DE1479539B

DE1479539B - Verfahren zum Herstellen eines becher förmigen Gegenstandes aus Kunststoff und Vorrichtung zur Durchfuhrung des Verfahrens zum Herstellen einer Patronenhülse

Info

Publication number: DE1479539B
Application number: DE19621479539D
Authority: DE
Inventors: John S New Haven Miller Charles E Hamden Olney Roy C North Haven Conn Metcalf (VStA) B29c 27 00
Original assignee: Olin Corp
Current assignee: Olin Corp
Priority date: 1961-09-01
Filing date: 1962-08-28
Publication date: 1971-08-26
Also published as: NL289420A; BE663098A; BE621986A; DE1728413A1; DE1453852A1; GB1011248A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines becherförmigen Gegenstandes, z. B. einer Patronenhülse, bei dem ein Rohling aus Kunststoff vorgeformt und bei einer unter dem Kristallschmelzpunkt liegenden Temperatur in einen der Gestalt des Gegenstandes entsprechenden Hohlraum im wesentlichen radial verdrängt wird. Es sind Verfahren zum Herstellen eines becherförmigen Gegenstandes bekannt, bei welchen ein in einen Formhohlraum eingelegter Rohling aus thermoplastischem Kunststoff seitlich durch einen Spalt zwischen einem Preßstempel und einer Seitenwand einer Matrizenvertiefung zu einem Schlauch ausgepreßt wird (USA.-Patent 2 987 757). Dieses Verfahren entspricht der Arbeitsweise mit den bekannten Strangpressen für Schläuche, wobei als Düse der Ringspalt zwischen dem.Stempel und der Seitenwand der Matrizenvertiefung dient. Dieses Verfahren wird zur Herstellung von relativ gering beanspruchten Gegenständen, z. B. Kunststofftuben, verwendet. Eine wesentliche Verfestigung des Kunststoffes durch Gefügeorientierung über das übliche beim Strangpressen erreichbare Maß hinaus wird nicht erreicht und kann infolge der Erwärmung über den Plastifizierungspunkt auch nicht erreicht werden. Bei einem anderen bekannten Verfahren (schweizerische Patentschrift 354 934) wird ein Rohling zwischen einen Preßstempel und einen Gegenstempel eingelegt, wobei der Preßstempel einen um die vorgesehene Wanddicke des becherförmigen Gegenstandes verminderten Durchmesser gegenüber dem Gegenstempel aufweist. Auf dem Gegenstempel ist eine Formmatrize verschiebbar, deren Formhohlraum an der am Preßstempel liegenden Seite dicht am Preßstempel anliegt und auch gegen diesen verschoben werden kann. Nach Einlegen eines Kunststoffrohlings wird durch Anpressen des Preßstempels gegen den Gegenstempel der zwischen beiden Stempeln liegende Kunststoff seitlich' radial nach außen verdrängt und beaufschlagt nach Art eines Differenzialkolbens den Hohlraum der Matrize, so daß diese infolge der größeren Beaufschlagungsfläche in Richtung des Preßstempels auf den Gegenstempel zu verschoben wird, wobei der verdrängte Kunststoff den im wesentlichen durch die Durchmesserdifferenz zwischen beiden Stempeln gebildeten Formhohlraum ausfüllt. Es handelt sich hier also im Grunde um ein Spritzgußverfahren, bei dem die Spritzpressung durch die Verdrängung zwischen beiden Stempeln erzeugt wird. Wenn dieses bekannte Verfahren auch unterhalb des Kristallschmelzpunktes arbeitet, so tritt doch in der Seitenwand des erzeugten becherförmigen Gegenstandes keine wesentliche, die Zugfestigkeit erhöhende Orientierung auf, da das Material in der Seitenwand ausschließlich durch statischen Druck zusammengepreßt, nicht aber einer Ziehbewegung unterworfen ist.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe ist, ein Verfahren zu schaffen, mit dem sich becherförmige Gegenstände, z. B. Patronenhülsen, herstellen lassen, welche in der Seitenwand eine Verfestigung durch Kristallorientierung erhalten, die ein Mehrfaches der mit üblichen Verfahren erreichbaren Festigkeit beträgt. Gemäß der Erfindung wird dies bei einem Verfahren der eingangs erwähnten Art dadurch erreicht, daß der Kunststoff nach dem radialen Verdrängen in Richtung der Mantellinien bis zur endgültigen Gestalt des Gegenstandes verdrängt wird.

