser Führungsring
183 wird vom Formhalteklotz 184 und einem Sicherungsring 185 getragen, der den oberen
Abschnitt des Formhalteklotzes umgibt. Die auf einem kreis angeordneten Stanzdorne
186 für die Handlöcher sind mit ihren oberen Enden im Werkzeughalter 180 befestigt
und ragen durch eine sich gegen den Werkzeughalter legende Abstandsplatte 187 hindurch.
Die Abstandsplatte 187 wirkt mit Schulteransätzen zusammen, die an den Stanzdornen
186 vorgesehen sind; die unter -halb dieser Schulteransätze liegenden,im Durchmesser
grösseren Abschnitte der Stanzdorne befinden sich innerhalb eines Dornhalteringes
188. Die Stanzdorne 186 sind rings um eine mittlere Halteplatte 189 angeordnet,
die mittels Bolzen 190 am Werkzeughalter befestigt ist; an der Halteplatte 189 ist
eine Prägeplatte 191 befestigt und zwar mittels eines Schraubbolzens 192 und eines
Zentrier -stückes 193. Eine Reihe von Prägestiften 194 sind auf einem Wi -derlagering
159 angeordnet und wirken mit den im voraufgegange nen Arbeitsvorgang gestanzten
Bolzenlöchern 196 zusammen. In der Prägeplatte 191 befindet sich oberhalb der Bolzenlöcher
ein Gegenring 197, der Aussparungen aufweist, die mit den Bolzen -löchern in gleicher
Flucht liegen. Die Prägestifte 194 sind an ihren oberen Enden abgerundet und dienen
dazu: die Kanten der Bolzenlöcher 196 an der unteren bzw. äusseren Fläche des-Nabenabsehnittes
auszuprägen.
Der Zentrierklotz 193 weist einen nach unten ragenden
fed@rbe -lasteten Führungsschaft 198 auf, der in einer Hülse 199 ver -schiebbar
ist und dazu dient, die Bolzenlöcher 196 mit den Prägestiften 194 ausgerichtet zu
halten, wenn der Werkzeughalter nach unten geht und zwar noch bevor er seine untere
Endstellung er -reicht hat. Die Prägeplatte 191 hält den Nabenabschmitt der Schale
in flachen Stellung während des Stanz - und Prägevorganges. Wird der Preßstempel
nach Beendigung des Prägevorganges angeho -ben, so drückt die federbelastete Abstreifplatte
die Schale nachgiebig nach unten, so daß die Stanzdorne 186 abgestreift werden.
An dem Abstreifring sind am Umfang und im Abstand voneinander vorgesehene nach unten
gerichtete Ansätze 200 vorgesehen, die zwischen den Stanzdornen 186 mit dem gebogenen
Abschnitt der Schale zusammenwirken, wie dies in fig. 19 mit gestrichelten Linien
veranschaulicht ist. Sind die Stanzdorne 186 aus der Schale herausgezogen worden,
so heben die Federn 198a den Füh rungsansatz 198 an und heben die Schale aus dem
Formhalteklotz 184 heraus Die in einem Winkel zur Radachse gerichteten Handlöcher
179' der Radtype F' (Fig. 20a) werden einzeln ausgestanzt, wie dies in Fig. 20 veranschaulicht
ist. Die Schale B wird zweckmässig umgekehrt und in schräger Stellung gegen eine
Stanzform.201 ge.-halten, die in eine verhältnismässig kleine Stanzpresse einge
-setzt isst. Biese Fresse weist eine Stufenplatte 2o2 auf, die die Stanzform trägt.
An der Vorderfläche der Stanzform ist eine Stützstange 203 vorgesehen und ein kreisrunder
mit einem Plansch versehener Zentrieransatz 204 ist in schräger Stellung an dieser
Stange befestigt, so daß er eine umgekehrte Schale in schräger Stellung aufnehmen
kann derart, daß der obere Teil ihres gekrümmten Abschnittes auf einem Formblock
205 zu liegen kommt, der un -ter Zwischenschaltung einer Unterlegplatte 206 von
der Stanzform getragen wird. Im Band des Zentrieransatzes 204 ist ein feder -belasteter
Indexstift 207 angeordnet, der in ein Bolzenloch der Sehale eindringen kann; auf
diese Weise ist es möglich, naehein -ander die Handlöcher auszurichten, wenn die
Schale nach jedem
Stanzvorgang gedreht wird.
-
Eine Abstreiferplatte 208 ist verschiebbar auf einem Führungsstück
209, das an der Formplatte 201 befestigt ist; ein äus -seres gabelartig ausgebildetes
Ende 201 erfasst die Schale zu beiden Seiten eines Stanzdornes 211, der in dem Dornhalter
212 befestigt ist, der seinerseits an dem Pressenstempel fest an -geordnet ist.
