DE1458421A1

DE1458421A1 - Verwendung einer Nickel-Chrom-Kobalt-Legierung

Info

Publication number: DE1458421A1
Application number: DE19641458421
Authority: DE
Inventors: Richards Edward Gordon; Peter Twigg
Original assignee: Inco Ltd
Current assignee: Inco Ltd
Priority date: 1963-12-23
Filing date: 1964-12-21
Publication date: 1969-10-09
Also published as: AT250683B; GB1075216A; US3343950A; SE301726B; CH427306A

Description

Dipl.-lng. H. Sauerland ■ Dn.-lng. R. König Patentanwälte · 4θαα Düsseldorf · Cecilienallee 7b -Telefon 43Ξ7 3Ξ

18. Februar 1969 IIl/Ka.

P 14 58 421.5 1 458A2

International Nickel Limited, Thames House, Millbank,

London, S.W. 1, England

"Verwendung einer Nickel-Chrom-Kobalt-Legierung"

Die Erfindung bezieht sich auf die Verwendung einer Nickel-Chrom-Kobalt-Legierung als Werkstoff für Gegenstände, die wie Rotorscheiben von Gasturbinen und deren T_eile neben einer hohen Zeitstandfestigkeit bei hohen Temperaturen eine hohe Zugfestigkeit, Streckgrenze und Dehnung bei Temperaturen über 60O⁰C sowie eine gute Kerbschlagzähigkeit bei Raumtemperatur besitzen müssen.

Aus der australischen Patentschrift 166 814 ist eine Nickel-Chrom-Legierung bekannt, die aus 0 bis 0,5% Kohlenstoff, 4 bis 30% Chrom, 0 bis 55% Kobalt, 0 bis 20% Molybdän, 0 bis 5% Wolfram, 0,3 bis 8% Aluminium, 0,5 bis 8% Titan, bis 1% Niob und/oder Tantal, 0,001 bis 0,1% Bor, 0,1 bis 0,2% Zirkonium, 0 bis 40% Eisen, bis 1% Mangan und bis 2% Silizium, Rest Nickel besteht. Diese Legierung besitzt' bei 870⁰C und einer Belastung von 14,2 kg/mm eine Standzeit von 219 bis 296 Stunden und bei 75O⁰C und einer Belastung von 26,8 kg/mm eine Standzeit von 100 Stunden; sie ist als Werkstoff für Turbinenschaufeln geeignet.

909 8 4 1/0387

Unterlagen (Art. 7 § I Abe. 2 Nr. ί Satz 3 dos Änderungsfles. v.

H58421

In der älteren Patentanmeldung I 21 348 VIa/40b (P 12 32 756.9-24) sind Nickel-Kobalt-Legierungen beschrieben, die aus 0,02% bis 0,09% Kohlenstoff, 14 bis 22% Chrom, 10 bis 20% Kobalt, 3 bis 10% Molybdän, 2 bis 3,5% Titan und 0 bis 0,8% Aluminium bei einem Gesamtgehalt von Titan und Aluminium über 2,5%, 2 bis 5,25% Niob, 0 bis 25% Eisen, 0,001 bis 0,01% Bor, 0,01 Ms 0,1% Zirkonium, Rest Nickel einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen und Desoxydationsrückstände bestehen. Das Molybdän kann bis 10% durch Wolfram ersetzt werden und das Niob bis 3% durch Tantal. Um die Bildung von Versprödungsphasen zu vermeiden, müssen die Gesamtgehalte an Eisen und Niob innerhalb der vorstehend angegebenen Gehaltsgrenzen in bestimmter Weise aufeinander abgestimmt sein, wobei die höchsten Niobgehalte den niedrigsten Eisengehalten zuzuordnen sind und umgekehrt. Einem Eisengehalt von 0 bis 5% entsprechen Niobgehalte von 3,5 bis 5,25%. Bei einer Erhöhung des Eisengehaltes, durch die die Legierungen billiger werden wurden, erniedrigt sich auch deren Zugfestigkeit und Streckgrenze bei hohen Temperaturen. Deshalb soll für höchste Festigkeiten der Eisengehalt 5% nicht übersteigen.