Es wurde festgestellt, daß durch dieses erfindungsgemäße Verfahren auch die Seitenwand bis zur Erreichung ihrer endgültigen Gestalt eine Reckbeanspruchung durchmacht, durch die sich eine eindeutige lineare Orientierung des Kristallgefüges in Richtung der Mantellinien der Seitenwand ergibt, so daß eine Zugfestigkeit in Richtung der Mantellinien der Seitenwand bis zum lOfachen und darüber der normalen Zugfestigkeit erreicht werden kann. Um mit einer möglichst wirtschaftlichen Verfahrensweise die gewünschte Wirkung zu erzielen, erfolgt vorteilhaft das Verdrängen bei einer erhöhten Temperatur und mit

ίο einer Geschwindigkeit, durch die der Kunststoff beim Verdrängen nur bis unterhalb des Kristallschmelzpunkts erwärmt wird.

Die Herstellung von Patronenhülsen aus Kunststoff, z. B. Polyäthylen, durch Spritzguß erbrachte nicht die erforderliche hohe Festigkeit in der Seitenwand der Patronenhülsen, die durch die bekannte Beanspruchung beim Schuß erforderlich ist. Insbesondere zeigten sich deraitige Patronenhülsen bei normalen und tiefen Temperaturen und hohen Zugbeanspruchungen nicht zufriedenstellend.

Das Verfahren nach der Erfindung ist besonders für die Herstellung derartiger Patronenhülsen geeignet. Mit nach der Erfindung hergestellten Patronenhülsen werden hervorragende Ergebnisse erzielt.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung mit einem durch einen Boden und eine zylindrische Seitenwand gebildeten Formhohlraum, in welchen ein Verdrängungsstempel einpreßbar ist. Diese ist zur Durchführung des Verfahrens zum Herstellen von Patronenhülsen gemäß der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß der Verdrängungsstempel auf den Boden zu leicht konisch verjüngt ist. Dadurch wird die Seitenwand der Patronenhülse nach dem freien Rand zu verjüngt, wobei die Zugfestigkeit in der Seitenwand auf das 3fache ansteigt, so daß ζ. B. bei Schrotpatronen üblichen Kalibers die Zugfestigkeit von 210 bis 280 kp/cm² bis zur Hülsenöffnung auf 1200 bis 2600 kp/cm² ansteigt. Der Patronenboden kann dabei aus nichtorientiertem Kunststoff bestehen und gegebenenfalls an seiner Außenseite in bekannter Weise von einer Metallhülse umgeben sein.

Das vorstehend bezeichnete Verfahren wird an Hand der Zeichnungen näher erläutert.
F i g. 1 ist eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, die eine Vorrichtung zeigt, die einen zu verarbeitenden Rohling enthält;

F i g. 2 ist eine perspektivische Ansicht, teilweise im Schnitt, die den Rohling von F i g. 1 zeigt;
F i g. 3 zeigt einen Teil der Vorrichtung von F i g. 1 mit einer fertigen Geschoßhülse im Querschnitt;

F i g. 4 ist eine perspektivische Ansicht, teilweise im Schnitt, die eine andere Form eines Rohlings zeigt;

F i g. 5 ist eine Seitenansicht im Querschnitt, die ein geflanschtes Rohr zeigt;

F i g. 6 ist ein Querschnitt durch eine zusammendrückbare Tube;

F i g. 7 ist eine perspektivische teilweise geschnittene Ansicht eines Behälters;

F i g. 8 ist ein typischer Rohling, der zur Herstellung des Behälters von F i g. 9 geeignet ist;

F i g. 9 ist eine graphische Darstellung der Festigkeitseigenschaften einer fertigen Patronenhülse, die in halbschematischer Form am Fuß der Darstellung angegeben ist.

