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Verfahren zur Herstellung eines aus Radscheibe und Felge bestehenden
Fahrzeugrades. Die Erfindung betrifft ein neuartiges Scheibenrad sowie ein Verfahren
zur fortlaufenden Erzeugung solcher Räder, die hervor -ragende technische Eigenschaften
haben; das neuartige Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß für die Radherstellung
nur eine sehr geringe Zahl von Verfahrensschritten benötigt wird. Scheibenräder
für Kraftfahrzeuge sind meist schalen- oder napfförmig ausgebildet und haben einen
flachen Nabenteil sowie einen gebogenen Mittelabschnitt, der in einen zylindrischen
Felgenflansch übergeht. Die Wandstärke des Scheibenrades nimmt von der Nabe bis
zu dem verhältnismässig dünnen Felgenflansch allmählich ab. Infolge des dünnen Felgenflansches
ist das Ge -wicht am Radumfang verringert, wobei eine hinreichende Elasti -zität
und Schlagfestigkeit gewährleistet ist. In dem gebogenen bzw. gewölbten Mittelabschnitt
sind sog. Handlöcher vorgesehen, durch die Speichen gebildet werden, das Gewicht
verringert und die Elastizität erhöht und die Möglichkeit geschaffen wird, bei Doppelrädern
an die Reifenventile heranzukommen. Es sind verschiedene Verfahren vorgeschlagen
worden, um derartige Scheibenräder herzustellen, wobei Preßvorgänge, Aufweitungs-und
Formungsmaßnahmen sowie Heiß- oder Kaltwalzen von flachen Stanzrohlingen zur Überführung
in eine Kegelform mit anschliessendem Preßvorgang in den verschiedensten Kombinationen
zur Anwendung gelangten. Bei allen diesen Verfahren aber wird das Metall des Scheibenrades
ungünstig beansprucht oder unzureichend bearbei -tet, ohne daß es gelungen wäre,
ein Enderzeugnis mit optimalen technischen Eigenschaften zu erhalten. Gemäß der
Erfindung wird das Scheibenrad dadurch erzeugt, daß ein flacher,gestanzter Rohling
durch Kaltdrücken in eine ge -wölbte Schale mit sich verjüngender Wandstärke überführt
wird, ohne daß dabei das Metall in unzulässiger Weise beansprucht wird; auf diese
Weise gelingt es, mit einem minimalen Aufwand an Preßvorgängen die Scheibe in ihre
endgültige Form zu bringen und dabei optimale technische Eigenschaften der Scheibe
zu er -zielen.
Es ist versucht worden, Scheibenräder durch Drücken
zu erzeugen; bei diesen früheren Versuchen wurde das Rad jedoch beim Dr;ickvorgang
in radialer Richtung überbeansprucht; eine solche unzuläs -sige Beanspruchung trat
auch bei den vor oder nach dem Drück -vorgang angewendeten anderweitigen Formungsmaßnahmen
ein, die angewendet wurden, um die gewölbte Schalenform mit sich vor -ringernder
Wandstärke zu erzeugen. Ziel der Erfindung ist also ein verbessertes Scheibenrad
in Form einer gewölbten Schale mit sich verjüngender Wandstärke und optimalen physikalisch-technischen
Eigenschaften. Das so verbesserte Scheibenrad soll.zusammen mit einer Felge ein
einheitliches Fertigerzeugnis bilden. Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist in
einem neuartigen Vor -fahren mit zugehöriger Einrichtung zu sehen, mit deren Hilfe
es möglich ist, ohne unzulässige Beanspruchung des Metalls aus einem flachen Stanzrohling
durch Drücken und Pressen ein Scheibenrad herzustellen. Erfindungsgemäß wird durch
ein verbessertes Verfahren mit dazugehöriger Einrichtung die Möglichkeit geschaffen,
Scheibenrä -der mit einem Minimum an Arbeitsvorgängen in kontinuierlichem Verfahren
herzustellen. Die Erfindung betrifft ferner die Anwendung verbesserter Schneid-
und Stanzvorrichtungen, Drückvorrichtungen, Preß-und Lochwerkzeuge sowie verbesserter
Einrichtungen zum Zusammenbau und zum Zusammenschweißen von Radscheiben und Felgen.
Die angestrebten Erfolge werden bei Anwendung der neuen Verfahren, Einrichtungen
und Gegenstände, die insgesamt die Erfindung aus -machen, erzielt. Auf der Zeichnung
sind diese Erfindungsgegenstände in vorteilhaften Ausführungsformen dargestellt;
sie wer -den nachstehend im Einzelnen beschrieben. Abänderungsformen und Abweichungen
in baulicher Hinsicht sollen vom Schutzumfang der beigefügten Ansprüche erfaßt werden.
Sei
Anwendung des Verfahrens nach der Erfindung wird zunächst eine flache Ringscheibe
ausgestanzt, ihr Scheibenrand abgedreht und dann derart über ein Modell gedrückt,
daß eine gewölbte Schale mit sich verjüngender Wandstärke entstLht; dies geschieht,indem
allmählich die Strukturteilchen des Ietalls in axialer Richtung über das gewölbte
Modell gedrückt werden, während der Aussen -durchmesser der Scheibe aufrechterhalten
bleibt; anschliessend wird die Schale in die endgültige Form gepresst, ohne daß
dabei ihr mittlerer gewölbter Abschnitt übermässig beansprucht wird; in die geformte
Scheibe werden. dann die sog. Handlöcher. und die Löcher für die i1abenbolzen eingearbeitet,
die fertige Scheibe wird mit Preßsitz in eine Felge eingepasst und schließlich werden
Scheibe und Felge an ihrem Umfange miteinander verschweißt. Fig. 1 zeigt in Form
eines Blockschemas die Aufeinanderfolge der wichtigsten Arbeitsvorgänge bei Herstellung
der Scheibenräder gemäß der Erfindung. Fig. 2 zeigt schaubildlich eine ausgestanzte
flache Ringplatte, aus der der schalenförmige Teil des Rades geformt wird. Fig.
3 zeigt schaubildlich den Stanzrohling nach Bearbeitung seines Randes. Fig. 4 zeigt
schaubildlich den schalenförmigen Körper nach dem Drücken. Fig. 5 zeigt schaubildlich
den schalenförmigen, durch einen Preßvorgang in seine endgültige Form gebrachten
Körper. Fig. 6 zeigt schaubildlich die geformte Schale nach dem Anbrin -gen der
Bolzenlöcher im Nabenabschnitt. Fig. 7 zeigt schaubildlich die geformte Schale mit
den in ihrem mittleren Abschnitt vorgesehenen sog. Handlöchern. Fig. 8 zeigt schaubildlich
die fertige Schale eingepresst in eine Felge.
Fig. 9 zeigt in grösserem
Maßstabe und im Schnitt einen Teil der Schale und der mit ihr zusammengeschweißten
Felge.
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Fig. 10 veranschaulicht schematisch und in Seitenansicht den hy -draulischen
Stapelheber und Walzerförderer, mit dessen Hilfe die plattenförmigen Bleche einzeln
einer Stanzpresse zugeführt werden. Fig. 11 zeigt im Querschnitt durch eine Stanzvorrichtung
den neu -artigen Stanzvorgang.
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Fig. lla zeigt im Querschnitt den oberen Stanzring für sich allein.
Fig. 12 veranschaulicht schematisch und im Grundriß die Einrichtung zum Abnehmen
der Stanzrohlinge von der Stanzvorrichtung und zum Stapeln der Rohlinge.
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Fig. 12a zeigt die Einrichtung in Seitenansicht.
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Fig. 13 veranschaulicht schematisch und im Grundriß die verbesserte
Drückbank.
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Fig. 14 zeigt die Drückbank in Seitenansicht.
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In Fig. 13 ist schematisch und in grösserem Maßstab das Umbördeln
des Randes und das Abkanten vjranschaulicht.
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Fig. 16 zeigt in Seitenansicht, in grösserem Maßstabe und teilweise
im Schnitt den neuartigen Drückvorgang.
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Fig. 17 zeigt im Schnitt die Einrichtung zum Formen und Prägen. Fig.
18 zeigt in kleinerem Maßstabe und im Schnitt die Einrich -tung, mit deren Hilfe
die Bolzenlöcher erzeugt werden.
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Fig. 19 zeigt im Schnitt die Einrichtung, mit deren Hilfe mehrere
der sog. Handlöcher zugleich erzeugt werden.
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Fig. 19a zeigt in einem Schnitt die Art der Handlöcher, die mit der
Einrichtung nach Fig. 19 erzeugt werden können.
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Fig. 20 zeigt im Querschnitt eine Einrichtung, mit der jeweils ein
Handloch ausgestan.Zt, Ivur_3.en. kanni,
Pig. 20a zeigt in einL:m
Schnitt die Art der mit der Einrichtung nach Fig. 20 hurstellbaren Handlöcher.
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Fig. 21 zeigt im Schnitt die Prägevorrichtung zum Abkanten der Handlöcher
nach Fig. 19a.
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Fig. 22 zeigt im Schnitt die Prägevorrichtung zum Abkanten der Handlöcher
nach Fig. 20a.
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Fig. 23 zeigt im Längsschnitt die Vorrichtung zum Bohren und Aussenken
der Bolzenlöcher.
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Fig. 2¢ zeigt im Schnitt die Vorrichtung zum Bohren und Abkan -ten-
des 1.Iabenloches.
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Fig. 25 zeigt im Längsschnitt die Presse zum Eindrücken der Scheibenschale
in eine Felge.
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Fig. 26 zeigt im Längsschnitt eine ähnliche Presse zum Aufbrin -gen
einer Felge anderer Type auf eine Radscheibenschale.
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Fig. 27 veranschaulicht in Seitenansicht die Schweißeinrichtung zum
Zusammenschweißen von. Scheibe und Felge; der Arbeitstisch befindet sich in derjenigen
Stellung, in der er die auf einer Presse gemäß Fig. 26 oder 27 miteinander vereinigten
Teile, nämlich Scheibe und Felge aufzunehmen hat.
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In Fig. 28 ist die gleiche Schweißeinrichtung,jedoch bei nach oben
geschwenktem Arbeitstisch,veranschaulicht; in dieser Stellung liegen die Arbeitsstücke
in der richtigen Schweißstellung gegenüber dem Schweißbrenner.
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In den Fig. 29 und 30 sind Schweißverbindungen verschiedenartiger
Arbeitsstücke dargestellt, bei denen sich die Schweißnaht durch die Wandung des
einen Arbeitsstückes hindurcherstreckt.
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Fig. 31 und 32 zeigen zwei weitere Schweißverbindungen.
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Sollen Scheibenräder mit sich verjüngender Wandstärke hergestell+
werden, wie sie sehau@ildlich in den Fig. 5 bis 7 und im Quer -schnitt in den Fig.
19a und 2oa dirgestellt sind; so werden die
Radscheiben aus einer
flachen, am Rande bearbeiteten Ringplatte B (Fig. 3) durch Drücken in die in Fig.