Während die Festigkeits- und Kriecheigenschaften der im wesentlichen eisenfreien Legierungen der älteren Patentanmeldung bis etwa 600°C ausgezeichnet sind, fallen sie bei höheren Temperaturen ab. Die ständige Fortentwicklung der Gasturbinen erfordert jedoch Legierungen, die höhere Festigkeiten auch bei Temperaturen über 600⁰C besitzen. Durch Erhöhung der Gehalte an den härtenden Elementen Titan und Aluminium kann zwar die Zugfestigkeit verbessert werden, womit jedoch eine drastische Verringerung der Dehnung in einem Ausmaß verbunden

309841/0387

H58421

ist, daß die Legierungen fast unschmiedbar werden.

Die Erfindung beruht nun auf der Feststellung, daß sich, wenn mit einer Erhöhung des Gesamtgehältes an Aluminium und Titan auch das Verhältnis Von Aluminium zu Titan erhöht und der Niobgehalt erniedrigt wird, die Festigkeit bei hohen Temperaturen unter Beibehaltung einer ausreichenden Dehnung verbessern läßt. Dabei kann die Legierung auch titanfrei sein. Diese Feststellung ist in zweifacher Hinsicht überraschend, da bei den titanhaltigen Legierungen der älteren Patentanmeldung Aluminiumgehalte über 0,8% einerseits die Dehnung erheblich verringern und andererseits ein zu niedriger Niobgehalt mit einer niedrigeren Festigkeit und Streckgrenze verbunden ist. Weiterhin beruht die Erfindung darauf, daß bei der vorerwähnten Abstimmung der Gehalte an Aluminium und Titan der Chromgehalt ebenfalls verringert werden muß, um eine Versprödung bei längerer Temperaturbelastung zu vermeiden. Schließlich beruht die Erfindung auf der Erkenntnis, daß der Gesamtgehalt der härtenden Elemente Titan, Aluminium, Niob und Vanadin verringert werden muß, um die Legierung kerbunempfindlich zu machen, d.h. ihre Festigkeit bei Anwesenheit von Kerben beizubehalten.

Aus Vorstehendem ergibt sich der erfindungsgemäße Vorschlag, für den eingangs genannten Verwendungszweck eine Legierung aus 0,02 bis 0,1% Kohlenstoff, 10 bis 17% Chrom, 11 bis 16% Kobalt, 5 bis 9% Molybdän, 2.53 bis 5,2% Aluminium, 0 bis 1,73% Titan, 0 bis 3,5% Niob, 0 bis 2,0% Vanadin bei einem Gesamtgehalt an Niob und Vanadin von 2 bis 4%, 0,001 bis 0,01% Bor, 0,01 bis 0,1% Zirkonium, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen und Desoxydationsrückstände Nickel zu verwenden. Eisen stellt in dieser Legierung eine uner-

909841 /0387

wünschte Verunreinigung dar, da es bei höheren Temperaturen versprödend wirkt. Deshalb soll der Eisengehalt 1% nicht übersteigen, obwohl Eisengehalte bis 5% zulässig sind, wenn der Chromgehalt an der untersten Grenze liegt. Auch Silizium und Mangan stellen Verunreinigungen dar, weswegen Gehalte über 1% unerwünscht sind. Vorzugsweise sollte der Gesamtgehalt aller Verunreinigungen einschließlich der Desoxydationsrückstände 2% nicht übersteigen.

Innerhalb der vorstehend angegebenen Grenzen müssen die Gehalte an Aluminium und Titan dergestalt bemessen sein, daß das Verhältnis der Gewichtsprozente an Aluminium zu Titan mindestens 2:1 beträgt und der Gesamtgehalt an Aluminium und Titan 3,8 bis 5,2%. Bei niedrigerem Verhältnis von Aluminium : Titan fällt die Festigkeit der Legierung bei hohen Temperaturen sehr scharf ab. Ein Gesamtgehalt von Aluminium + Titan von mindestens 3,8% ist erforderlich, damit die Legierungen die erforderliche Festigkeit bei hohen Temperaturen aufweisen. Wenn jedoch dieser Gesamtgehalt 5,2% übersteigt, dann verringert sich die Deh-