Eine Geschoßhülse 1 (Fig. 3) wird unter Druck aus einem Rohling7 (Fig. 2) aus Polyolefin hoher Dichte, z. B. Niederdruckpolyäthylen, geformt. Die Geschoßhülse 1 wird unter Druck aus einem Rohling

geformt, der ein einheitliches Stück und soweit wie möglich frei von Ungleichmäßigkeiten und Schichten ist. Die Geschoßhülse 1 braucht nicht direkt aus einem teilchenförmigen Kunststoff hergestellt zu werden. Bei ihr ist der Rohling 7 ein verhältnismäßig dickes zylindrisches unregelmäßig geformtes Stück in z. B. eines Bechers oder eines dickwandigen Rohres mit einer zentralen Bohrung 2, das an einem Ende vorgeformt, z. B. zu einer Mulde 3 vertieft ist, um an diesem Ende die axiale Druckverformung zu ermöglichen. Das andere Ende des Rohlings 7 hat einen Geschoßhülsenrand 4 zum Herausziehen.

Bei der fertigen Geschoßhülse 1 ragt ein Teil axial aus dem unregelmäßig geformten Stück als dünnwandiger Teil hervor, der den gleichen Umfang wie dieses hat. Es verbleibt ein fertiger Kopfteil 8, der ein Stück mit einem fertigen röhrenförmigen Geschoßhülsenteil 9 bildet.

Typische Rohlinge zeigen die F i g. 2 und 4. Dabei kann der Rohling 7 entweder vollständig aus Kunststoff bestehen wie in Fig. 2, oder der Rohling97 kann aus einem Kunststoffkern 87 bestehen, der in einen fertigen Geschoßhülsenkopf 88 eingebettet ist. Dieser besteht aus einem dünnen Metallmantel mit einem Rand 89, der innen an einer Bohrung 91 umgebogen ist und dort einen den Zünder haltenden Flansch bildet. Die Rohlinge 7, 97 können verschieden sein und bevorzugt durch Spritzguß hergestellt werden, der sorgfältig durchgeführt werden muß, um das Auftreten von unerwünschten Restspannungen und Schichtbildungen zu vermeiden. Ein Ende kann bereits für die Herstellung der Geschoßhülse 1 vorgeformt sein. Jeder Rohling 7, 97 kann auch aus ausgepreßten Strängen und bzw. oder Röhren geschnitten werden. Der Rohling 97 nach F i g. 4 kann zweckmäßig durch Spritzguß direkt in den Metallmantel mit dem Rand 89 in der endgültigen Form hergestellt werden, mit dem die Spritzgußdüse ausgekleidet ist.

In dem in Fig. 1 gezeigten Beispiel sind die wesentlichsten Teile eine Hülse 10 zur Aufnahme des Rohlings 7, eine Grundplatte 11, die an einem Ende der Hülse 10 ein mit einer Öffnung versehenes Lager bildet, und ein Formkolben 12, der am besten aus einem abhebbaren Verdrängungsstempel 13 auf einem Lagerdorn 14 besteht. Der Formkolben 12 hat einen dünneren Vorsprung 15 zum Formen der Bohrung 2 des Rohlings 7, die von einer Führungsöffnung 23 der Grundplatte 11 aufgenommen wird, unter der dann eine Kolbenhohlraumöffnung 17 eines Düsenträgerblocks 18 liegt. An diesem sind um die Grundplatte 11 herum eine Anzahl von Verbindungsstangen 21 angebracht, um die Grundplatte 11 zu halten, die auf einem Gewinde Verschlußmuttern tragen, mit denen eine durchlöcherte Deckplatte 19 auf der Hülse 10 gehalten wird. Durch diese Anordnung wird die Hülse 10, die in der Öffnung 24 in der Grundplatte 11 sitzt und herausnehmbar ist, in der Grundplatte 11 zwischen dem Düsenträgerblock 18 und der Deckplatte 19 gehalten, wobei letztere eine Öffnung 20 hat, durch die der Formkolben 12 bewegt werden kann. Der Formkolben 12 wird durch eine Ramme 22 in die Hülse 10. getrieben, wobei der Rohling 7 mit einer wesentlich geringeren Geschwindigkeit als der hohen Schlagauspreßgeschwindigkeit, die bei einer Metallverformung auftritt und durch die das bearbeitete Material verflüssigt werden kann, zusammengepreßt wird, so daß dieser Zustand bei dem Kunststoff vermieden wird.