4 veranschaulichte Scha -lenform C (im Querschnitt in hig. 16 dargestellt) überführt
und dann in die endgültige Form nach Fig. 5 (im Querschnitt in Fig. 17 veranschaulicht)
gepresst, worauf die Löcher gestanzt, ge -prägt und bearbeitet werden. Dies wird
nachstehend näher be -schrieben. Vor der maschinellen Bearbeitung werden die Scheiben
A (Fig. 2) aus flachen Stahlplatten oder -blechen gestanzt, die einzeln einer Stanzpresse
zugeführt werden, in der sich die in den Fig. 11 und 12 veranschaulichten Stanzwerkzeuge
befinden. Zweckmässig werden die Platten automatisch von einem Vorratsstapel abgehoben
und zwar mittels eines hydraulischen Stapelhebers, mit dem ein Plattengreifer mit
Nagnetwalzen und ein Walzenförderer zusammenwirkt. Wie aus Pig. 10 hervorgeht, besteht
die Plattenfördereinrichtung aus einem Grundgestell 11 mit senkrechten Streben 12und
Quer -trägern 13. Zwischen den Streben 12 ist ein Tragtisch 14 in senkrechter Richtung
verschiebbar, der mittels hydraulischer Hubzylinder 15 bewegt wird, deren Kolbenstangen
16 den Tisch und einen darauf liegenden Plattenstapel S anheben. Waagerecht nebeneinander
und zwar zweckmässig in Dreiergruppen angeordnet, sind Rollen in den Querträgern
13 gelagert und so angeordnet, daß sie von der obersten Platte des Stapels be -rührt
werden, wenn dieser angehoben wird. In jeder Dreiergrup -pe der Rollen ist die mittlere
Rolle 17 eine Treibrolle und die beiden äusseren Rollen sind Magnetrollen. Die Treibrollen
sind durch eine Kette miteinander verbunden, die über ein Kettenrad 19 mittels eines
Motors 24 antreibbar ist; die Magnetrollen 18 können in bekannter Weise elektrisch
magnetisiert werden. Eine Druckschalterrolle 21 ragt etwas unter die Ebene der Rollen
17 und 18, setzt die Magnetrollen 18 unter Strom, wenn sie von der obersten Platte
des Stapels S berührt wird; ausserdem schaltet sie den Motor zum Antrieb der mittleren
Rollen 17 ein und unterbricht die Zufuhr von Druckflüssigkeit zu den Zylindern 15,
so daß der Tisch 14 sich. nach unten bewegt. Die Magnetkraft der
Rollen
18 ist so bemessen, daß bei der Abwärtsbewegung des Stapels S nur die oberste Plattes'
gehalten wird. Ein Grenzschalter 22 am Tisch 14 wird betätigt, sobald die letzte
Platte des Stapels abgehoben worden ist; dieser Schalter ist in Reihe mit der Steuervorrichtung
für die hydraulischen Hubzylinder 15 geschaltet, so daß der Tisch solange nicht
angehoben werden kann, bis ein neuer Stapel von Platten S aufgelegt worden ist.
Die Treibrollen 17 fördern die obere Platte bzw. das obere Blech nach links (Fig.
10), so daß es von Klemmrollen 23 erfaßt und den Förderrollen 24 zugeführt wird,
die gleichfalls vermittels Ketten vom Motor 20 antreibbar sind. Am äusseren Ende
des För -dertisches ist ein weiteres Paar von Klemmrollen 25 vorgesehen, die das
Blech bzw. die Platte der Stanzpresse zuführen. Dieser selbsttätig arbeitende Plattenförderer
kann von derselben Person gesteuert werden, die auch die Stanzpresse bedient.
Der Stanzvorgang. Wie die Fig. 11 und 11a erkennen lassen, sind die Stanzwerkzeuge
in einer Stanzpresse üblicher Bauart angeordnet und bestehen aus einem oberen Stempelhalter
26, der mit dem Stempel 27 der Presse verbunden ist, und aus einem unteren Matritzenhalter
28, der auf dem Arbeitstisch der Presse liegt. Der Matritzenhalter weist eine mittlere
Öffnung 29 auf, durch die das mittlere, aus dem Rohling ausgestanzte Metallstück
herausfallen kann, und trägt ferner einen ringförmigen Matritzendorn 30 nebst Unterlegscheibe
31 für das Nabenloch, die die Öffnung 29 umschliessen. Auf der oberen Fläche des
PZatritzenhalters 28 liegt ferner ein kreisförmiger Formring 32, über den sich aussen
ein Matritzenring 33 teles -kopartig verschieben kann, der an der Unterseite des
oberen Stempelhalters 26 befestigt ist. Klemmhalter 34 sind mittels Schrauben 35
an dem Matritzenhalter 28 befestigt und dienen dazu, den Formring 32 und den Matritzendorn
30 am Matritzenhalter zu befestigen. Der äussere Matritzenring 33 ist in ähnlicher
Weise am Stempelhalter 26 festgeklemmt; zweckmässig ist am Stempelhalter ein den
Matritzenring 33 umfassender Paßring 36 befestigt,
so daß sich der
Ring 33 leicht durch grössere Matritzenringe ersetzen läßt.
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Der mittlere Stanzstempel 37 ist am Stempelhalter 26 mittels eines
Klemmringes 38 befestigt und von einer innerhalb des Ma -tritzenringes 33 liegenden
Abstreifplatte 39 umgeben. Diese Abstreifplatte wird von Führungsstangen 40 getragen,
die mit ih -ren oberen Enden an einer Brücke 41 angreifen, die in einer Aussparung
42 des Stempelhalters liegt und durch Federn 43 in ihre obere Endlage gedrückt wird.
Eine abnehmbare Auswerferstange 44 am Stempel der Presse kann mit der Brücke 41
zusammenwirken. Der Stanzvorgang spielt sich so ab, daß zunächst eine Platte S'
über den Formring 32 geschoben wird und zwar bei angehobenem Pressenstempel. Wird
die Presse in Gang gesetzt und geht ihr Stempel nach unten, so dringt der Fromring
teleskopartig in den Ma -tritzenring 33 und stanzt einen kreisförmigen Rohling aus,
wobei zu gleicher Zeit in dessen Mitte das kreisförmige Nabenloch ausgestanzt wird.
Wie aus Fig. lla zu erkennen ist, weist der Ma -tritzenring 33 an seinem unteren
Rand mehrere schräge Abschnit -te 33a, 33b auf, die die Schürwirkung beim Überstreifen
über den Formring verstärken. In ähnlicher Weise ist die Stirnfläche des mittleren
Stanzstempels 37 mit schrägen Abschnitten versehen, wie Fig. 11 zeigt, so daß eine
Schürwirkung entsteht, wenn der Stanzstempel den mittleren Teil des Rohlings durchstößt.
Ist der Rohling A aus der Platte S' ausgestanzt worden, so wird der Abstreifer 39
zurückgezogen, so daß der Rohling A in den Matritzenring 33 eintreten kann, wo er
durch Reibung fest gehal -ten wird, wenn der Pressenstempel und der Stempelhalter
26 an -gehoben werden. Es wird nunmehr der Auswerfer 44 betätigt, so daß die Abstreifplatte
39 nach unten geschoben und der Rohling A aus dem Matritzenring ausgestoßen wird.
Während der Rohling ausgestanzt wird, wird das abfallende Metall auf der einen S
4-1-te des Formringes gegen einen Widerlagerblock 45 gepresst und zwar mittels Hubarmen
46, die von durch den Matritzenhalter hindurchragenden Stangen 47 gestützt werden.
Auf der anderen Seite des Formringes wird das Abfallmetall durch eine Ausnehmung
48 von dem Formring weggeleitet.
In den Fig. 12 und 12a ist die
Stanzpresse mit P bezeichnet; die Auswerferplatte 44 erstreckt sich quer durch den
Pressen -stempel 27 und streift den Rohling A vom Matritzenring ab, so -bald der
Stempel nach oben geht. Ein Schlitten 12 - 1 ist auf einem Rahmen 12 - 2 auf der
Abgabeseite der Presse verschiebbar, so daß er in die auf der Zeichnung mit voll
ausgezogenen Linien veranschaulichte Stellung unter den Pressenstempel und aus dieser
Stellung herausbewegt werden kann. Oberhalb des Rahmens 12 - 2 ist ein Arbeitszylinder
12 -3 ange -ordnet, dessen Kolbenstange 12 - 4 an einem Flansch des Schlit -tens
angreift. Das innere Ende des Schlittens weist einen schräg gerichteten Abschnitt
12 - 5 auf, der unter den Pressenstempel treten und dort den ausgestanzten Rohling
aufnehmen kann. Eine am unteren Ende des schrägen Schlittenabschnittes vorgesehene
quer zum Schlitten verlaufende Anschlagstange 12 - 6 hält den Rohling für gewöhnlich
auf dem schrägen Abschnitt fest. Die Enden der Anschlagstange sind in Schlitzen
von Trägern 12 - 7 nach oben verschiebbar gelagert. Mit den Stangenenden wirken
nocken -artige, am Rahmen angeordnete Steuerblöcke 12 - 8 zusammen, sobald sich
der Schlitten von der Stanzpresse fortbewegt; auf diese Weise wird der Rohling freigegeben,
so daß er von dem schrägen Abschnitt 12 - 5 auf ein aus Latten od.dgl. bestehendes
Förder -band 12 - 9 fallen.kann, das mittels eines im unteren Teil des Rahmens 12
- 2 vorgesehenen Motors 12 - 10-antruibbar ist. Nimmt der Schlitten 12 - 1 die in
den Pig. 12 und 12a mit ausge -zogenen Linien dargestellte Zage ein und legt sich
eine Platte S' in der Bereitschaftstellung gegen einen entfcrnbaren Anschlag 12-11,
so wird beim Absenken des Pressenstempels 27 ein kleiner Schalter Ml mittels eines
am Stempel vorgesehenen Nockens und damit ein (auf der Zeichnung nicht veranschaulichtes)
mittels eines Solenoids gesteuertes Ventil betätigt, so daß die Kolbenstange 12
- 4 bewegt und damit der Schlitten nach links aus dem Bereich der Stanzpresse
herausgeführt wird. Ist die Abwärtsbe -wegung des Pressenstempels beendigt, so ist
der kreisförmige Rohling A ausgestanzt, der beim Rückhub des Stempels - wie schon
beschrieben - vom Matritzenring festgehalten wird.