EinFührungs-und Haltoring 213 liegt zwischen dem Dornhalter 212 und einem am Stanzdorn
211 vorgesehenen Schulteransatz. Der mittlere gekrümmte Abschnitt der Schale F'
liegt auf dem Formblock 2o5 und der Stanzdorn 211 berührt etwa diesen gekrümmten
Abschnitt. Die Abstreifplatte weist eine Rückholfeder 214 auf, mit deren Hilfe die
Abstreifplatte 2o8 von dem Formblock 205 weggezogen wird. Wenn der Dornhalter sich
nach unten bewegt, wird die Abstreifplatte mittels einer an dem Dornhalter vorgesehenen,
nach unten ragenden Nockenstange 215 nach innen in die in Fig. 20 veranschaulichte
Lage bewegt; wenn aride -rerseits der Dornhalter angehoben wird und die Nockenstange
215 mit der Abstreifplatte 208 ausser Eingriff kommt, so zieht die Feder die Platte
nach aussen, so daß die Schale in die nächste Stanzstellung gebracht und in ihr
fixiert werden kann. Während des ersten Abschnittes der Aufwärtsbewegung des Dornhalters
hält die Abstreifplatte 208 die Schale auf dem Formblock 205 fest, so daß der Dorn
aus der Schale herausgezogen werden kann. Der Prägevorgang.
-
Die Ränder der Handlöcher 179 und 179° der beiden Radarten F und F'
(Fig. 19Q und 2oa) werden zweckmässig auf beiden Seiten einem Prägedruck ausgesetzt
und zwar in den in den Fig. 21 und 22 veranschaulichten Prägevorrichtungen. Durch
diesen Prägevorgang werden nicht nur die scharfen Kanten gebrochen, so daß sich
die Schalen bzw. Räder leichter handhaben lassen, sondern es werden auch alle kleinen
Risse oder Brüche beseitigt, die durch den Stanzvorgang entstanden sind; werden
diese Risse nicht be -seitigt, so_können sie gegebenenfalls zu schadhaften Rädern-führen.
In beiden Fällen ist .eine untere Formplatte 218 in einer
geeigneten
Prägepresse vorgesehen und der Werkzeughalter 219 ist mittels eines Schaftes 220
am Stempel der Prägepresse be festigt. Führungsstifte 221, die in der Formplatte
vorgesehen sind, wirken mit Hülsen 222 zusämmen, die im Werkzeughalter vorgesehen
sind,und dienen dazu, die oberen und unteren Teile der Prägewerkzeuge in richtiger
Ausrichtung zueinander zu halten. Wie aus Fig. 21 zu erkennen ist, wird die untere
Prägeform 223, die dazu dient, die Handlöcher 179 auszuprägen, von einer Platte
224 auf dem unteren Formteil getragen; die obere Fläche der Prägeform entspricht
dem mittleren gebogenen Abschnitt und dem Rand -flansch eines Rades 5; damit wird
der innere Rand eines Hand loches 179 geprägt, wenn auf den äusseren Rand ein Prägestempel
225 drückt. Der Prägedorn 225 hat einen Schaft, der mit Hilfe einer Schraube 227
und eines Halteringes 228 im Werkzeughalter befestigt ist. Die in radialer Richtung
aussen liegende Fläche 229 des Prägestempels ist verschiebbar auf einer Abstützungsplatte
230 gelagert, die sich gegen einen Block 231 legt, wel -eher von einem Rand od.dgl.
der unteren Formplatte gehalten wird. Auf diese Weise wird ein radial nach innen
gerichteter Gegendruck auf den Prägedorn ausgeübt, wenn er auf den mittleren gekrümmten
Abschnitt des Rades F einwirkt. Die untere Fläche des Prägedorns ist so geformt,
daß sie mit dem äusseren Rand des Handloches 179 übereinstimmt und diesen prägt.
Von der Vorderseite der Prägeform aus erstrecken sich im abstand voneinander angeordnete
Träger 232, die mit ihren oberen Kanten eine quer über sie hinwegragende Platte
233 tragen; auf dieser Platte befindet sich ein Nabenzentrierstück 234, das einen
obe -ren kreisförmigen Zentrieransatz 235 aufweist, der in das Nabenloch eines Rades
F passt und dafür sorgt, daß die Handlöcher 179 nacheinander richtig auf der Prägeform
223 ausgerichtet werden. An der einen Seite des Nabenzentrierstückes 234 kann ein
Index zapfen od.dgl. 236 vorgesehen sein, der nacheinander mit den ein zelnen Bolzenlöchern
178 im flachen Nabenteil des Rades in Eingriff kommt, wenn die Handlöcher in ihre
richtigen-Stellungen gegen -über der Prägeform 223 gebracht werden°sind.