Die Grundpiaitc 11 hat nicht nur die kleine Führungsöffnung 23 und die vergrößerte Öffnung 24, sondern auch eine mittlere Versenkbohrervertiefung 25 zur Aufnahme des vorgeformten Geschoßhülsenrands 4 des Rohlings 7, der dadurch zwischen der Hülse 10 und der Grundplatte 11 gehalten wird, bis die fertige Geschoßhülse 1 wie in F i g. 3 geformt ist und dann aus der Vorrichtung herausgenommen werden kann. Das Herausnehmen erfolgt durch Entfernen von Muttern 33 und der Deckplatte 19 und Trennen der

ίο Hülse 10 von der Grundplatte 11.

Für die Massenproduktion kann das Verfahren erleichtert werden, indem die Hülse 10 an der Deckplatte 19 befestigt wird, während die Grundplatte 11 an dem Düsenträgerblock 18 befestigt werden kann, und indem die Verbindungsstangen 21 lediglich als Führungsschienen dienen, wobei der Düsenträgerblock 18 und die Deckplatte 19 gegeneinander bewegbar sind, so daß die Düsenteile durch einen Kolbenantrieb geöffnet und geschlossen werden kennen.

Der Verdrängungsstempel 13 hat zwischen seinen Enden einen sich verjüngenden Außenumfang 27, der sich gleichmäßig an einer Seite in einem Maße von etwa 0,003 cm je 1 cm verjüngt und bis gegen eine Abrundung 30 an der Stirnseite hin kleiner wird. Die Stirnseite bildet das innere Ende des inneren Hohlraums der fertigen Geschoßhülse 1. Das andere Ende 31 des Formkolbens 12 hat eine zylindrische Oberfläche, um den Formkolben 12 durch einen Führungsflansch 29 zentrisch zu halten und zu führen, der sich an dem oberen Ende der Hülse 10 befindet.

Beim Betrieb wird ein thermoplastischer Rohling aus linearem Polyäthylen hoher Dichte in den Hohlraum der Hülse 10 gegeben, nachdem sowohl die Vorrichtung als auch der Rohling 7 durch und durch z. B.

-durch Eintauchen in eine erhitzte Flüssigkeit auf eine Betriebstemperatur von ungefähr 116° C erwärmt worden sind. Temperaturen bis herab zu 21° C wurden erprobt, es werden aber mindestens 93°C bevorzugt. Der Rohling 7 wird dann, nachdem er bevorzugt einen

Überzug aus einem Schmiermittel wie Äthylenglykol erhalten hat, durch den Verdrängungsstempel 13 zusammengepreßt, der von der Ramme 22 angetrieben wird, bis er einen Druck von etwa 560 kp/cm² ausübt. Rammgeschwindigkeiten von etwa 1,50 bis 18,00 mm je Minute werden angewendet, der Druck auf den Formkolben 12 und die Ramme 22 wird entlastet, wenn der Rohling 7 in die in F i g. 3 gezeigte Gestalt der Geschoßhülse 1 umgeformt ist. Hierauf wird die Formvorrichtung auseinandergenommen und der Formkolben 12 herausgenommen, von dem wiederum die Geschoßhülse 12 herausgenommen wird.

Wie die F i g. 3 zeigt, hat die fertige Geschoßhülse 1 aus starrem Polyolefin das ziemlich schwere Kopfteil 8 von erhöhter Starrheit, das für die Schlagzündung erforderlich ist. Das Kopfteil 8 wird durch das Zusammenpressen zu der fertigen Form fester

; gemacht. Damit zusammenhängend und konzentrisch : dazu hat die Geschoßhülse 1 das rohrförmige Geschoß-

! hülsenteil 9, die einen stärker verformten thermo-

6'o plastischen Kunststoff enthält. Dies verleiht dem

■_·. .-Geschoßhülsenteil 9 ausreichende Festigkeit, obwohl er dünner als der Kopfteil 8 ist.