Bewegt sich
der Schlitten nach links, so wird der vom voraufge -gangenen Stanzhub darauf befindliche
Rohling A freigegeben, wenn die quer gerichtete Anschlagstange von den nockenattigen
Steuerblöcken 12 - 8 angehoben wird, so daß der Rohling auf das För -derband 12
- 9 gelangt. Geht der Pressenstumpel wieder nach oben, so wird zunächst der Schalter
M1 und damit ein solenoidgesteuertes (auf der Zeich -nung nicht dargestelltes )
Ventil betätigt, so daB die Kolben -stange 12 - 4 in entgegengesetzter Richtung
bewegt und der Schlitten wieder unter die Stanzpresse geführt wird. Beim weiteren
Rückhub des Pressenstempels wird der Rohling durch die Auswerferstange auf den schrägen
Abschnitt 12-5 des Schlittens be -fördert, der einen zweiten Mikroschalter M2 auf
dem Schlitten, der mit dem Schalter M1 im gleichen Stromkreis liegt, betätigt, so
daB sich der Schlitten mit dem darauf befindlichen Rohling nach links bewegt. Sollte
auf dem Schlitten kein Rohling liegen, so hat die Betätigung des Schalters M2 durch
den niedergehenden Pressenstempel dennoch zur Folge, daß der Schlitten nach links
aus dem Bereich der Stanzpresse herausbewegt wird. Auf dem Rahmen 12 - 2 ist ein
mit dem Arbeitstromkreis der Stanzpresse in Verbindung stehender Mikroschalter
113 vorgesehen, der von dem Schlitten geschlossen wird, wenn dieser seine*äusser,-ste
linke Endstellung erreicht hat. Infolgedessen kann also die Stanzpresse nicht eingeschaltet
werden und ihren Arbeitshub ausführen, solange sich der Schlitten nicht in seiner
äussersten linken Endstellung befindet. Das Förderband 12 - 9 gibt die Rohlinge
nacheinander an eine aus Rollen bestehende Rutsche 12 - 12 ab, die ihrerseits die
Roh -linge einem Tisch 12 - 13 zuführt, wo sie auf einen senkrechten Anschlag 12-14
treffen und einen Stapel bilden. Abschlußplatten 12 - 15 bilden auf einander gegenüberliegenden
Seiten des Stapels Führungswände und sind in senkrechten Führungen 12 - 16 in senkrechter
Richtung verschiebbar gelagert. Hydraulisch betriebene Noto -ren 12 - 17 dienen
dazu, Hubketten 12 - 18 anzutreiben, die an den Abschlußplatten 127 15 angreifen,
so daß die gestapelten Rohlinge mittels einer Zugkette 12 - 19 über Förderrollen
nach
beiden Richtungen seitlich fortbewegt und der Drückbank zuge
-führt werden können.
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Die hydraulischen Motoren 12 - 17 können zum Anheben der Abschlußplwtte
12 - 15 mittels eines Mikroschalters M4 in Betrieb ge -setzt werden, der von dem
Stapel der Rohlinge betätigt wird, sobald dieser eine bestimmte Höhe erreicht hat.
Die Abschluß -platten 12 - 15 sind zweckmässig zur Anpassung an die versehie -denen
Rohlinggrössen mittels am Rahmengestell 12 - 21 angreifender Gewindespindeln 12
- 20 zueinander verstellbar. Der Drückvor ang. Wie aus den Fig. 13 und 14
zu erkennen ist, werden die Stapel der Stanzrohlinge einer Fördervorrichtung 50
zugeführt, die die Stapel nacheinander auf den Tisch 51 eines Stapelhebers 52 bringt.
Der Tisch 51 wird mittels einer senkrechten Gewindespindel 53 gehoben und gesenkt,
die mittels eines Motors 54 über ein Getriebe 55 antreibbar ist. Die Höhe, bis zu
der der Stapel angehoben wird, wird von einem nicht dargestellten) Grenzschalter
bestimmt, der mit dem oben -sten Rohling A des Stapels zusanunenwirkt. Ein Schwenkarm
56 greift mit einem an seinem vorderen Ende vorgesehenen Finger in das Na -benloch
des obersten Rohlings. Mittels eines hydraulisch be -tätigten Antriebzylinäers 57
wird der Schwenkarm 56 bewegt, so daß der oberste Rohling A von dem Stapel auf ein
schwenkbares Hubgestell 58 überführt wird, wenn sich das Gestell in der in Fig.
13 veranschaulichten Horizontalstellung befindet. Der Schwenkarm 56 steht über einen
Schwingzapfen 59 mit dem einen Ende einer Stange 60 in Verbindung, deren anderes
Ende um einen am Maschinengestell vorgesehenen Zapfen 61 schwenkbar ist. Das äussere
Ende des Schwenkarmes 56 hat einen Schlitz, in den ein ortsfest an der Maschine
angebrachter Zapfen 63 hinein -ragt. Mit dic;ser Einrichtung ist es möglich, den
obersten Roh -ling A des Stapels in der Längsrichtung der Maschine auf das Hubgestell
58 zu befördern.
Das Hubgestell 58 ist an seinem inneren Rand an
einer Grund -platte 64 angelenkt derart, daß es aus seiner horizontalen in eine
senkrechte Stellung geschwenkt werden kann; zu diesem Zweck ist eine geeignete,
auf der Zeichnung nicht dargestellte Schwenkvorrichtung vorgesehen. Die Schwenkbewegung
des Hubge -stelle 58 ist zeitlich mit derjenigen des Schwenkarmes 56 ab -gestimmt,
so daß jeweils nach dem Ablegen eines Rohlings auf dem Hubgestell der Schwenkarm
in die Ausgangsstellung zurückkehrt, um einen neuen Rohling vom Stapel abzunehmen;
zur gleichen Zeit schwingt das Hubgestell in die in Fig. 14 veranschaulichte senkrechte
Stellung. Befindet sich das Hubgestell 58 in senkrechter Stellung, so steht der
von ihm getragene Rohling A in Ausrichtung zu einer Zänggschiene 65, auf der eine
Mehrzahl von Rohlingen in Längs -richtung der Maachine verschoben werden können.
Neben der Schiene befindet sich eine Förderstange 66, die eine Reihe nach unten
gerichteter Arme 67 aufweist; an ihren Enden haben die Arme Finger, die in die Nabenlöcher
der auf der Schiene 65 befindlichen Rohlinge eingreifen können. Der Finger des hintersten
Armes 67 kann in jenen Rohling A eingreifen, der sich in senkrechter Stellung auf
dem Hubgestell 58 befindet. Die Förderstange 66 ist mittels eines hydraulisch gesteuerten
Zylinders 68 hin und her verschiebbar, der durch geeignete Steu -ermittel z.B. Grenzschalter
( auf der Zeichnung nicht dargestellt) ein- und ausgeschaltet werden kann. Wenn
sich die Förderstange 66 hin - und zurückbewegt, werden die Rohlinge A schrittweise
längs der Schiene 65 in die verschiedenen Stellungen bzw. Po -sitionen Al bis A6
vorgeschoben, die in Fig. 14 angedeutet sind; jedesmal,wenn ein Rohling A vom Hubgestell
58 auf die Schiene 65 befördert worden ist, schwingt dieses Gestell in die horizontale
Zage zurück, um den nächsten Rohling von dem Förderarm 56 in Empfang zu nehmen.
Sobald ein Rohling die Position A3 erreicht hat, wird er am Um -fang abgedreht und
die eine Kante wird abgeschrägt. Zu diesem Zweck ist an dieser Stelle ein Reitstock
69 auf einem Quer -schlitten 70 beweglich. Die vordere Nase des Reitstocks greift
in
das Nabenloch des Rohlings und verschiebt diesen derart, daß die Nase in die unter
Federdruck stehende Spindel 71 eines Spindelkastens 72 greift. Befindet sich der
Rohling in dieser Stel -lung, so wird die Spindel mittels eines Treibriemens 73
in Drehung versetzt und gegen den Rohling wird ein Drehstahl 74 von der eine'. Seite
und ein Werkzeug 75 (Fig. 15) zum Abkanten von der gegenüberliegenden Seite bewegt.
Die fertig abgedrehte und an einer Kante abgeschrägte Scheibe ist in den Fig. 3
und 15 mit "B" bezeichnet. Die Scheibe B wird anschliessend auf der Schiene 65 nacheinan
-der in die Positionen A4 und A5 vorgeschoben. In der Position A5 wird auf die eine
Scheibenseite ein geeignetes Schmiermittel aufgebracht, um die Scheibe für den Drückvorgang
herzurichten. Das Schmiermittel kann mittels einer Vorrichtung 76 aufgebracht werden,
die eine Spindel 77 aufweist, mit deren Hilfe die Schei -be gedreht wird, während
eine Talgstange od.dgl. gegen die Scheibenfläche gedrückt wird. Hat die Scheibe
B die Position A6 erreicht, so wird sie von einem Behälter od.dgl. 78 aufgenommen,
der auf einem Drehtisch 79 ruht. In Pig. 14 ist mit strichpunktierten Linien die
Aufnahmestellung des Behälters od.dgl. veranschaulicht. Es wird nunmehr der Drehtisch
um 90o in die. in den Fig. 13 und 14 mit ausgezogenen Linien dargestellte Lage gedreht,
in der die Scheibe B quer zur Längsrichtung der Maschine gerichtet ist. In dieser
Stellung kann die Scheibe B von einem darüber angeordneten, verschiebbaren Arm 80
(Fig. 14) erfasst und von ihm auf den Drückdorn 81 zu bewegt werden. Der Arm 80
wird von einem Wagen 82 getragen und ist mittels ei -nes auf dem Wagen befindlichen
hydraulisch arbeitenden Zylinders 83 heb- und senkbar. Ein zweiter Arm 84 ist in
ähnlicher Weise auf dem Wagen hinter dem Arm 80 vorgesehen und kann mittels ei -nes
auf dem Wagen angeordneten hydraulischen Zylinders 85 geho -ben und gesenkt werden.
Der Wagen ist auf einem Träger mittels Rollen 87 längs verschiebbar gelagert, die
auf der Ober- und der Unterseite des Trägers entlangläufen. Der Wagen ist an eine
An -triebskette
88 angeschlossen, die mittels eines Motors 89
und über eine Kette 90 bewegbar ist und den Wagen auf dem Träger 86 hin und her
verstellt. Beide Arme 80 und 84 sind in ihren unteren Enden mit Kniehebel-Klemmvorrichtungen
91 und 92 versehen, deren Klemmbacken zweckmässig mit Hilfe von Druckluftzylindern
betätigt werden. Die vordere Klemmbacke 91 dient dazu, die Scheiben B zu erfassen
und vorzubewegen, währand die hinteren Klemmbacken 92 dazu bestimmt sind, die gedrückten
Schalen C nach dem Drückvorgang zu Erfassen und zurückzubewegen. Hat der vordere
Arm 80 eine Scheibe B vor den Dorn 81 gebracht, so wird ein Reitstock 93 auf einem
Grundgestell 94 nach vorn verschoben, um die Nase 95 der Spindel 96 des Reitstocks
in das Nabenloch der Scheibe einzuführen; sobald die Nase 95 in den Drückdorn eindringt,(Fig.
16),gibt die Klemmbacke 91 die Scheibe frei und der Arm 80 wird angehoben . Die
Spindel 96 ist am Grunde der Nase 95 mit einer magnetischen Anschlag -platte 97
versehen, so daß beim Zurückbewegen des Reitstockes nach Beendigung des Drückvorganges
die fertig gedrückte Schale C vom Dorn 81 abgezogen wird. Ist der Reitstock in die
Stel -lung nach den Fig. 13 und 14 zurückgeführt worden, so wird die Schale C von
der Nase 95 durch diametral einander gegenüberlie -gende Abstreiferzapfen 98 abgehoben,
die an einem auf der Reit -stockgrundplatte vorgesehenen Rahmen od.dgl, 99 vorgesehen
sind. Kurz bevor die Schale von der Nase 95 abgestreift wird, senkt sich der Hubarm
84 und die Klemmbacken 92 erfassen die Schale; ist diese vollends von der Nase abgestreift
worden, so hebt der Arm sie in die obere, in Fig. 14 veranschaulichte Zage und der
Wagen wird zurückgezogen, bis die Schale über einer schrägen Rutsche 100 hängt,
wie e-ie in den Fig. 13 und 14 mit voll ausgezogenen Linien veranschaulicht ist.
Die Klemmbacken 92 lassen nun die Schale in die Rutsche fallen und der vordere Arm
80 be -wogt sich nach unten, um mit seinen geöffneten Klemmbacken die nächste Scheibe
B zu erfassen. Der Wagen bewegt sich nun erneut nach vorn und der Arbeitavorgang
wiederholt sich.