Bei
der Ausführungsform nach Fig. 22 wird die Prägeform 223' von einer auf der Grundplatte
218 angeordneten Unterlegscheibe od.dgl. 224' getragen; die obere Fläche der Prägeform
223' ist so gestaltet, daß sie dem gewölbten abschnitt eines Rades F' entspricht
ünd in der Lage ist, den inneren Rand des Handloches 179' zu prägen, wenn das Rad
von dem Zentrierstück 234' in schräger umgekehrter Stellung gehalten wird; das Nabenzentrierstück
234' wird von einem Träger 232 gehalten, der an der Grundplatte der Prägeform vorgesehen
ist und seitlich hervorragt. Der Prägestempel 225' ist im Werkzeughalter 219 befestigt
und zwar derart, daß der Prägestempel etwa senkrecht zur Tangente an den mittleren
gekrümmten Abschnitt der Schale gerichtet ist; der untere Rand des Prägestempels
ist so geformt, daß er zusammen mit der Prägeform die äusseren Kanten der Handlöcher
zu prägen ver -mag. In beiden Fällen werden die löcher 179 und 179' der Räder nacheinander,jedoch
gleichzeitig an ihren äusseren und inneren Kanten geprägt; dies hat den Vorteil,
daß nur ein Mindestmaß an Arbeitsvorgängen erforderlich ist und kostspielige Dreh-
bzw. Abkantvor -gänge vermieden sind. Das Bearbeiten der Naben-und Bolzenlöcher.
-
In den Fig. 23 und 24 sind die Teile einer Bohrmaschine ver -anschaulicht,
die - wenn es nötig ist - dazu dienen, die Naben -löcher 238 der Räder F zu bearbeiten;
Fig. 24 zeigt die Einrichtung vollständig und Fig. 23 veranschaulicht einen Teil
dieser Ein -richteng. In. beiden Fällen weist ein auf dem Arbeitstisch 240 einer
Presse vorgesehenes Formstück 239 eine Aussparung 241 (Fig. 24) auf, in der eine
Führungshülse 242 vorgesehen ist, in die ein Führungszapfen 243 eintreten kann,
der unterhalb des tohr - und-Abkantwerkzeuges 244 vorgesehen ist. Das Werkzeug wird
von einer Antriebsspindel 245 getragen, die im Werkzeug -haltergehäuse 246 der Presse
vorgesehen ist. Die Antriebsspindel 245 ist -mittels eines Kugellagers 247 in dem
Werkzeughaltergehäuse
gelagert und mittels einer Staubkappe 248
geschützt. Durch geeignete Keilverbindung 249 ist das Werkzeug 244 mit der An -triebsspindel
fest verbunden.
-
Das Rad F wird von einer Reihe von AmboBstiften 250 getragen, die
im Kreise um die Führungshülse 242 herum zwischen den Bolzenlöchern 178 angeordnet
sind; einstellbare Druckstifte 251 sind im unteren Flansch 252 des Werkzeughaltergehäuses
gegenüber den Amboßstiften 250 angeordnet. Auf die Druckstifte wirken Federn 253,
die die Druckstifte nach unten drücken, so daß sie zu -sammen mit den Amboßstiften
250 den Nabenteil des Rades in ho -rizontaler Stellung sichern. In dem Formstück
239 sind Richtstifte 254 vorgesehen, die in die Bolzenlöcher 196 des Rades F eindringen
können, um das Rad ge -gen Drehverstellung zu sichern, wenn das Nabenloch 238 des
Rades bearbeitet wird. (Fig. 24). Auf jeden der Richtstifte 254 wirkt eine Feder
255 ein, die bestrebt ist, den Stift nach oben zu drücken; die Feder befindet sich
in einer Hülse 256, die mittels Feder und Nut 258 in einer äusseren Hülse 257 befestigt
ist. Das Bohr-bzw. Abkantwerkzeug weist mehrere Schneideinsätze 259 auf, die zum
Ausbohrung des Nabenloches 238 dienen; ausserdem ist das Werkzeug mit mehreren Abkanteinsätzen
260 ausgestattet, mit denen der äussere Rand des Loches abgekantet werden kann.
In dem Werkzeughaltergehäuse 246 sind ferner in Ausrichtung mit den Richtstiften
254 mehrere Werkzeughalter 261 zur Aufnahme von Reibahlen vorgesehen- Jeder dieser
Werkzeughalter 261 wird mit einem kegeligen Schaft 262 in einem Paßstück 263 einer
hohlen Antriebswelle 264 gehalten. Der hülsenförmige Kopf des Werk -zeughalters
261 ist in einem lager 265 geführt, das in einer Buchse 266 des unteren Flansches
252 des Verkzeughaltergehäuses vorgesehen ist. Wie aus Fig. 23 zu erkennen ist,
dienen zum Aufreiben der Bol -zenlöcher Reibahlen 267, die in den Kopfstücken 261
der Werkzeughalter befestigt sind. Jede Reibahle ist zweckmässig geriffelt bzw.
mit Rippen versehen und weist einen nach unten gerichteten Führungszapfen 268 auf,
der den gleichen Durchmesser hat wie der
Richtstift 254. Wenn also
der Führungszapfen 268 in ein Bolzenloch 178 eindringt, so schiebt er den Richtstift
254 nach unten und dringt in die Führungshülse 269 ein, mit der der Richtstift 254
verschiebbar zusammenwirkt. Die Führungshülse 269 ist in einem Hülsenhälter 270
angeordnet, der mit einem oboren Ansatz 271 den Nabenabschnitt des Rades im Bereiche
des Nabenloches unterstützt. Die Reibahle 267 hat am Ende ihres geriffelten Abschnittes
bzw. ihrer Rippen zweckmässig einen kegeligen Abschnitt 272, mit dessen Hilfe das
Bolzenloch nach Beendigung des Aufreibens abgekantet wird. Wenn die Reibahlen 267
aus den aufgeriebenen Löchern wieder nach oben bewegt werden, werden auch die Richtstifte
durch ihre Federn 255 wieder nach oben verstellt. Beim Bohren der Bolzenlöcher wird
also das Rad F durch die Richtstifte 254 genau ausgeriehtet und während des Bohrvorganges
in dieser genauen Ausrichtung durch die Führungszapfen 268 gehalten, die in die
Führungshülsen eindringen und die darin befindlichen Richtzapfon nach unten drücken.