Der Geschoßhülsenteil 9 verjüngt sich zu einer 'Dicke, die als beste für die Druckverformung und für die Geschoßhülse 1 erkannt wurde. Der fertige Geschoßhülsenteil 9 ist am dicksten in der Nähe des ^Kopfteils 8 und endet in dem dünnsten Teil 16 an dem ■offenen Ende, wo die Geschoßhülse 1 verschlossen

werden kann. Hier ist die Geschoßhülse 1 insbesondere zum Verschließen durch Umfalten und Verschmelzen mit dem Rest des Geschosses oder für einen anderen gleichwertigen Verschluß vorübergehender Art geeignet.

Der Kopfteil 8 hat einen Hohlraum 26 für den Zünder sowie den Geschoßhülsenrand 4 bereits in dem Rohling 7.

Eine typische Geschoßhülse 1 vom Kaliber 12 mm hat einen Kopfteil 8 von mindestens 3,81 mm Dicke an der Grundflächenöffnung und einen Außendurchmesser am Geschoßhülsenrand 4 von etwa 20,3 mm. Von 20,3 mm sinkt der Durchmesser des Geschoßhülsenteils 9 auf etwa 19,95 mm am offenen Ende, wo die Dicke etwa 5,1 mm beträgt. Am Kopfteil 8 beträgt die Dicke etwa 10,2 mm. Die Geschoßhülse 1 wird aus einem dicken zylindrischen Rohling 7 mit einem Außendurchmesser von ungefähr 20,3 mm, ausschließlich des Geschoßhülsenrands 4, einem Innendurchmesser von etwa 5,8 mm an der Bohrung 2 und einer Mindesthöhe an der Bohrung 2 von etwa 12,7 bis 15,9 mm hergestellt. Die Länge der Geschoßhülse 1 beträgt mindestens etwa 50 bis 75 mm.

Das Verfahren kann auch zur Herstellung anderer Hohlkörper, die an mindestens einem Ende offen sind, verwendet werden. In F i g. 5 wird z. B. eine Hülse 100 mit einem geschlossenen Ende 101 und einer verhältnismäßig dünnen Seitenwand 102 gezeigt, die sich von dem einen bis zum anderen Ende erstreckt. Die Hülse 100 wird durch Druckkräfte A und B geformt, die nur auf ein kreisförmiges zylindrisches Rohstück wirken, das ursprünglich am Ende 101 liegt. Durch Veränderungen der Vorrichtung ist es möglich, auch einen äußeren Flansch 103 entweder aus einem zusätzlichen ringförmigen Rohstück oder mit aus dem scheibenförmigen Rohstück am Ende 101 zu formen. Wenn die Druckkräfte C und D auf den ringförmigen Rohling wirken, kann auch nur der Flansch 103 und die Seitenwand 102 geformt werden, während das Ende 101 vollständig offen bleibt. Das Ende 101 kann aber auch mit einem Loch oder mit einer Anzahl von Löchern versehen werden. Ferner kann, um eine noch längere röhrenförmige Seitenwand 102 zu erhalten, ein sehr großer Rohling verwendet werden, der sowohl das geschlossene Ende 101 als auch den Flansch 103 ausfüllt, wobei nicht nur die Druckkräfte A und B, sondern auch C und D wirken. Durch Abänderungen kann eine Anzahl von Ausführungsformen mit oder ohne Flansch 103 und bzw. oder mit oder ohne das geschlossene Ende 101 erhalten werden. Ohne entweder Flansch oder geschlossenen Boden kann das dünnwandige Rohr an einer Seite aufgeschnitten und zu einem Blatt mit verbesserten physikalischen Eigenschaften eingeebnet werden. Bei einem anderen in F i g. 6 gezeigten Beispiel kann ein Rohling derart zusammengepreßt werden, daß an einer Seite ein

ίο schweres Ende 201 sowie ein Auslaßhals 202 einer Tube 200 und an der anderen Seite ein zusammendrückbarer röhrenförmiger Teil 203 mit verbesserten physikalischen Eigenschaften gebildet werden, der am Ende 204 verschweißt werden kann, nachdem der Hohlraum 205 gefüllt ist. Aus diesem Beispiel ist ersichtlich, daß ein Rohling derart verformt werden kann, daß gleichzeitig zwei röhrenförmige Teile gebildet werden, die sich im Durchmesser und/oder ihrer Wanddicke unterscheiden.