Der Drückdorn 81 ist im Spindelkasten 101 drehbar
gelagert und mittels eines Motors 102 über einen Riemen 103 antreibbar. Das Drückwerkzeug
bzw. der Drückring 104 wird von einem lagcrgehäuse 105 (Fig. 16) getragen, das von
einem Joch 106 gehalten wird. Dieses Joch wiederum wird von einem Querschlitten
10? (Fig. 13), der senkrecht zum Hauptschlitten 108 verstellbar ist, getragen. Der
Hauptschlitten ist auf dem Grundgestell 94 in seiner Winkelstellung gegenüber der
Achse des Spindelkastens 101 verschwenkbar. Das Dr-ückwerkzeug 104 kann also in
zwei Richtungen verstellt werden, so daß es der Konturenform des Drückdorns folgend
be -wegt werden kann. Die Bewegung des Drückwerkzeuges wird mittels einer Schablone
109 gesteuert, die auf dem Hauptschlitten an -geordnet ist und mit der ein auf dem
Querschlitten angeordneter Folgestift 110 zusammenwirkt. Der Hauptschlitten ist
zweckmässig mittels Eines hydraulisch betätigten Stempels 111 und der Quer -schlitten
mittels Eines hydraulisch betätigten Stempels 112 antreibbar. Werden geeignete und
an sich bekannte Steuermittel angewendet, wie beispielsweise Grenzschalter, welche
solenoidgesteuerte Ventile betätigen, die ihrerseits die Antriebsmittel für die
Zy -linder steuern, so kann der gesamte Arbeitsvorgang vom Stapelheber für die Rohlinge
A bis zum Hereinfallenlassen der ge -drückten Schalen C in die Rutsche 100 selbsttätig
durchge -führt werden. Wenn beim Drückvorgang das Drückwerkzeug 104 so bewegt wird,
daß es der Konturenform des Drückdorns 81 folgt, so wird jedes Teilchen der Scheibe
in Achsrichtung des Drückdorns verlagert, nicht jedoch in radialer Richtung, wenn
das Werkzeug sich am Drückdorn entlangbewegt; der äussere Durchmesser der Scheibe
bleibt also immer unverändert,und der Aussendurchmesser der fertigen Schale ist
infolgedessen genau so groß, wie der Durch -messer der ursprünglichen Scheibe. Die
Konturenform des Drück dorns ist so gewählt, daß - wenn die Teilchen der Scheibe
a11 -mählich in Achsrichtung verlagert werden, die Wandstärke der Scheibe sich allmählich
verringert und zwar entsprechend der
axialen Verlagerung unter
Beibehaltung des ursprünglichen Aussendurchmessers. Der mittlere Abschnitt der Scheibe
kann gebogen oder parabolisch gekrümmt sein; die Wandstärke nimmt im Verhältnis
zum Sinus desjenigen Winkels ab, der an jeder Stelle der Kurve zwischen der angelegten
Tangente und der Achse der fertigen Schale eingeschlossen ist; oder: anders ausgedrückt,
die Wandstärke nimmt nach Maßgabe der fortschrei -tenden Änderung des Sinus jenes
Winkels ab, der von der Tangente an den entsprechenden Kurvenabschnitt und der Achse
ein -geschlossen ist. Die Wandstärke im Bereich der Nabe kann etwa 2,5 mal so groß
sein wie die Wandstärke am äusseren Rand. Im Bereich der Nabe kann also die Wandstärke
beispielsweise 9,53mm und am äusseren Rand 3,97mm betragen. Bei dem Drückvorgang
findet also eine Kaltbearbeitung des Me -talls statt, ohne daß dieses in unzulässiger
Weise beansprucht würde; es bleiben daher die optimalen physikalischen Eigenschaften
gewährleistet, so daß das Fertigerzeugnis eine maximale Festigkeit bei höchster
Elastizität aufweist. Da infolge des neuartigen Drückvorganges die optimalen physikalischen
Eigen -schaften gewahrt bleiben, ist es nicht notwendig, die Scheibe vor dem Drückvorgang
heiß oder kalt zu bearbeiten; es ist auch nicht notwendig, das Metall nach dem Drücken
zu behandeln, um etwa darin vorhandene. Spannungen auszugleichen. Infolge der gekrümmten
Arbeitsbahn des Drückringes wird die am Drückdorn entstehende Abnutzung über seine
ganze gekrümmte Oberfläche verteilt. Da ein zur Mitte des Drückringes symme -trischer
Drückdorn zur Anwendung gelangt, lässt sich zusätzlich die Lebensdauer des Druckwerkzeuges
verlängern, indem der Drückring umgekehrt wird.
Der PreßvorZang.
Die gedrückten Schalen C werden von der Rutsche 100 einer in Fig. 17 veranschaulichten
Presse üblicher Bauart zugeleitet, in der die Preß- bzw. Prägeformen vorgesehen
sind. Am Hauptstempel der Presse ist in der üblichen Weise die Stempelhalteplatte
114 befestigt und auf dem Bett bzw. dem Arbeitstisch der Presse liegt der Gesenkhalter
115. Führungszapfen 116 sind mit Preß -sitz in Bohrungen 117 des Gesenkhalters eingesetzt
und werden verschiebbar in Hülsen 118 geführt, welche in Bohrungen 119 der Stempelhalteplatte
mittels der Befestigungsringe 120 gesichert sind. An der Unterseite der Stempelhalteplatte
ist eine Unterlag -platte 121 mittels Schrauben 122 befestigt, die einen Zentrieransatz
123 aufweist, der in eine Bohrung 124 der Stempelhalte -platte hineinragt. Ein ringförmiger
Formstempel 125 ist an der Unterlagplatte 121 mittels Schrauben 126 befestigt und
in dem Formstempel ist ein mit der Nabenfläche zusammenwirkender Drückstempel 127
verschiebbar gelagert. Ringförmige Schulteransätze 128 und 129 am Formstempel und
an dem mit der Nabenfläche zusam -menwirkenden Drückstempel begrenzen die Bewegung
dieser beiden Teile zueinander. In der Stempelhalteplatte 114 sind Federn 130 vorgesehen,
die durch die Unterlagplatte 121 hindurchragen und den auf die Nabenfläche einwirkenden
Drückstempel 12.7 nach un -ten drängen. Der Nabendrückstempel 127 hat eine
Axialbohrung 131, in der ein axialer Zentrierzapfen 132 verschiebbar ist, der in
die Naben -löeher der Schalen 0 passt und in dem Gesenkhalter 115 mittels eines
Gewindezapfens 133 befestigt ist. Um den ringförmigen Form Stempel 125 herum ist
eine mit einem Flansch versehene ringför -mige Führung 134 vorgesehen, die von dem
Gesenkhalter mit Hilfe von Trägern 135 gehalten wird und am Umfang verteilt unter
Feder -wirkung stehende Zentrierstifte 136 aufweist, mit deren Hilfe eine gedrückte
Schale C, die in die Führung 134 eingesetzt ist,
zentriert wird,
bevor der Preßstempel und die Stempalhalte -platte nach unten bewegt werden.
-
Die Gesenkmatritze wird von einer Unterlagplatte
137 gehalten,
die im Gesenkhalter 115 liegt; die Matritze wird von einer mittleren gehärteten
Matritzenplatte 138 gebildet, durch die der Zentrierzapfen 132 hindurchnagt. Die
mittlere Matritzenplatte wird von einem napfartigen Matritzenhaltering 139 umgeben,
der einen Matritzenformring 140 sowie einen Matritzenring 141 zum Formen des Felgenflansches
der Schale umschliesst und trägt. Die ringförmige Aussenfläche des Matritzenhalteringes
139 ist leicht kegelförmig ausgebildet und wirkt keilartig mit einem Keilring 142
zusammen, der mittels Schrauben 143 am Gesenkhalter be -festigt ist.. Ein Klemmring
144 verbindet den Matritzenring 141 mit der oberen Fläche des Matritzenformringes
140. Wenn beim Freßvorgang der Preßstempel nach unten bewegt wird und in die Schale
C eindringt, die im Innern des Führungsringes 134 gehalten wird, so drücken die
Federn 130 den Nabendrückstem -pel 127 gegen die Nabe der Schale,noch bevor der
ringförmige -Formstempel 125 mit dem gebogenen Rand der Schale in Berührung kommt.
Findet der Nabenabschnitt der Schale sein Widerlager, so drückt der ringförmige
Formstempel 125 den gebogenen Abschnitt der Schale gegen den Matritzenformring 140;
um zu verhindern, daß bei diesem Vorgang der Randabschnitt der Schale Falten wirft
oder bucklig wird, ist eine kegelige Ringfläche 145 vorgesehen, die etwa dem Winkel
des äusseren Randes der Schale C entspricht und dafür sorgt, daß das Metall allmählich
und glatt, d.h. ohne Falten zu bilden, die Form des Planschrandes R der fertigen
Schale D (Fig. 5) annimmt. Wie aus Fig. 17 erkennbar ist, wirkt der Matritzenformring
140 mit dem ringförmigen Formstempel 125 bei der Bildung der Ring -schulter D zusammen,
die sich in der geprägten Schale zwischen dem flachen Nabenabschnitt und dem mittleren
gewölbten Abschnitt der Schale befindet. Die
vom Nabenabschnitt zum äusseren
Rand der Schale allmählich abnehmende Wandstärke wird von den Formmatritzer im wesentlichen
unbeeinflusst gelassen, wenn auch am Randflansch
| R eine leichte Verdünn ,p.Qexl&t" Wu.Qen kann. |
Das Aufprallen des mittleren Drückstempels 127 auf den Naben -abschnitt
der Schale wird zweckmässig mittels Stiften 146 ge -dämpft, die die mittlere Matritzenplatte
138 tragen und durch den Gesenkhalter 150 hindurchragen, um mit einer Kissenplatte
147 zusammenwirken zu können, die durch Druckluft im Grundge -stell der Presse gefedert
wird. Bewegt sich die Stempelhalteplatte 114 nach Beendigung des Preßvorganges nach
oben, so bewirken die miteinander in Eingriff kommenden Flansche 128 und 129 des
Druckstempels und des ringför -migen Fƒrmstempels, daß der Drückstempel.den
Randflansch R der Schale von dem ringförmigen Formstempel 125 abstreift. Bei der
weiteren Bewegung der Stempelhalteplatte nach oben heben die luftgefederten Stifte
146 die gepresste bzw. geprägte Schale aus den Matritzenteilen 140 und 141. Ein
Haltestreifen 148 dient dazu, die einzelnen Matritzenteile zusammenzuhalten, wenn
die Ein -richtung sich nicht im Betrieb befindet. Das Stanzen der Bolzen-und Nabenlöcher.