909841/0387

H58421

nung dor Legierung bei holier temperatur und es wird auch die Warmbearbeitung schwierig, ja sogar unmöglich. Hiob und Vanadin verbessern auch die Festigkeit' der Legierungen. Um eine ausreichende Festigkeit bei hohen Temperaturen zu erzielen, muß der Gesamtgehalt dieser Elemente mindestens 2$> betragen. Der Gesamtgehalt an den härtenden Elementen Aluminium, Titan, Hiob und Vanadin ist ebenfalls wesentlich. Um den Legierungen eine ausreichende Festigkeit bei hohen Temperaturen zu verschaffen, muß dieser Geaamtgehalt mindestens 6,3/5 betragen. Bei einer Steigerung des Gesamtgehaltc3 an Härtern wird die Festigkeit bei hohen Temperaturen gesteigert, doch macht sich zur gleichen Zeit eine Kerbempfindlichkeit bemerkbar. Ea vermindert sich die Zähigkeit der Logierung bei hohen Temperaturen, die Neigung zur Versprödung wächst und schließlich, lassen sich die Legierungen auch schwieriger vorschmieden. Dieser Gründe wegen soll der Geaamtgehalt an Härtern 8,5/$ nicht übersteigen und vorzugsweise nicht mehr als T_t5°ß> botragen·

Es ergab sich, daß die Dehnung und Warmverarbeitbarkoit einer Legierung, die Bowohl Vanadium als auch Iliob enthält, besser sind als bei einer Legierung mit dem gleichen Gesamtgehalt an Hiob. Vorzugsweise enthalten dio lo^ierunjon mindestens 0,55* Vanadium. Andererseits beeinträchtigt das Vanadium die Zug- und Kriechfestigkeit der Legierungen bei hohen Temperaturen. Auch vermindert es ihren Wi-

909841/038 7

derstand gegen Oxydation. Aus diesem Grunde darf der Gehalt on Vanadium 2$ nicht überschreiten und das Verhältnis der Gewichtsprozente von Vanadium ι niob nicht größer sein als 1,5 ι 1-

Handelsübliches Niob enthält seist Tantal, so daß auch die Legierungen nach der Erfindung im allgemeinen ge— ringe Anteil« an Tantal aufweisen· Tantal kann den Legierungen aber auch absichtlich zugegeben werden» und «war so, daß Niob bis zur Hälfte oder sogar ganz durch Tantal ersetzt wird.

Geringe Zusätze an Bor und Zirkon äußern einen günstigen Einfluß auf die Zähigkeit der Legierung bei Temperaturen von 600⁰C und mehr, so daß die Legierung beide Elemente enthalten soll. Wenn jedoch deren Gehalte gesteigert werden, dann sinkt der Schmelzpunkt der Legierung und wenn die Legierung mohr als 0,01 Bor oder O₁IjC Zirkon enthält, dann ergibt sich eine ernsthafte Verschlechterung bei der Warmverarbeitung der Legierungen·

Außer dem Erfordernis, die Gehalte an den härtend wirkenden Elementen in der beschriebenen Weise zu verringern, ist es auch wesentlich, daß sich die Gehalte eines joden der anderen Legierungselemente innerhalb der vorstehend beschriebenen Grenzen halten·

Bei Chromgohalton von weniger als 10# vermindert

909841/0387

1458*21

sich der Widerstand der Legierung gegen Oxydation und insbesondere gegen den Angriff der Yerbrennungsprodukte der Gasturbinenbrennstof f e · Der Chromgehalt der Legierungen soll de shall) vorzugsweise mindestens 12$ /betragen· Wenn er 17^ überschreitet, dann wird die Legierung, trenn sie längere Zeit hohen Temperaturen ausgesetzt ist, spröde. Deshalb soll der Chromgehalt 1656 nicht überschreiten·

Der Kobaltgehalt der Legierungen hat eine sehr ausgeprägte Wirkung auf die Festigkeit der Legierungen. Ihre Festigkeit bei hohen Temperaturen vermindert sich, wenn der Kobaltgehalt unter 11# gesenkt oder über I65* gesteigert wird· Vorzugsweise beträgt der Kobaltgehalt der Legierungen 13 bis 155$.

Molybdän übt eine günstige Wirkung sowohl auf die Festigkeit als auch auf die Zähigkeit der Legierung bei hohen Temperaturen aus, so dafi ein Gehalt von mindestens 5# Molybdän sehr wünschenswert ist. Andererseite führen über- mäßige Zusätze an Molybdän zu einer Zunahme der Sichte, ei ner Abnahme der Bearbeitbarkeit und su Schwierigkeiten bei der Warmverarbeitung· Deshalb soll der Molybdängehalt 9# nicht übersteigen.

Die Wirkung dea Wolframs ist bei den Legierungen nach der Erfindung nicht gleich derjenigen des Molybdäns· Sa führt au einer Reihe von lachteilen. So vermindert das Wolfram 4ie Zähigkeit der Legierungen· erhöht ihre Dichte

909841/0387

und damit die Spannung in aus der Legierung "bestehenden !Teilen und beeinträchtigt auch die Bearbeitbarkeit der Legierungen. Trotzdem können geringe Gehalte an Wolfram, und zwar bis höchstens 2jS, als Ersatz für die Hälfte des Molybdäns zugelassen werden. Vorzugsweise soll die Legierung aber vollständig frei von Wolfram sein.