Zusammenbau von Radscheibe und Felge.
-
Sind die Handlöcher gestanzt und geprägt und soweit notwendig, die
Bolzen-und Nabenlöcher bearbeitet worden, so werden die Schalen F in Metallfolgen
üblicher Bauart eingepresst, um mit diesen zusammengeschweißt zu werden. Fig. 25
zeigt die Formstücke, die zur Anwendung gelangen, um die Radscheiben in übliche
Tiefbett -felgen einzupressen, wie sie für schlauchlose Reifen zur Anwen -dung kommen.
Ein ähnlicher Arbeitsvorgang spielt sich ab, wenn es sich darum handelt, die Räder
mit Flachbettfelgen zu versehen. Bei gewissen Polgenarten, die einen ringförmigen
abgesetzten Ab -schnitt aufweisen, sind Werkzeuge der in Fig. 26 veranschaulich
-ten Art erforderlich, mit deren Hilfe die Felge auf die Rs.d -scheibe aufgepresst
wird, anstatt die Radscheibe in die Felge hineinzudrücken, wie dies bei der Einrichtung
nach Fig. 25 geschieht.
Wie aus Fig. 25 zu erkennen ist, wird eine
untere Formplatte 275 vom Tisch der Presse getragen und besitzt Führungsstifte 276
, die @n üblicher Wise in Hülsen 277 des Werkzeughalters 278 geführt sind. Auf der
Formplatte 275 befindet sich ein Formstück 279, in dem ein Führungszapfen 280 mittels
Feder und Nut 281 nicht drehbar befestigt ist; dieser Führungszapfen 280 ist mit
der Formplatte 275 durch einen Bolzen 282 fest verbunden. Durch die untere Formplatte
275 ragen Stifte 283 hindurch, die von einem im unteren Teil der Presse vorgesehenen,
nachgiebigen Flüssigkeitsstützglied 284 getragen werden; die Stifte dienen dazu,
das Formstück 279 in die mit strichpunktierten Linien veranschaulichte Beladestellung
zu überführen, wenn der Preßstem pel sich in angehobener Stellung befindet. In dem
Formstück 279 ist ein Zentrierfinger od.dgl. 285 vor -gesehen, der eines der Bolzenlöcher
der Schale F so zentriert bzw. festhält, daß die Sehale gegen Drehverstellung gesichert
ist. Das Formstück 279 wird von einem Formring 286 umgeben, der auf einer Unterlagscheibe
287 ruht und dessen oberer Rand mit der Schulter 288 auf der einen Seite des Tiefbettabschnittes
der Felge 289 zusammenwirkt und sie unterstützt. Die Druckplatte 290 der Einrichtung
weist einen abgerundeten nasenartigen Zentrieransatz auf, der mit der Innenseite
des Schulterabsehnittes T des Rades zusammenwirkt und dieses in der richtigen Stellung
festhält, wenn die Druckplatte auf den, nabenabschnitt der Schale einwirkt. Die
Druckplatte 290 ist an einem Zwischenring 291 befestigt, der mit der unteren Seite
des Werkzeughalters 278 zusammenwirkt und durch Stifte 292 gehalten wird, welche
mit ihren oberen Enden an einer Platte 293 angreifen; die Platte 293 ist an einem,
durch ein Duftkissen gefederte, Stempel 294 der presse befestigt. Der Zwischenring
291 wird von einem Drückringadaptor 295 um geben, der mittels Sehrauben 296 am Werkzeughalter
befestigt ist; am unteren Rande des Druckringadaptors 295 ist mittels Schrauben
298 ein Felgenflanschdruckring 297 befestigt. Dieser Ring 297. passt in den Felgenfl&nschrand
R der Schale und hält diesen in
seiner richtigen Stellung, wenn
er in den Tiefbettabschnitt der Felge eingepresst wird. Ein Ausgleichring 299 umgibt
den Druck -ring-adaptor 295 und stützt sich an einem Unterlagring 300 ab. Der Ausgleichring
299 und sein Unterlagring 300 sind an Stiften 301 befestigt, die durch den Werkzeughalter
278 hindurchragen und an ihren oberen Enden mit der Platte 293 verbunden sind. Bei
angehobenem Preßstempel wird die Felge 289 auf den Formring 286 aufgesetzt und zwar
in die auf der Zeichnung veranschaulichte Lage; ein Zentrierstift 302 wird zweckmässig
in das Ventil loch des Felgenringes eingeführt, um die Felge in radialer Rich -tung
in richtiger Stellung gegenüber der Radscheibe zu sichern. Anschliessend wird eine
Schale F in das innere der Felge ge bracht und über das obere Ende des Führungszapfens
280 gestülpt, so daß es von dem Formstück 279, daß seine mit strichpunktierten Linien
veranschaulichte obere Stellung einnimmt, getragen wird. Wenn der Stempel der Presse