Die fertig geformten Schalen D werden aus der Formpresse heraus -genommen und nacheinander
in eine Stanzpresse üblicher Bauart eingesetzt, welche die in Fig. 18 veranschaulichten
Stanzwerk -zeuge aufweist, mit deren Hilfe es möglich ist, in den flachen Naben^.bschnitt
der Schale auf einem Kreis liegende Boizenlöcher c:inz u^'`-.@n; @. und gleichzeitig
das axiale Nabenloch auf einen grösseren Durchmesser zu erweitern. Ein Werkzeughalter
150 ist zusammen mit seiner Federdrückplatte 151 in üblicher Weise am Stempel der
Stanzpresse befestigt; das Formwiderlager 152 liegt auf einer Grundplatte 143, die
sich auf dem Pressentisch be -findet. Am Formwiderlager vorgesehene Führungsstifte
154 sind verschieb -bar in einer Lagerhülse 155 geführt, die fest im Werkzeughalter
150 vorgesehen ist. Ein mittlerer Stanzdorn 156 weist in seiner Mitte einen Führungszapfen
157 auf, der in dem Stanzdorn mittels eines Schraubentolzens 158 gehalten wird,
der in den Werkzeug -halter
150 eingeschraubt ist; der Durchmesser
des Führungszapfens 157 ist so bemessen, daß dieser Zapfen durch das Nabenloch einer
Schale D hindurchdringen und die Schale gegenüber dem Stanzdorn zentrieren kann.
Der mittlere Stanzdorn 156 weist ferner einen oberen Ansatz auf, der in einen Dornhaltering
159 passt, welcher sich gegen eine Widerlagerplatte 160 legt. Eine Abstreifplatte
161, die sich gewöhnlich gegen den Haltering
159
legt, umgibt den Stanzdorn
156 und weist einen nasenartigen An -satz 162 auf, der sich von innen gegen die
Schulter T der Schale legt, welche während des voraufgegangenen Arbeitsvorganges
gebildet worden war; auf diese Weise wird die Schale während des Stanzvorganges
genau konzentrisch zum Nabenloch gehalten. Die Abstreifplatte 161 wird mittels federbelasteten
Stiften 163 nach unten gedrückt; wenigstens einer dieser Druckstifte ist durch einen
Sicherungsstift 164 ersetzt, der in eine Aussparung der Abstreifplatte eindringen
kann und so eine Drehbewegung dieser Platte verhindert. Ein Führungsflansch 165
umgibt die Ab -streifplatte 161 teilweise auf beiden Seiten und ist mit feder -belasteten
Zentrieransätzen 167 am oberen Rand versehen, die mit dem Flanschrand R der Schale
zusammenwirken und diese zentriert hal -ten, wenn der Führungszapfen 157 sich nach
unten bewegt. Füh -rungen 166, welche diametral gegenüber der Flanschführung 165
vorgesehen sind, dienen dazu, die Schale zu unterstützen, wenn sie in die Presse
eingeschoben oder aus ihr herausgenommen wird. Die Grundfläche des mittleren Stanzdorns
156 hat schräge Ab -schnitte, so daß eine Scherwirkung entsteht, wenn der mittlere
Abfallteil 168 aus dem Nabenabschnitt der Schale herausgestanzt wird; das Formwiderlager
152 hat eine Bohrung 1521, durch die d^.s ausgestanzte Abfallstück 168 herausfällt.
In dem Formwider -lager 152 liegt auf einer Grundplatte 170 ein Widerlagerklotz
169 , der mittels eines Ringes 171 in seiner Zage gesichert wird. Durch die@Abstreifplatte
161'ragen Stanzdorne 172 für die Bolzenlöcher hindurch; sie werden in dem Dornhaltering
159 durch die Widerlagerplatte 160 gehalten. Die Stanzdorne 172 sind an ih -ren
unteren Enden 173 im Durchmesser verkleinert, so daß sie in Bohrungen 174 des Widerlagerklotzes
169 eindringen können, wenn
der Nabenabschnitt der Schale gelocht
wird. Der-am oberen Ende des im Durchmesser kleineren Abschnittes 173 eines jeden
Dornes vorhandene Schulteransatz 175 ist kegelig ausgebildet, so daß c auf den Innenrand
des gestanzten Bolzenloches eine Prägewirkung ausüben kann. Zwischen zwei benachbarten
Stanzdornen kann ein Prägestempel 176 vorgesehen sein, mit dessen Hilfe es möglich
ist, in die Innenfläche des Nabenabschnittes ein Zeichen einzuprägen; der Prä -gestempel
wirkt mit einem Amboß 177 zusammen, der in dem Wider -lagerklotz 169 angeordnet
ist. Zwischen diesem Amboß 177 und der Rückplatte 170 ist ein Füllstück 178 vorgesehen.
Es sei nun davon ausgegangen, daß eine Schale D in den Führungs -flansch 165 eingesetzt
worden ist; wenn nun bei Inbetriebnahme der Presse der Pressenstempel sich nach
unten bewegt, dringt der Führungszapfen 157 in das Nabenloch und die Druckstifte
163 und 164 drücken die Abstreifplatte 161 derart nach unten, daß ihr nasenförmiger
Ansatz 162 sich in den Schulterabschnitt T der Schale einfügt und die Schale mit
der Achse des Stanzwerk -zeuges genau ausrichtet. Die Presse setzt ihren Abwärtshub
fort und stanzt den Nabenabfall 168 und die kreisförmig angeordneten Bolzenlöcher
178 aus dem flachen ,@Tabenabschnitt aus; am Ende dieses Stanzvorganges werden die
inneren Ränder der Löcher ausgeprägt. Ist der Preßstempel wieder angehoben worden,
so halten die unter Federdruck stehenden Stifte die Abstreifplatte 161 nachgiebig
fest, wenn die Stanzdorne 172 für die Bolzenlöcher und der mittlere Stanzdorn 156
abgestreift werden. Die fertig gelochte schalenartige Platte ist in den Fig. 6 und
18 mit "E" bezeichnet. Das Stanzen der Handlöcher. Die Schalen E werden nacheinander
einer üblichen Stanzpresse zugeführt, die, wie die Pig._ 19 und 20 zeigen, mit Stanzformen
zur Herstellung der sogenannten Handlöcher versehen ist. Bei Scheibenrädern der
in Pig. 19 a veranschaulichten Type F, bei der die Handlöcher 179 in Achsrichtung
der Schale eingestanzt
sind, können diese Löcher gleichzeitig mit
Hilfe der in Fig. 19 veranschaulichten Stanzwerkzeuge erzeugt werden. Bei den etwas
anders geformten, in Fig. 20a veranschaulichten Radtypen F' verlaufen die Handlöcher
179° in einem Winkel zur Schalenachse; in diesem Falle werden die Stanzwerkzeuge
nach Fig. 20 verwendet. Wie aus Fig. 19 zu erkennen ist, sind in üblicher Weise
ein Werk -zeughalter 180 und seine Federrückplatte 181 am Pressenstempel befestigt;
gegen die Federrückplatte 181 legen sich auf der Zeichhung nicht veranschaulichte
Federn, die auf einen Abstreifring 182 einwirken, welcher innerhalb eines Führungsringes
183 für das Arbeitsstück vorgesehen ist; dieser Führungsring 183 wird vom Formhalteklotz
184 und einem Sicherungsring 185 getragen, der den oberen Abschnitt des Formhalteklotzes
umgibt. Die auf einem Kreis angeordneten Stanzdorne 186 für die Handlöcher sind
mit ihren oberen Enden im Werkzeughalter 180 befestigt und ragen durch eine sich
gegen den Werkzeughalter legende Abstandsplatte 187 hindurch. Die Abstandsplatte
187 wirkt mit Schulteransätzen zusammen, die an den Stanzdornen 186 vorgesehen sind;
die unter -halb dieser Schulteransätze liegenden,im Durchmesser grösseren Abschnitte
der Stanzdorne befinden sich innerhalb eines Dornhalteringes 188. Die Stanzdorne
186 sind rings um eine mittlere Halteplatte 189 angeordnet, die mittels Bolzen 190
am Werkzeughalter befestigt ist; an der Halteplatte 189 ist eine Prägeplatte 191
befestigt und zwar mittels eines Schraubbolzens 192 und eines Zentrier -stückes
193. Eine.Reihe von Prägestiften 194 sind auf einem Wi -derlagering 159 angeordnet
und wirken mit den im voraufgegange -nen Arbeitsvorgang gestanzten Bolzenlöchern
196 zusammen. In der Prägeplatte 191 befindet sich oberhalb der Bolzenlöcher ein
Gegenring 197, der Aussparungen aufweist, die mit den Holzen -löchern in gleicher
Flucht liegen. Die Prägestifte 194 sind an ihren oberen Enden abgerundet und dienen
dazu, die Kanten der Bolzenlöeher 196 an der unteren bzw. äusseren Fläche des Nabenabsohnittes
auszuprägen.
Der Zentrierklotz 193 weist einen nach unten ragenden
fedErbe -lasteten Führungsschaft 198 auf, der in einer Hülse 199 ver -schiebbar
ist und dazu dient, die Bolzenlöcher 196 mit den Prägestiften 194 ausgerichtet zu
halten, wenn der Werkzeughalter nach unten geht und zwar ndch bevor er seine untere
Endstellung er -reicht hat. Die Prägeplatte 191 hält den Nabenabsehnitt der Schale
in flacher Stellung während des Stanz - und Prägevorganges. Wird der Preßstempel
nach Beendigung des Prägevorganges angeho -ben, so drückt die federbelastete Abstreifplatte
die Schale nachgiebig nach unten, so daß die Stanzdorne 186 abgestreift werden.
An dem Abstreifring sind am Umfang und im Abstand voneinander vorgesehene nach unten
gerichtete Ansätze 200 vorgesehen, die zwischen den Stanzdornen 186 mit dem gebogenen
Abschnitt der Schale zusammenwirken, wie dies in Fig. 19 mit gestrichelten Linien
veranschaulicht ist. Sind die Stanzdorne 186 aus der Schale herausgezogen worden,
so heben die Federn 198a den Füh -rungsansatz 198 an und heben die Schale aus dem
Formhalteklotz 184 heraus. Die in einem Winkel zur Radachse gerichteten Handlöcher
179' der Radtype F' (Fig. 20a) werden einzeln ausgestanzt, wie dies in Fig. 20 veranschaulicht
ist. Die Schale E wird zweckmässig umgekehrt und in schräger Stellung gegen eine
Stanzform 201 ge -halten, die in eine verhältnismässig kleine Stanzpresse einge
-setzt ist. Diese Presse weist eine Stufenplatte 2o2 auf, die die Stanzform trägt.
An der Vorderfläche der Stanzform ist eine Stützstange 203 vorgesehen und ein kreisrunder
mit einem Flansch versehener Zentrieransatz 2o4 ist in schräger Stellung an dieser
Stange befestigt, so daß er eine umgekehrte Schale in schräger Stellung aufnehmen
kann derart, daß der obere Teil ihres gekrümmten Abschnittes auf einem Formblock
205 zu liegen kommt, der un -ter Zwischenschaltung einer Unterlegplatte 206 von
der Stanzform getragen wird. Im Rand des Zentrieransatzes 204 ist ein feder -belasteter
Indexstift 207 angeordnet, der in ein Bolzenloch der Schale eindringen kann; auf
diese Weise ist es möglich, nachein -ander die Handlöcher auszurichten, wenn die
Schale nach jedem
Stanzvorgang gedreht wird.
-
Eine Abstreiferplatte 208 ist verschiebbar auf einem Führungsstück
209, das an der Formplatte 201 befestigt ist; ein äus -seres gabelartig ausgebildetes
Ende 201 erfasst die Schale zu beiden Seiten eines Stanzdornes 211, der in dem Dornhalter
212 befestigt ist, der seinerseits an dem Pressenstempel fest an -geordnet ist.