Durch entsprechende Änderungen können beide Rohre koaxial aus der gleichen Seite des erhaltenen Hülsenkopfes hervorragen. Ferner können gegebenenfalls diese beiden Rohre unterschiedliche physikalische Eigenschaften erhalten. Bei einem weiteren in F i g. 7 gezeigten Beispiel kann ein becherförmiger Behälter 300 mit rechteckiger Form geformt werden. Um den dünnwandigen Behälter 300 zu erzeugen, wird ein verhältnismäßig dicker rechteckiger Rohling 301 an den gegenüberliegenden Seiten innerhalb seines Umfanges in einer rechteckigen Hülse zusammen mit einem rechteckigen Kolben zusammengepreßt.

Die Verbesserung und Änderung der Festigkeit sowohl in Längsrichtung als auch in Richtung des Umfangs zeigt F i g. 9 im Vergleich zu der Festigkeit von unbehandeltem Kunststoff, die etwa in den schraffierten Bereich fällt.

In der Nähe der Grundfläche des Kopfteiles 8 wird bei einer Wanddicke von etwa 1,07 mm eine Längszugfestigkeit von etwa 1330 kp/cm² erhalten. Am Teil 16 steigt sie bei einer Dicke von etwa 0,38 mm auf nahezu 2450 kp/cm² an, d. h. auf etwa das Zehnfache derjenigen von unbehandeltem linearem Polyäthylen. Typische Werte für die Veränderung und Verbesserung in Längsrichtung des Geschoßhülsenteiles 9 zeigt die folgende Tabelle, die in Verbindung mit F i g. 9 zu beurteilen ist.

	20,7	Abstand von der Grundfläche	41,2	44,4	in mm	61,8
19,1	1,063	31,7	0,795	0,725	57,1	0,474
1,06		0,88		1761	0,55
1347		1520		326	2020
364	356	342	375		283	401

66,6

Mittlere Wanddicke in mm

Mittlere Streckgrenze in Längsrichtung, kp/cm²

Belastung in kp in Längsrichtung
je 3,17 mm Breite

Mittlere Streckgrenze in Richtung
des Umfangs, kp/cm²*

2410
232

*) Gemessen mit einer »Instron«-Prüfvorrichtung, ModellTTB, mit einer Belastungsgeschwindigkeit von 5,01 cm je Minute.

Bei allen Ausführungsformen und Beispielen kann das von der Grundfläche entfernte Teil 16 des Geschoßhülsenteils 9 in der notwendigen Weise beschnitten werden, um die gewünschte Randform zu erhalten, die von der durch Druckverformung erhaltenen verschieden ist.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines becherförmigen Gegenstandes, z. B. einer Patronenhülse, bei dem ein Rohling aus Kunststoff vorgeformt und bei einer unter dem Kristallschmelzpunkt liegenden

Temperatur in einen der Gestalt des Gegenstandes entsprechenden Hohlraum im wesentlichen radial verdrängt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff nach dem radialen Verdrängen in Richtung der Mantellinien bis zur endgültigen Gestalt des Gegenstandes verdrängt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verdrängen bei einer erhöhten Temperatur und mit einer Geschwindigkeit erfolgt, durch die der Kunststoff beim Verdrängen nur bis unterhalb des Kristallschmelzpunkts erwärmt wird.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2 zum Herstellen einer Patronenhülse mit einem durch einen Boden und eine zylindrische Seitenwand gebildeten Form-

hohlraum, in welchen ein Verdrängungsstempel einpreßbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdrängungsstempel (13) auf den Boden zu leicht konisch verjüngt ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdrängungsstempel (13) an seiner vorderen Stirnseite einen die Zündhütchenöffnung bildenden Vorsprung (15) und die Stirnseite eine Abrundung (30) aufweist, wobei in eine Öffnung (24) der Grundplatte (11) eine die zylindrische Seitenwand (28) des Formhohlraumes bildende Hülse (10) eingesteckt ist, welche mit einem der Höhe des Auswerferrandes der Patronenhülse entsprechenden Überstand über eine Bodenöffnung in der Grundplatte (11) vorsteht.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen 109 535/319