Die folgende Tabelle I nennt die bevorzugte Zusammensetzung der Legierung naoh dieser Erfindung in Gewichtsprozenten.

	Tabelle I	bis 0.06
		bis .16
C	Bevorzugte Anteile:	bis 15
Cr	0.04	bis 8
Co	12	bis 0.6
Mo	13	bis 4.8
Ti	6	bis 5
Al	O	bis 1.7
Ti + Al	3.7	bis 1.7
Kb	4	bie 7.4
V	1.4	bis 0.01
Ti+Al+ITb+V	1.2	biß 0.1
B	6.6
Zr	0.001
Vi	0·01
Rest

Die Legierungen können an Luft geschmolzen werden« Zur Erzielung eines Bestmaßes an Iriecheigensohaften und Verarbeitbarkeit werden sie vorzugsweise unter Vakuum ge- ■ohmolstn und vergossen. Wenn di· Legierungen an Luft g·-

909841/0387

U5842i

schmolzen werden, dann desoxydiert man sie vorzugsweise mit Kalzium oder Magnesium und läßt sie im geschmolzenen Zustand vor dem Vergießen einige Zeit unter Vakuum abstehen. Bei

letzterer Eeinungsbehandlung soll das Vakuum nicht höher sein als O₉ 1 mm Hg und vorzugsweise niedriger als "beispielsweise 5 Mikron oder weniger« Als Behandlungstemperatur ist eine Temperatur von HOO his 1600⁰C geeignet und die Halte* zeit soll mindestens 5» vorzugsweise mindestens 10 Minuten betragen. Die Blöcke können durch übliches Strangpressen, Schmieden oder Pressen zu Stäben oder Rotorscheiben und außerdem durch Strangpressen, Schmieden, Warm- oder Kaltwalzen zu Blechen verarbeitet werden·

Sie Legierungen sind aushärtbar· Sie benötigen die übliche Wärmebehandlung, um die geforderten kritischem Eigenschaften zu entwickeln. Zu diesem Zweck ist «ine Lösungs- und eine Alterungsbehandlung erforderlich, von denen die erstere deswegen eine besondere Bedeutung hat, weil sie für die Kriechfestigkeit und Streckgrenze einer gegebenen Legierung entscheidend ist. Sehr hohe Löeungstemperatüren ergeben die höchstmögliche Kriechfestlgkeit, während andererseits niedrigere Lösungetemperaturen die PrUffestigkeit begünstigen. Eine vorteilhafte Wärmebehandlung für die aus den Legierungen hergestellten Seile besteht in einer 1/2 bis 8-sttindigen Lösungsbohandlung bei 900 bis 1150⁰C, auf die eine übliche Abkühlung (beispielsweise eine Abkühlung

909841/0387

145JB421

an Luft oder ein Abschrecken in Öl oder bei Blechen in Was* bot) und eine Alterung folgt· Alterungsbehandlungen können in einem Semperaturgebiet Ton 650 bis 900°0 durchgeführt werden und aus einer oder mehreren Erwärmungen bestehen» die 4 bis 40 Stunden lang bei nach und nach niedriger wer» dender Temperatur durchgeführt werden· Sin· bevorzugte Wärmebehandlung, nach der eich ein Höchstwert an Prüf festigkeit zusammen mit einer guten Krieohfestigkeit ergibt« besteht in einem 1 bis 8-etUndigen Lusungserhitsen bei 1050 bis 1150⁰O, auf das eine 4 bis 20-atündige Alterungsbehandlung bei 750 bis 850⁰O folgt.

In nachstehender tabelle sind die Ergebnisse von ?estigkeiteversuchen aufgezeichnet, die bei 750°C und bei Raumtemperatur zusammen mit Schlagversuohen an einer Reihe von Legierungen durchgeführt wurden, die neben den !Elementen Chrom, Titan, Aluminium, Hob und Vanadium in den angegebenen Gehalten noch 0,055» Kohlenstoff, 14j£ Kobalt, li» Molybdän, 0,003/» Bor, 0,05# Zirkon und im Rest Sicke 1 enthielten. Die Probestüoke wurden aus geschmiedeten Stäben gearbeitet und vor der Festigkeitsprüfung nachstehender Wärmebehandlung unterzogen!