EinFührungs-und Haltering 213 liegt zwischen dem Dornhalter 212 und einem am Stanzdorn
211 vorgesehenen Schulteransatz. Der mittlere gekrümmte Abschnitt der Schale F'
liegt auf dem Formblock 2o5 und der Stanzdorn 211 berührt etwa diesen gekrümmten
Abschnitt. Die Abstreifplatte weist eine Rückholfeder 214 auf, mit deren Hilfe die
Abstreifplatte 2o8 von dem Formblock 205 weggezogen wird. Wenn der Dornhalter sich
nach unten bewegt, wird die Abstreifplatte mittels einer an dem Dornhalter vorgesehenen,
nach unten ragenden Nockenstange 215 nach innen in die in Fig. 20 veranschaulichte
Zage bewegt; wenn ande -rerseits der Dornhalter angehoben wird und die Nockenstange
215 mit der Abstreifplatte 208 ausser Eingriff kommt, so zieht die Feder die Platte
nach aussen, so daß die Schale in die nächste Stanzstellung gebracht und in ihr
fixiert werden kann. Während des ersten Abschnittes der Aufwärtsbewegung des Dornhalters
hält die Abstreifplatte 208 die Schale auf dem Formblock 205 fest, so daß der Dorn
aus der Schale herausgezogen werden kann. Der Prägevorgang. Die Ränder der
Handlöcher 179 und 179' der beiden Radarten F und F' (Fig. 19a und 2oa) werden zweckmässig
auf beiden Seiten einem Prägedruck ausgesetzt und zwar in den in den Fig. 21 und
22 veranschaulichten Prägevorrichtungen. Durch diesen Prägevorgang werden nicht
nur die scharfen Kanten gebrochen, so daß sich die Schalen bzw. Räder leichter handhaben
lassen, sondern es werden auch alle kleinen Risse oder Brüche beseitigt, die durch
den Stanzvorgang entstanden sind; werden diese Risse nicht be -seitigt, so können
sie gegebenenfalls zu schadhaften Rädern führen. In beiden Fällen ist eine untere
Formplatte 218 in einer
geeigneten Prägepresse vorgesehen und der
Werkzeughalter 219 ist mittels eines Schaftes 220 am Stempel der Prägepresse be
-festigt. Führungsstifte 221, die in der Formplatte vorgesehen sind, wirken
mit Hülsen 222 zusammen, die im Werkzeughalter vorgesehen sind,und dienen dazu,
die oberen und unteren Teile der Prägewerkzeuge in richtiger Ausrichtung zueinander
zu halten. Wie aus Fig. 21 zu erkennen ist, wird die untere Prägeform 223, die dazu
dient, die Handlöcher 179 auszuprägen, von einer Platte 224 auf dem unteren Formteil
getragen; die obere Fläche der Prägeform entspricht dem mittleren gebogenen Abschnitt
und dem Rand -flansch eines Rades 5; damit wird der innere Rand eines Hand -loches
179 geprägt, wenn auf den äusseren Rand ein Prägestempel 225 drückt. Der Prägedorn
225 hat einen Schaft, der mit Hilfe einer Schraube 227 und eines Halteringes 228
im Werkzeughalter befestigt ist. Die in radialer Richtung aussen liegende Fläche
229 des Prägestempels ist verschiebbar auf einer Abstützungsplatte 230 gelagert,
die sich gegen einen Block 231 legt, wel -eher von einem Rand od.dgl. der unteren
Formplatte gehalten wird. Auf diese Weise wird ein radial nach innen gerichteter
Gegendruck auf den Prägedorn ausgeübt, wenn er auf den mittleren gekrümmten Abschnitt
des Rades F einwirkt. Die untere Fläche des Prägedorns ist so geformt, daß sie mit
dem äusseren Rand des Handloches 179 übereinstimmt und diesen prägt. Von der Vorderseite
der Prägeform aus erstrecken sich im Abstand voneinander angeordnete Träger 232,
die mit ihren oberen Kanten eine quer über sie hinwegragende Platte 233 tragen;
auf dieser Platte befindet sich ein Nabenzentrierstüek 234, das einen obe -ren kreisförmigen
Zentrieransatz 235 aufweist, der in das Nabenloch eines Rades F passt und dafür
sorgt, daß die Handlöcher 179 nacheinander richtig auf der Prägeform 223 ausgerichtet
werden. An der einen Seite des Nabenzentrierstückes 234 kann ein Index -zapfen od.dgl.
236 vorgesehen sein, der nacheinander mit den ein -zelnen Bolzenlöchern 178 im-flachen
Nabenteil des Rades in Eingriff kommt, wenn die Handlöcher in ihre richtigen Stellungen
gegen -über der Prägeform 223 gebracht-worden sind.
Bei der Ausführungsform
nach Fig. 22 wird die Prägeform 223' von einer auf der Grundplatte 218 angeordneten
Unterlegscheibe od.dgl. 224' getragen; die obere Fläche der Prägeform 223' ist so
gestaltet, daß sie dem gewölbten Abschnitt eines Rades F' entspricht und in der
Lage ist, den inneren Rand des Handloches 179' zu prägen, wenn das Rad von dem Zentrierstück
234' in schräger umgekehrter Stellung gehalten wird; das Nabenzentrierstüek 234'
wird von einem Träger 232 gehalten, der an der Grundplatte der Prägeform vorgesehen
ist und seitlich hervorragt. Der Prägestempel 225# ist im Werkzeughalter 219 befestigt
und zwar derart, daß der Prägestempel etwa senkrecht zur Tangente an den mittleren
gekrümmten Abschnitt der Schale gerichtet ist; der untere Rand des Prägestempels
ist so geformt, daß er zusammen mit der Prägeform die äusseren Kanten der Handlöcher
zu prägen ver -mag.
In beiden Fällen werden die löcher 179 und 179' der Räder
nacheinander,jedoch gleichzeitig an ihren äusseren und inneren Kanten geprägt; dies
hat den Vorteil, daB nur ein Mindestmaß an Arbeitsvorgängen erforderlich ist und
kostspielige Dreh- bzw. Abkantvor -gänge vermieden sind. Das Bearbeiten der Naben-und
Bolzenlöcher. In den Fig. 23 und 24 sind die Teile einer Bohrmaschine ver -anschaulicht,
die - wenn es nötig ist - dazu dienen, die Naben -löcher 238 der Räder F zu bearbeiten;
Fig. 24 zeigt die Einrichtung vollständig und Pig. 23 veranschaulicht einen Teil
dieser Ein -riehtung. In beiden Fällen weist ein auf dem Arbeitstisch 240 einer
Presse vorgesehenes Formstück 239 eine Aussparung 241 (Fig. 24) auf, in der eine
Führungshülse 242 vorgesehen ist, in die ein Führungszapfen 243 eintreten kann,
der unterhalb des Bohr - und Abkantwerkzeuges 244 vorgesehen ist. Das Werkzeug
wird von einer Antriebaspindel 245 getragen, die im Werkzeug -haltergehäuse
246 der Presse vorgeeehen ist. Die Antriebsspindel 245 ist mittels
eines Kugellagers 247 in dem Werkzeughaltergehäuse
gelagert und
mittels einer Staubkappe 248 geschützt. Durch geeignete Keilverbindung 249 ist das
Werkzeug 244 mit der An -triebsspindel fest verbunden.
-
Das Rad F wird von einer Zeihe von Amboßstiften 250 getragen, die
im Kreise um die Führungshülse 242 herum zwischen den Bolzenlöchern 178 angeordnet
sind; einstellbare Druckstifte 251 sind im unteren Flansch 252 des Werkzeughaltergehäuses
gegenüber den Amboßstiften 250 angeordnet. Auf die Druckstifte wirken Federn 253,
die die Druckstifte nach unten drücken, so daß sie zu -sammen mit den 11.mboßstiften
250 den Nabenteil des Rades in ho -rizontaler Stellung sichern. In dem Formstück
239 sind Richtstifte 254 vorgesehen, die in die Bolzenlöcher 196 des Rades F eindringen
können, um das Rad ge -gen Drehverstellung zu sichern, wenn das Nabenloch 238 des
Rades bearbeitet wird. (Fig. 24). lauf jeden der Richtstifte 254 wirkt eine Fuder
255 ein, die bestrebt ist, den Stift nach oben zu drücken; die Feder befindet sich
in einer Hülse 256, die mittels Feder und Nut 258 in einer äusseren Hülse 257 befestigt
ist. Das Bohr-bzw. Abkantwerkzeug weist mehrere Schneideinsätze 259 auf, die zum
Ausbohrung des Nabenloches 238 dienen; ausserdem ist das Werkzeug mit mehreren Abkanteinsätzen
260 ausgestattet, mit denen der äussere Rand des Loches abgekantet werden kann.
In dem Werkzeughaltergehäuse 246 sind ferner in Ausrichtung mit den Richtstiften
254 mehrere Werkzeughalter 261 zur Aufnahme von Reibahlen vorgesehen. Jeder dieser
Werkzeughalter 261 wird mit einem kegeligen Schaft 262 in einem Paßstück 263 einer
hohlen Antriebswelle 264-gehalten. Der hülsenförmige Kopf des Werk -zeughalters
261 ist in einem Lager 265 geführt, das in einer Buchse 266 des unteren Flansches
252 des Werkzeughaltergehäuses vorgesehen ist. Wie aus Pig. 23 zu erkennen ist,
dienen zum Aufreiben der Bol -zenlöcher Reibahlen 267; die in den Kopfstücken 261
der Werkzeughalter befestigt sind. Jede Reibahle ist zweckmässig geriffelt bzw.
mit Rippen versehen und weist einen nach unten gerichteten Führungszapfen 268 auf,
der den gleichen Durchmesser hat wie der
Richtstift 254. Wenn alsb
der Führungszapfen 268 in ein Bolzenloch 178 eindringt, so schiebt er den Richtstift
254 nach unten und dringt in die Führungshülse 269 ein, mit der der Richtstift 254
verschiebbar zusammenwirkt. Die Führungshülse 269 ist in einem Hülsenhalter 270
angeordnet, der mit einem oberen Ansatz 271 den Nabenabschnitt des Rades im Bereiche
des Nabenloches unterstützt. Die Reibahle 267 hat am Ende ihres geriffelten Abschnittes
bzw. ihrer Rippen zweckmässig einen kegeligen Abschnitt 272, mit dessen Hilfe das
Bolzenloch nach Beendigung des Aufreibens abgekantet wird. Wenn die Reibahlen 267
aus den aufgeriebenen Löchern wieder nach oben bewegt werden, werden auch die Richtstifte
durch ihre Federn 255 wieder nach oben verstellt. Beim Bohren der Bolzenlöcher wird
also dae Rad F durch die Richtstifte 254 genau ausgerichtet und während des Bohrvorganges
in dieser genauen Ausrichtung durch die Führungszapfen 268 geholten, die in die
Führungshülsen eindringen und die darin befindlichen Richtzapfen nach unten drüclren.
Zusammenbau von Radscheibe und Felge.