nach unten geht, kommt der Ausgleichring 299, der von der Platte 293 gehalten wird,
mit dem oberen Schulteransatz des Tiefbettabschnittes der Felge in Eingriff und
führt die Felge auf den Formring 286. Der nächste Vorgang ist der, daß die Druckplatte
290 gegen den flachen Nabenabachnitt der Schale zur Anlage kommt; anschliessend
drückt der Werkzeughalter den Druckring 297 in den Planschrand R der Schale und
presst diesen Rand in die Innenfläche des Tiefbettabschnittes der fel -ge in die
in Fig. 25 veranschaulichte Stellung, Geht der Stempel der Presse wieder nach oben,
so hält die Platte 293 mit Hilfe der Stifte 292 und 301 das aus felge und Rad be
stehende Aggregat in seiner unteren Stellung fest, bis der Druckring 297 vom Felgenflansch
R abgestreift worden ist ; bei der weiteren Aufwärtsbewegung des Preßstempels wird
die Druckplatte 290 von der Schale F abgehoben; anschliessend werden diese Druckplatte
und der Ausgleichrnng 299 angehoben, so daß sich das untere Formstück 279 anheben
und das aas Felge und Radscheibe bestehende Aggregat abstreifen lässt.
Während
dieses Preßvorganges wird also die Felge 289 sowohl oben als auch unten in genauer
Ausrichtung gesichert; gleichzeitig und unabhängig davon wird die Radscheibe an-ihrem
Nabenabschnitt und am Felgenflansehrand in einwandfreier Ausrichtung festgehalten.
Bei der Einrichtung nach Fig. 26 wird die untere Formplatte 304 in der üblichen
Weise vom Tisch der Presse getragen; sie hat die üblichen Führungsstifte 305, die
in Führungshülsen 306 des Werk -zeughalters 307 verschiebbar sind. Das untere Formstück
308 ruht auf der Formplatt 304 und trägt an seiner oberen Fläche ein Zen trierstück
309, das in das Näbenloch der auf dem Formstück 308 liegenden Schale F eingreift.
Das Zentrierstück ist mit der Formplatte 304 durch einen Schraubbolzen 310 fest
verbunden. Um das Druckstück 308 herum ist ein felgenstützring 311 angeordnet, der
von einer Grundplatte 312 getragen wird, die durch einen Keil 313 mit dem Druckstück
308 verbunden ist. In dem Felgenstützring 311 ist ein Halteformring 314 vorgesehen,
der dem mittleren ge -wölbten Abschnitt der Schale F angepasst ist. Den Folgenstützrng
311 umgibt ein Felgenhaltering 315, der von Stiften 316 getragen wird, die durch
die Formglatte hindurchragen und von einem in der Presse vorgesehenen kissenartig
wirkenden Träger 317 gestützt werden. Auf einem Einsatzstück 319 des Formstückes
308 ist ein Zen -trierstift od.dgl. 318 vorgesehen, der in ein Bolzenloch des Naben
abschnitten der Schale F eindringen kann, um diese gegen Drehverstellung zu sichern.
In der linken Hälfte der Fig. 26 ist der werkzeughalter 307 in der angehobenen Stellung
veranschaulicht, die er zu Beginn des Preßvorganges einnimmt; die rechte Hälfte
der Ab -bildung zeigt den Werkzeughalter 307 am unteren Ende seines Ar -beitshubes
bei Beendigung des PreBvorganges: Das Preßwerkzeug 320 wird in dem Werkzeughalter
307 von-einer Achse 321 getragen, die mit einem in dem Pressenstempel vorge sehenen
Federungsglied verbunden ist; das Preßwerkzeug ist in einem Haltering 322 verechiebbar,
der mittels Schrauben 323 im Werkzeughalter befestigt ist; die Bewegung des Preßwerkzeuges
wird durch-Schulteransätze 324 und 325 am Werkzeug einerseits und
am
Haltering andererseits begrenzt. An der Bodenfläche des Preßwerkzeugs ist ein Preßring
326 befestigt, der eine abgerundete Nase od.dgl. aufweist, die in die Schulter T
der Sehale F hin -einpasst, wenn das Preßwerkzeug seine unterste Stellung erreicht
hat; auf diese Weise wird die Schale in ihrer Stellung sicher ausgerichtet.
-
Sollen Felge und Scheibe miteinander vereinigt werden, so wird die
Schale F auf das Formstück 308 und den Halteformring 314 gelegt; die Felge 327 wird
mit ihrem nach innen abgesetzten Ab -schnitt 328 auf der oberen Fläche diametral
einander gegenüberliegender Arme 329 zentriert, die sich von dem felgenhaltering
315 aus nach innen erstrecken. In radialer Richtung gegenüber der Scheibe wird die
Felge dadurch gesichert, daß ein Zapfen 333 in den Ventilschlitz 334 der Felge eingreift.