Sind die Handlöcher gestanzt und geprägt
und soweit notwendig, die Bolzen-und Nabenlöcher bearbeitet worden, so werden die
Schalen F in Metallfelgen üblicher Bauart eingepresst, um mit diesen zusammengeschweißt
zu werden. Fig. 25 zeigt die Formstücke, die zur Anwendung gelangen, um die Radscheiben
in übliche Tiefbett -felgen einzupressen, wie sie für schlauchlose Reifen zur Anwen
-dung kommen. Ein ähnlicher Arbeitsvorgang spielt sich ab, wenn es sich darum handelt,
die Räder mit Flaehbettfelgen zu versehen. Bei gewissen Felgenarten, die einen ringförmigen
abgesetzten Ab -schnitt ^,ufweisen, sind Werkzeuge der in Fig. 26 veranschaulich
-ten Art erforderlich, mit deren Hilfe die Felge auf die Rad -scheibe aufgepresst
wird,anstatt die Radscheibe in die Felge hineinzudrücken, wie dies bei der Einrichtung
nach Fig. 25 geschieht.
Wie aus Fig. 25 zu erkennen ist, wird eine
untere Formplatte 275 vom Tisch der Prcssc getragen und besitzt Führungsstifte 276
, diu rin üblicher Weise in Hülsen 277 des Werkzeughalters 278 geführt sind. Auf
dur Formplatte 275 befindet sich ein Formstück 279, in dem ein Führungszapfen 280
mittels Feder und Nut 281 nicht drehbar befestigt ist; dieser Führungszapfen 280
ist mit der Formplatte 275 durch einen Bolzen 282 fest verbunden. Durch die untere
Formplatte 275 ragen Stifte 283 hindurch, die von einem im unteren Teil der Presse
vorgesehenen, nachgiebigen Flüssigkeitsstützglied 284 getragen werden; die Stifte
dienen dazu, das Formstück 279 in die mit strichpunktierten Linien veranschaulichte
Beladestellung zu überführen, wenn der Preßstem -pel sich in angehobener Stellung
befindet. In dem Formstück 279 ist ein Zentrierfinger od.dgl. 285 vor -gesehen,
der eines der Bolzenlöcher der Schale F so zentriert bzw. festhält, daß die Schale
gegen Drehverstellung gesichert ist. Das Formstück 279 wird von einem Formring 286
umgeben, der auf einer Unterlagscheibe 287 ruht und dessen oberer Rand mit der Schulter
288 auf der einen Seite des Tiefbettabschnittes der Felge 289 zusammenwirkt und
sie unterstützt. Die Druckplatte 290 der Einrichtung weist einen abgerundeten nasenartigen
Zentrieransatz auf, der mit der Innenseite des Schylterabschnittes T des Rades zusammenwirkt
und dieses in der richtigen Stellung festhält, wenn die Druckplatte auf den Nabenabschnitt
der Schale einwirkt. Die Druckplatte 290 ist an einem Zwischenring 291 befestigt,
der mit der unteren Seite des Werkzeughalters 278 zusammenwirkt und durch Stifte
292 gehalten wird, welche mit ihren oberen Enden an einer Platte 293 angreifen;
die Platte 293 ist an einem,durch ein Luftkissen gefederten Stempel 294 der Presse
befestigt. Der Zwischenring 291 wird von einem Druckringadaptor 295 um -geben, der
mittels Schrauben 296 am Werkzeughalter befestigt ist; am unteren Rande des Druckringadaptors
295 ist mittels Schrauben 298 ein Pelgenflanschdruckring 297 befestigt. Dieser Ring
297 passt in den Felgenflanschrand R der Schale und hält diesen in
seiner
richtigen Stellung, wenn er in den Tiefbettabschnitt der Felge eingepresst wird.
Ein Ausgleichring 299 umgibt den Druck -ring-adaptor 295 und stützt sich an einem
Unterlagring 300 ab. Der Ausgleichring 299 und sein Unterlagring 300 sind an Stiften
301 befestigt, die durch den Werkzeughalter 278 hindurchragen und an ihren oberen
Enden mit der Platte 293 verbunden sind. Bei angehobenem Freßstempel wird die Felge
289 auf den Formring 286 aufgesetzt und zwar in die auf der Zeichnung veranschaulichte
Zage; ein Zentrierstift 302 wird zweckmässig in das Ventil -loch des Felgenringes
eingeführt, um die Felge in radialer Rieh -tung in richtiger Stellung gegenüber
der Radscheibe zu sichern. Anschliessend wird eine Schale F in das Innere der Felge
ge -bracht und über das obere Ende des Führungszapfens 280 gestülpt, so daß es von
dem Formstück 279, daß seine mit strichpunktierten Linien veranschaulichte obere
Stellung einnimmt, getragen wird. Wenn der Stempel der Presse nach unten geht, kommt
der Ausgleichring 299, der von der Platte 293 gehalten wird, mit dem oberen Schulteransatz
des Tiefbettabschnittes der Felge in Eingriff und führt die Felge auf den Formring
286. Der nächste Vorgang ist der, daß die Druckplatte 290 gegen den flachen Nabenabschnitt
der Schale zur Anlage kommt; anschliessend drückt der Werkzeughalter den Druckring
297 in den Flanschrand R der Schale und presst diesen Rand in die Innenfläche des
Tiefbettabschnittes der Fel -ge in die in Fig. 25 veranschaulichte Stellung. Geht
der Stempel der Presse wieder nach oben, so hält die Platte 293 mit Hilfe der Stifte
292 und 301 das aus Felge und Rad be -stehende Aggregat in seiner unteren Stellung
fest, bis der Druckring 297 vom Felgenflansch R abgestreift worden ist; bei der
weiteren Aufwärtsbewegung des Preßstempels wird die Druckplatte 290 von der Schale
F abgehoben; anschliessend werden diese Druckplatte und der Ausgleichring 299 angehoben,
so daß sich das untere Formstück 279 anheben und das aus Felge und Radscheibe bestehende
Aggregat abstreifen lässt.
Während dieses Preßvorganges wird also
die Felge 289 sowohl oben als auch unten in genauer Ausrichtung gesichert; gleichzeitig
und unabhängig davon wird die Radscheibe an ihrem Nabenabschnitt und am Felgenflanschrand
in einwandfreier Ausrichtung festgehalten. Bei der Einrichtung nach Fig. 26 wird
die untere Formplatte 304 in der üblichen Weise vom Tisch der Presse getragen; sie
hat die üblichen Führungsstifte 305, die in Führungshülsen 306 des Werk -zeughalters
307 verschiebbar sind. Das untere Formstück 308 ruht auf der Formplatte 304 und
trägt an seiner oberen Fläche ein Zen -trierstück 309, das in das Nabenloch der
auf dem Formstück 308 liegenden Schale F eingreift. Das Zentrierstück ist mit der
Formplatte 304 durch einen Schraubbolzen 310 fest verbunden. Um das Druckstück 308
herum ist ein Pelgenstützring 311 angeordnet, der von einer Grundplatte 312 getragen
wird, die durch einen Keil 313 mit dem Druckstück 308 verbunden ist. In dem Felgenstützring
311 ist ein Halteformring 314 vorgesehen, der dem mittleren ge -wölbten Abschnitt
der Schale F angepasst ist. Den Felgenstützring 311 umgibt ein Felgenhaltering 315,
der von Stiften 316 getragen wird, die durch die Formplatte hindurchragen und von
einem in der Presse vorgesehenen kissenartig wirkenden Träger 317 gestützt werden.
Auf einem Einsatzstück 319 des Formstückes 308 ist ein Zen -trierstift od.dgl. 318
vorgesehen, der in ein Bolzenloch des Nabenabschnittes der Schale F eindringen kann,
um diese gegen Drehverstellung zu sichern. In der linken Hälfte der Fig. 26 ist
der Werkzeughalter 307 in der angehobenen Stellung veranschaulicht, die er zu Beginn
des Preßvorganges einnimmt; die rechte Hälfte der Ab -bildung zeigt den Werkzeughalter
307 am unteren Ende seines Ar -beitshubes bei Beendigung des Preßvorganges. Das
Preßwerkzeug 320 wird in dem Werkzeughalter 307 von einer Achse 321 getragen, die
mit einem in dem Pressenstempel vorge -sehenen Federungsglied verbunden ist; das
Preßwerkzeug ist in einem Haltering 322 verschiebbar, der mittels Schrauben 323
im Werkzeughalter befestigt ist; die Bewegung des Preßwerkzeuges wird durch Schulteransätze
324 und 325 am Werkzeug einerseits und
am Haltering andererseits
begrenzt. An der Bodenfläche des Preßwerkzeugs ist ein Preßring 326 befestigt, der
eine abgerundete Nase od.dgl. aufweist, die in die Schulter T der Schale F hin -einpasst,
wenn das Preßwerkzeug seine unterste Stellung erreicht hat; auf diese Weise wird
die Schale in ihrer Stellung sicher ausgerichtet. Sollen Felge und Scheibe miteinander
vereinigt werden, so wird die Schale F auf das Formstück 308 und den Halteformring
314 gelegt; die Felge 327 wird mit ihrem nach innen abgesetzten Ab -schnitt 328
auf der oberen Fläche diametral einander gegenüberliegender Arme 329 zentriert,
die sich von dem Pelgenhaltering 315 aus nach innen erstrecken. In radialer Richtung
gegenüber der Scheibe wird die Felge dadurch gesichert, daß ein Zapfen 333 in den
Ventilschlitz 334 der Felge eingreift. Dieser Zapfen 333 befindet sich in einem
Block 335, der in einer Aussparung des Druckringes 330 liegt. Wird der Werkzeughalter
307 abgesenkt, so kommt ein Felgendruckring 330, der von einem äusseren Felgenführungsstück
331 gehalten wird,mit der Schulter 332 der Felge in Eingriff und drückt die Felge
nach unten und zwar entgegen der Wirkung des durch die Stifte 316 ausgeübten Dämpfungsdruckes;
auf diese Weise wird die FUlge 327 über den Felgenflansch der Schale herübergeschoben,
bis sich die Unterseite der Felgenschulter 332 auf die Oberfläche des Felgenstützringes
311 legt. Wird der Werkzeughalter 307 angehoben, so wird der Felgenhalte -ring 315
mittels der Stifte 316 nach oben gedrückt; er greift unter den unteren Felgenrand
und hebt das vereinigte Scheiben -Felgen-Aggregat vom Felgenstützring ab; haben
die einzelnen Tei -1e die in der linken Hälfte der Fig. 26 veranschaulichte Zage
erreicht, so streift der Preßring 326 den Felgendruckring 330 und die Felgenführungsstücke
331 von der Felge ab.
Das aus Radscheibe und Felge bestehende z.B.
in der Einrichtung nach Fig. 25 erzeugte Aggregat ist in den Fig. 8,27 und 28 mit
G bezeichnet. Aus der Presse können diese Aggregate G mit Hilfe geeigneter, auf
der Zeichnung nicht veranschaulichter Fördereinrichtungen der Schweißmaschine nach
den Fig. 27 und 28 zugeführt werden. Diese Schweißmaschine weist zweckmässig ein
Rahmengestell 338 mit einem schrägen Abschnitt 339 auf, an dem Träger 340 befestigt
sind; in diesen Trägern befinden sich Zager 341 für eine Zapfenwelle 342. An der
Zapfenwelle 342 ist ein Tischrahmen 343 be -festigt, der die in Fig. 27 veranschaulichte
senkrechte Stellung einnehmen kann, wenn die Maschine mit einem Felgen-Rad-Aggregat
G beschickt oder ein solches Aggregat der Maschine entnommen werden soll. Rechtwinklig
zu dem Rahmen 343 sind weitere Rahmen -teile 344 vorgesehen, die eine parallel dazu
angeordnete Plan -scheibe 345 tragen. Parallel zu den Rahmenteilen 344 erstrecken
sich weitere Rahmenstützen 346, deren Zweck noch zu beschreiben sein wird. Ein Tisch
347 ist beweglich auf einer Achse 348 gelagert, die in Lageransätzen 349 und 350
an den Rahmenteile 344 bzw. 346 verschiebbar ist; die Achse348 weist einen Zahnstangenabsehnitt
auf, der mit einem Ritzel 351 in Eingriff steht; dieses Ritzel wird von einer Schwenkachse
352 getragen, die mit ihren Enden in den äusserer Abschnitten der Rahmenteile 346
gelagert ist. Die Schwenkachse 352 hat einen Arm 353, der gelenkig mit der Kolbenstange
354 eines :"=@eitszylinders 355 gekuppelt ist, der auf einem der Rahmenteile 344
ruht. Beim Bewegen der Kolbenstange 344 wird also die Zahustangenachse 348 verstellt
und damit lässt sich der Tisch 347 heben und senken; in Pig. 27 ist die untere Stellung
des Tisches mit strichpunktierten Linien und in Fig. 28 mit vollausgezogenen Linien
veranschaulicht.
Neben der Zahnstangenachse 348 liegt eine Antriebswelle
356, die in geeigneten,auf der Zeichnung nicht veranschaulichten, an den Rahmenteilen
344 und 346 vorgesehenen lagern ruht; das obere Ende der Antriebswelle (Fig. 27)
ist in dem Tisch 347 mittels eines Keils verschiebbar. Ein auf der Welle 356 ange
-ordnetes Antriebsrad 357 ist unter Vermittlung eines Zwi -schengetriebes 358 mittels
eines Motors 359 antreibbar, der auf dem Rahmen 343 vorgesehen ist. Ein, insbesondere
aus Fig. 28 erkennbarer, abgeschrägter Zontrierfinger 360 ist am Tisch 347 vorgesehen
und kann in das Naben -loch 238 der Radscheibe F des Aggregates G eindringen, um
so das Aggregat in zentrierter Zage zu halten, wenn der Tisch abgesenkt wird. Am
Tisch ist ein Klemmfinger 362 um eine Achse 363 schwenkbar; dieser Klemmfinger kann
in das Nabenloch 238 eindringen und mit dem Rand dieses Loches zusammenwirken, wenn
der Tisch abge -senkt wird, so daß das ganze Aggregat fest am Tisch angeklemm, wird
und mit dem Tisch umlaufen kann. Die Planscheibe 3A1 trägt einen Arbeitszylinder
364, dessen Kolbenstange gülen#.@g mit dem einen Ende des Fingers 362 verbunden
ist, so daß dieser in die Klemmlage und aus ihr herausbewegt werden kann. Im Rahmengestell
338 ist ein weiterer Arbeitszylinder 365 vorge -sehen, .dessen Kolbenstange mittels
eines Stiftes 366 gelenkig mit dem Tischrahmen 343 verbunden ist, so daß der Tisch
als Ganzes aus der Stellung nach Fig. 27 in die in Fig. 28 veranschaulichte Zage
geschwenkt werden kann und zwar um die Zapfenwelle 342 als Schwenkachse. Ist der
Tisch in die in Fig. 27 dargestellte Zage geführt worden, so legt er sich gegen
einen am Rahmengestell 338 vorgesehenen einstellbaren Anschlag 367. Bei der in Fig.
28 veranschaulichten angehobenen Stellung des Tisches liegt die An -triebsachse
356 horizontal, so daß das Aggregat G um eine waagerechte Achse umläuft. In dieser
Stellung befindet sich die in Fig. 28 mit 368 bezeichnete Schweißeinrichtung in
der richtigen Stellung, um den Felgenflansch des Rades F mit der 4,elge zu ver -schweißen.
Die Schweißeinrichtung besteht zweckmässig aus einem Schweißkopf 369, der mit Hilfe
der Einstellachseu 370 und 371
verstellbar auf einem Rahmenglied
372 gelagert ist, das gegen -über dem Gestell 338 in senkrechtz:r Richtung verstellbar
ist. Der Schweißkopf 369 weist Förderrollen 373 auf, mit deren Hilfe der Schweißstab
374 durch eine gekrümmte Führung 375 der Schweißzone 376 zugeführt werden kann.
Durch ein in die Schweißzone gerichtetes Rohr 378 kann ein inertes Gas zugeführt
werden, das den Schweißbogen abschirmt. Zu Beginn des Schweißvorganges wird ein
Aggregat G auf den Tisch 347 gelegt, der Arbeitszylinder 355 wird in Betrieb gesetzt,
so daß der Arm 343 im Uhrzeigersinne (Fig. 27) geschwenkt wird und die Zahnstangenachse
348 den Tisch nach unten bewegt. Sobald der Klemmfinger 362 in das Nabenloch 238
eingetreten ist, kann der Arbeitszylinder 364 in Betrieb gesetzt werden ( beispiels
-weise mit Hilfe eines auf der Schwenkachse 353 angeordneten Grenzschalters), so
daß der Finger 362 den Nabenabschnitt des Rades F klemmend erfasst. Anschliessend
wird der Hubzylinder 365 in Be -trieb gesetzt, so daß der Tisch in die in Fig. 28
veranschau -lichte Stellung geschwenkt wird; auf diese Weise wird der Felgenabschnitt
des Rades F in die richtige Schweißstellung gegenüber dem Schweißbrenner 376 geschwenkt,
Hat der Tisch diese Stellung erreicht, so betätigt ein auf der Zapfenwelle 342 vorge.z@thener
Arm 379 einen am Rahmen 338 befestigten Grenzschalter 380; dieser Grenzschalter
liegt im Stromkreis des Antriebsmotors 359 und im Stromkreis des Schweißbrenners,
so daß der Schweißbogen entzündet wird und gleichzeitig die Radanordnung umzulaufen
beginnt. Hat sich die Radanordnung einmal vollständig gedreht, so schaltet ein Schalter
den Lichtbogen und den Antriebsmotor 359 ab und entlastet den Arbeitszylinder 365,
so daß der Tisch -=nieder abgesenkt wird. Hat sich der Tisch bis zu dem Anschlag
367 .-°lirückbewegt, so kehrt ein an der Zapfenwblle 342 -vorgesehener Arm 3T31
den Grenzschal -ter 380 um, so daß der Klemmfinger 362 ausser 1,awrkung tritt und
die Zahnstangenachse 348 den Tisch in die in Fig. 27 veran -schaulichte Stellung
anhebt, so daß das fertiggesc_ -Ute Aggregat von dem Tisch abgenommen werden kann.
Eine
besonders zweckmässige Form der Schweißnaht,. die man als '1 Durehschiicißen " bezeichnen
kann, ist in den Fig. 9 und 29 veranschaulicht; sie lässt sich mit Hilfe der zuvor
beschriebenen Einrichtung erzeugen. Bei dieser Schweißung wird der Schweißbogen
so eingestellt, daß ein Durchbrennen des Flansches R der Schale F stattfindet, wobei
er teilweise in den Tiefbett -abschnitt der Felge 289 eindringt. Die Schweißung
382 wird aus einer ununterbrochenen, sich um den ganzen Umfang herum er -streckenden
Schweißnaht gebildet, die in einem gehörigen Abstand vom Rand des Flansches liegt,
so daß sie jede Erweiterung von Rissen, die am Rande des Schalenflansches R einsetzen,
sicher verhindert. Durch diese Schweißart wird eine sehr feste Verbin -dung des
Scheibenflansches mit der Felge auf dem gesamten Umfang von Scheibe und Felge erzeugt
im Unterschied zur Punktschweißung; die Verbindung ist auch völlig dicht, was bei
Verwendung des Rads für schlauchlose Reifen von grosser Bedeutung und sehr vorteilhaft
im Vergleich zu Niet - oder Bolzenverbindungen ist. In Fig. 30 ist die gleiche Art
von Schweißnaht 382' veranschaulicht und zwar in Anwendung auf eine Felgen- und
Scheibenkonstruktion anderer Art. Fig. 31 zeigt das Zusammenschweissen einer weiteren
Abänderungsform von Felge und Radscheibe und veranschaulicht auch eine an -dere
Art der Schweißung,.die gleichfalls in der oben beschriebenen Weise erzeugt werden
kann, wenn eine etwas andere Form der Füh -rung für den Schweißstab verwendet wird.
In diesem Falle ist der Flanschrand R' der Radscheibe F' mit der Felge 383 durch
eine zusammenhängende rings umlaufende Schweißnaht 38¢ verbunden, die in der Ringnut
liegt, welche von dem Flanschrand R' und der Felge 383 gebildet wird; in diesem
lalle dringt die Schweiß -naht in die Wandungen sowohl des Flansches als auch der
Felge. Der Schweißstab ist in diesem Falle längs des äusseren Randes der Felge zu
führen, so daß der Schweißbogen in die Ringnut eindringt.
Fig.
32 lässt erkennen, daß die zusammenhängende Schweißnaht auch zwischen Felge 385
und dem Rand des Schalenflansches R'' angebracht werden kann, wie dies bei 386 dargestellt
ist; auch in diesem Falle dringt die Schweißnaht sowohl in den Schalenflansch als
auch in die Felge ein; in ähnlicher Weise können alle anderen Formen von Felgen
und Radscheiben durch Schweißung miteinander verbunden werden. Zusammenfassung.
Die
vorstehend beschriebenen Verfahren und Einrichtungen er -möglichen es, in ausserordentlich
zeitsparender und wirtschaftlicher Weise in kontinuierlichem Arbeitsvorgang und
selbsttä -tigen Betrieb ein leichtes Scheibenrad zu erzeugen, das beste technisch-physikalische
Eigenschaften besitzt und aus einem flachen Rohling erzeugt wird; das durch Schweißung
vereinigte Scheiben-und Felgen-Aggregat weist höchste Elastizität bei größtmöglicher
Festigkeit auf. Die Zahl der stündlich erzeugten Scheibenräder wird bei Anwendung
der erfindungsgemäß in Vor -schlag gebrachten Mittel um ein Vielfaches vergrössert
gegenüber den bisher erzielbaren Produktionszahlen. Infolge des neuartigen Drückvarfahrens
ist nur eine geringfügige Preßverformung des Metalles erforderlich, so daß das Metall
der Radscheiben nicht in unzulässiger Weise beansprucht wird. Die neuartige Radscheibe
hat die gewünschte schalenförmige Gestalt mit gewölbtem und durchlochtem Mittelabschnitt,
dessen Wandung sich nach aussenhin in der Wandstärke bis auf einen verhältnismässig
dünnen Felgenflansch verringert, was den Vorteil mitsich bringt, daß die Radscheibe
beim geringsten Gewicht maximale Festigkeit und Elastizität besitzt. Der genau durchführbare
Drück - und Preßvorgang, der auf die Radscheibe bzw. Schale ausgeübt wird, hat zur
Folge, daß das aus Felge und Radscheibe bestehende Aggregat hinsichtlich sei -ner
Umfangsabmessungen und seiner Durchmesser sehr viel genauer ist und daß die Konzentrizität
der Wulstsitzflächen der Felge zur Radachse sehr viel genauer ist als dies bisher
erzielbar