Dieser Zapfen 333 befindet sich in einem Block 335, :der in einer Aussparung des
Druckringes 330 liegt. Wird der Werkzeughalter 307 abgesenkt,
| so kommt ein Felgendruckring 330, der von einem äu.saeren Felgen- |
| führungsstück 331 gehalten wird,mit der Sohultelr 332 der Felge |
| in Eingriff und drückt die Felge zach unten und zwar entgQgen |
| der Wirkung des durch die Stifte 316 ausgeübten Dämpfungsdruokes; |
| auf diese Weise wird die Felge 327 über den Feelansch
der Sehale |
| herübergeschoben, bis sich die Unterseite der Felgenschulter
332 |
| auf die Oberfläche des Felgenstützringes 311 legt. |
| Wird der Werkzeughalter 307 angehoben, so wird der Felgenhalte
- |
| ring 315 mittels der Stifte 316 nach oben gedrückt;: er greift |
| unter den unteren Felgenrand und hebt das vereinigte Scheiben |
| Felgen-Aggregat vom Felgenstützring ab; haben die einzelnen
Tei - |
| le die in der linken Hälfte der Fig. 26 veranschaulichte
Zage er- |
| reicht, so streift der Preßring 326 den Pelgendruckring 330
und |
| die Felgenführungsstücke 331 von-der Folge ab, |
Der Schweißvorgang.
-
Das aus Radscheibe und Felge bestehende z.B, in der Einrichtung nach
Fig. 25 erzeugte Aggregat ist in den Fig. 8,27 und 28 mit G bezeichnet. Aus der
Fresse können diese Aggregate G mit Hilfe geeigneter, auf der Zeichnung nicht veranschaulichter
Fördereinrichtungen der Schweißmaschine nach den Fig. 27 und 28 zugeführt werden.
Diese Schweißmaschine weist zweckmässig ein Rahmengestell 338 mit einem schrägen
Abschnitt 339 auf, an dem Träger 340 befestigt sind; in diesen Trägern befinden
sich Lager 341 für eine Zapfenwelle 342. An der Zapfenwelle 342 ist ein Tischrahmen
343 be -festigt, der die in Fig. 27 veranschaulichte senkrechte Stellung einnehmen
kann, wenn die Maschine mit einem Felgen-Rad-Aggregat G beschickt oder ein solches
Aggregat der Maschine entnommen werden soll. Rechtwinklig zu dem Rahmen 343 sind
weitere Rahmen teile 344 vorgesehen, die eine parallel dazu angeordnete Plan scheibe
345 tragen. Parallel zu den Rahmenteilen 344 erstrecken sich weitere Rahmenstützen
346t deren Zweck noch zu beschreiben sein wird.
| -Ein Tisch 347 ist beweglich auf einer Achse 348 gelagert,
die |
| in hageransätzen 349 und'-350 an der Rahmenteile 344 bzw..
346 |
| verschiebbar ist; die Achse X8 weis'- einen Zähnstangenabschnitt |
| auf, der mit einem Ritzel 351 in Eingriff Oteht; dieses Ritzcl |
| wird von einer Schwerachpe 352 gct:#agen, die mit ihren Enden |
| in den äusseren Abichnltten der Rahmeriteile 346 gelagert ist. |
| Die Schwenkachse 352 haVeinen Arm 353, der gelenkig mit der |
| Kolbenstange 354 eines Arbeitszylinders 355 gekuppelt ist!
der |
| auf einem der Rahmenteile .@44 ruht-: Bein Bewegen der Kolbenstan-- |
| ge 344 wird also die Zahnst#angehaehse 3148 veratellt und damit |
| läset sich der Tisch 347 ,=hh@ben und senken; 3n g, 27 isst
die |
| .untere Stellung des Tischur mit 'strchpunkt@erten. Linien
und in. |
| Fig. 28 mit.vollausgezƒgenen Linien veni'znsch4ulic4t. |
Neben der Zahnstangenachse 348 liegt eine Antriebswelle 356, die
in geeigneten, auf der Zeichnung nicht veranschaulichten, an den Rahmenteilen 344
und 346 vorgesehenen lagern ruht; das obere Ende der Antriebswelle (Fig. 27) ist
im dem Tisch 347 mittels eines Keils verschiebbar. Ein auf der Welle 356 ange -ordnetes
Antriebsrad 357 ist unter Vermittlung eines Zwi -schengetriebes 358 mittels eines
Motors 359 autreibbar, der auf dem Rahmen 343 vorgesehen ist. Ein, insbesondere
aus Fig. 28 erkennbarer, abgeschrägter Zontrierfinger 360 ist am Tisch 347 vorgesehen
und kann in das Naben -loch 238 der Radscheibe F des Aggregates G eindringen, um
so das Aggregat in zentrierter Lage zu halten, wenn der Tisch abgesenkt wird. Am
Tisch ist ein Klemmfinger 362 um eine Achse 363 schwenkbar; dieser Klemmfinger kann
in das Nabenloch 238 eindringen und mit dem Rand dieses Loches zusammenwirken, wenn
der Tisch abge -senkt wird, so daß das ganze Aggregat fest am Tisch angeklemmt wird
und mit dem Tisch umlaufen kann. Die Planscheibe 345 trägt einen Arbeitszylinder
364, dessen Kolbenstange gelenkig mit dem einen Ende des Fingers 362 verbunden ist,
so daß dieser in die Klemmlage und aus ihr herausbewegt werden kann.
| Im Rahmengestell 338 ist ein weiterer Arbeitszylinder 365 vorge
- |
| sehen, dessen Kolbenstange mittels eines Stiftes 366 gelenkig |
| mit dem Tischrahmen 343 verbunden ist, so daß der Tisch als
Ganzes |
| aus der Stellung nach Fig. 27 in die in Fig. 28 veranschaulichte |
| Zage geschwenkt werden kann und zwar um die Zapfenwelle 342
als |
| Sehwenkachse. Ist der Tisch in die in Fig. 27 dargestellte
Zage |
| geführt worden, so legt er eich gegen einen am Rahmengestell
338 |
| vorgesehenen. einstellbaren Anschlag 3677. Bei der in Fig.
28 ver- |
| ansehaulichten angehobenen-.Stellung des Tisches liegt die
An. |
| triebsachse 356 horizontal, s6 daß das Aggregat G um eine waage- |
| rechte Achse umläuft. In dieser Stellung befindet sich die
in _ |
| g; 28 mit 368 bezeichnete Behwei$einrichtuhg in der richtigen |
| $t oellung, um den Pelgenälansch des &:den F mt der Felge
zu ver - |
| eehweiBen. Die Schweigefmrichtung besteht zweckmäasig aus einem |
| gthweißkopf 369, der mit Hilfe der Binstellachsen
370 unä 371 |
verstellbar auf einem Rahmenglied 372 gelagert ist, das gegen
-übur dem Gestell 338 in senkrechter Richtung verstellbar ist. Der Schweißkopf 369
weist Förderrollen 373 auf, mit deren Hilf der Schweißstab 374 durch eine gekrümmte.
Führung 375 der Schweißzone 376 zugeführt werden kann Durch ein in die Schweißzone
gerichtetes Rohr 378 kann ein inertes Gas zugeführt werden, das den Schweißbogen
abschirmt..
| Zu Beginn des Schweißvorganges wird.ein Aggregat ,G auf den
Tisch |
| 347 gelegt, der Arbeitszylinder 355 wird in Betrieb gesetzt,
so |
| daß der Arm 343 im Uhrzeigersinne (pig, 27) , geschwenkt wird
und |
| die Zastangenachse 348 den Tisch' nach unten bewegt: Sobald |
| der Klemmfinger 362 in das Nabenloch 238g eingetreten ist,
kann |
| der Arbeitszylinder 364 in Betrieb gesehnt werden ( beispiels
- |
| weise-mit Hilfe eines auf der Schwenkachse 353 angeordneten
Grenz- |
| schalters), so daß'der Finger 362 den Na.benabschnitt des Rades,
F |
| klemmend erfasst. Anschliessend wird der, Hubzylinder 365 in
Be -- |
| triebgesetzt, so daß der Tisch in die in Fig..21@veranschau
- |
| lichte Stellung geschwenkt wird; auf,die Weise wird der Felgen- |
| abschnitt des Rades F in die richtige Sähweißstellung gegenüber |
| dem #eIßbrenner 376 geschwenkt, hat d#,r -Tseh diese Stellung |
| erreicht, so betätigt ein auf der Za#PfeAwwelle 342 vorgesehener |
| Arm 379 einen am Rahmen 338 befestigten. Grenz:soh.alter 384;
dieser |
| Grenzachä;lter liegt im Stromkreis des Antriebsmotors 359 und
im |
| Stromkreis des Schweißbrenners`, so dal3 der Schweißbogen-entzündet |
| wird und gleichzeitig die Radanordnulg.umzulaufen beginnt:
Hat |
| sich die Radanordnung einmal vollständig gedreht, so schaltet
ein |
| Schalter den Lichtbogen und den' Antr.ehamotor 359 ab und entlastet |
| den Arbeitszylinder 365.1 so daß der Tis.ct .wQder.abgesenkt
wird. |
| Hat sich der Tisch bis zu dem Anschlag 367 zurückbewegt, so
kehrt |
| ein an, der Zapfenwelle 342 vorgesehener,grm 38l den Grenzschal |
| ter380 um, so daß der Klemmfinger 362 ausser Wirkung
tritt und |
| die Zahnstangenachse 348 den Tisch in: die in. Fig. 27 veraas |
| schaulichte Stellung anhebt., so daß das ,fertiggeschweißte
Aggre- |
| gat von dem Tisch abgenommen werden ann`- . |
Eine besonders zweckmässige Form der Schweißnaht, die man als
Durchschweißen " bezeichnen kann, ist in den Fig. 9 und 29 veranschaulicht; sie
lässt sich mit Hilfe der zuvor beschriebenen Einrichtung erzeugen. Bei dieser Schweißung
wird der Schweißbogen so eingestellt, daß ein Durchbrennen des Flansches R der Schale
F stattfindet, wobei @r teilweise in den Tiefbett -abschnitt der Felge 289 eindringt.
Die Schweißung 382 wird aus einer ununterbrochenen, sich um den ganzen Umfang herum
er -streckenden Schweißnaht gebildet, die in einem gehörigen Abstand vom Rand des
Flansches liegt, so daß sie jede Erweiterung von Rissen, die am Rande des Schalenflansches
R einsetzen, sicher verhindert. Durch diese Schweißart wird eine sehr feste Verbin
-dung des Scheibenflansches mit der Felge auf dem gesamten Umfang von Scheibe und
Felge erzeugt im Unterschied zur Punktschweißung; die Verbindung ist auch völlig
dicht, was bei Verwendung des Radas für schlauchlose Reifen von grosser Bedeutung
und sehr vorteilhaft im Vergleich zu Niet - oder Bolzenverbindungen ist. In Fig.
30 ist die gleiche Art von Schweißnaht 382' veranschaulicht und zwar in Anwendung
auf eine Felgen- und Scheibenkonstruktion anderer Art. Fig. 31 zeigt das Zusammenschweissen
einer weiteren Abänderungsform von Felge und Radscheibe und veranschaulicht auch
eine an -dere Art der Schweißung, die gleichfalls in der oben beschriebenen Weise
erzeugt werden kann, wenn eine etwas andere Form der Füh -rung für den Schweißstab
verwendet wird. In diesem Falle ist der Flanschrand R' der Radscheibe F' mit der
Felge 383 durch eine zusammenhängende rings umlaufende Schweißnaht 384 verbunden,
die in der Ringnut liegt, welche von dem Flanschrand R' und der Felge 383 gebildet
wird; in diesem Pelle dringt die Schweiß -naht in die Wandungen sowohl desFlansches
als auch der Felge. Der Schweißstab ist in diesem Falle längs des äusseren Randes
der Felge zu führen, so daß der Schweißbogen in die Ringnut eindringt.
Fig.
32 lässt erkennen, daß die zusammenhängende Schweißnaht auch zwischen Felge 385
und dem Rand des Schalenflansches R " angebracht werden kann, wie dies bei 386 dargestellt
ist; auch in diesem Falle dringt die Schweißnaht sowohl in den Schalenflansch als
auch in die Felge ein; in ähnlicher Weise können alle anderen Formen von Felgen
und Radscheiben durch Schweißung miteinander verbunden werden. Zusammenfasste.
-
Die vorstehend beschriebenen Verfahren und Einrichtungen er möglichen
es, in ausserordentlich zeitsparender und wirtschaftlicher Weise in kontinuierlichem
Arbeitsvorgang und selbsttä -tigen Betrieb ein leichtes Scheibenrad zu erzeugen,
das beste technisch-physikalische Eigenschaften besitzt und aus einem flachen Rohling
erzeugt wird; das durch Schweißung vereinigte Seheiben-und Felgen-Aggregat weist
höchste Elastizität bei größtmöglicher Festigkeit auf. Die Zahl der stündlich erzeugten
Scheibenräder wird bei Anwendung der erfindungsgemäß in Vor -schlag gebrachten-Nittel
um ein Vielfaches vergrössert gegenüber den bisher erzielbaren Produktionszahlen.
Infolge des neuartigen Drückverfahrens ist nur eine geringfügige Preßverformung
des Metallee erforderlich, so daß das Metall der Radscheiben nicht in unzulässiger
Weise beansprucht wird. Die neuartige Radscheibe hat die gewünschte schalenförmige
Gestalt mit gewölbtem und durchlochtem Mittelabschnitt, dessen Wandung sich nach
aussenhin in der Wandstärke bis auf einen verhältnismässig dünnen Felgenflansch
verringert, was den Vorteil mitsich bringt, daß die Radscheibe beim geringsten Gewicht
maximale Festigkeit und Elastizität besitzt. Der genau durchführbare Drück - und
Preßvorgang, der auf die Radscheibe bzw. Schale ausgeübt wird) hat zur Folge, daß
das aus Felge und Radscheibe bestehende Aggregat hinsichtlich sei ner Umfangsabmessungen
und seiner Durchmesser sehr viel genauer ist und daß die Konzentrizität der Wulstsitzflächen
der Felge zur Radachse sehr viel genauer ist als dies bisher erzielbar
war;
auch lässt sich die Mittelebene der Felge sehr viel genauer rechtwinkelig zur Radachse
ausrichten als bisher. In dieser Hinsicht ist die Genauigkeit der Ausführung des
neuen Rades derart, daß die Herstellungstoleranzen um ein Viertel oder bis zur Hälfte
derjenigen Toleranzen herabgesetzt werden können, die bei der bisherigen Herstellungsart
von aus Radscheiben und Felgen be -stehenden Rad-Aggregaten erforderlich waren.