Lusungsglühung 1 Stunde bei 1130⁰O ι Abkühlung an Luft gealtert 4 Stunden bei 820⁰O| Abkühlung an Luft gealtert 16 Stunden bei 700⁰O| Abkühlung an Luft.

Die Dehnung wurde jeweils bei einer MeÖläng· von 25,4 mm bestimmt.

909841/0387

- ti r

Die Kerbschlagversuche wurden jeweils an Charpy V-Kerbstücken durchgeführt, die einer einstündigen Lösungserhitzung bei 1130°C unterzogen, danach an Luft abgekühlt und anschließend 1000 Stunden lang auf 750⁰C erhitzt wurden, um einen Anhalt für die betriebliche Langzeitbeanspruchung zu gewinnen·

Tabelle II

	Cr	Ti	Al	Kb	V	Festigkeitseigenschaften	Zugfe	■^ τι £	Schlag-
	13	0.5	4.0	1.5	1.5	bei 750°C	stigkeit :	5	festig-
	15	0.5	4.0	1.5	1.5		kg/mm	12	5 keit
Lcjie-	15	0.5	3.5	1.5	1.5	Streck	116.6	11	kg-m
rung	15	0.5	4.0	1.0	1.0	grenze	116.6	10	1.38
Ko.	15	0.5	4.0	2.0	2.0	kg/mm	99.1	7	0.90
1	18	0.5	4.0	1.5	1.5	101	110.1	10	1.66
2	15	3.5	1.0	1.5	1.5	96	119.8	3	1.30
3	15	2.5	2.0	1.5	1.5	91.2	110.1	3	0.50
4	20	2.5	0.5	4.75	-	91.2	104	7	0.29
5					104	105.5		0.80
6					101	101	1.38
7					80.2		-
8					88.1
9*	78.0

*Molybdängehalt «

Sie Legierungen 1 bis 5 erfüllen di· Bedingungen nach der Erfindung, während di· Legierungen 6 bis 9 das nicht tun. 91· Legierung Ho. 9 let «ine der bisher besten Soheibenlegierungen. Si· entspricht den förderwagen nach der Älter» iUMldun* Z 21 348 VIa/40b. Obwohl dl··· Legi·-

909841/0387

rung unter Vakuum geschmolzen und vergossen wurde» während alle anderen legierungen an Luft geschmolzen und vergossen waren, liegt ihre Streckgrenze wesentlich tiefer als bei den Legierungen nach der Erfindung«

Ein Vergleich der Ergebniese der Legierungen 2 und 7 zeigt die wesentlich geringeren Festigkeitseigenachaften, die sich aus der Verwendung eines Aluminium t Titan-Verhältnisses von weniger als 2 ι 1 ergeben.

Sie Legierung Ko · 6 mit 18$ Chrom hat sehr schlechte Sohlagfestigkeitseigenschaften und ein Vergleich der Schlagfestigkeitseigenschaften der Legierungen 4, 2 und 5 zeigt, wie die Schlagfestigkeit abnimmt» wenn der Gesamt* gehalt an Niob und Vanadium zunimmt· Aus einem Vergleich der Legierungen 2 und 3 ergibt sich, daß eine Verringerung des Aluminiumgehaltes die Schlagfestigkeit etwas verbessert, und zwar auf Kosten eines Verlustes an Zugfestigkeit« Dia besten Gesamteigenechaften weist die Legierung ITo · 1 auf·

Die schädliche Wirkung eines Chromgehaltes von über 17# in Bezug auf eine Versprödung, die eich ergibt, wenn die Legierungen längere Zeit höheren Temperaturen ausgesetzt werden, ist in Tabelle III an Charpy Kerbversuohen veranschaulicht, die an drei Legierungen mit 15, 18 und 2OfC Chrom durchgeführt wurden, wobei der Legierungerest in allen Fällen aus folgenden Elementen be stands

909841/0387

O 0,05#» Co 14#, Mo Tfo_t Ti 0,5#, Al 4_f0^, Hb V 1,5#, B O_fOO3$S, Zr 0,05#» Hi « Rest.

Jede Legierung wurde bei Raumtemperatur geprüft» und zwar nach einer 1000-atündigen Erhitzung bei einer oder mehreren der Temperaturen 75O₉ 800, 850 und 900⁰O*

	Leg.	Tabelle III	.5 2.1	*k-m**
	Schlagfe stigkeit	.4	Leg. Ho. 10
Temp.	Ιϊο. 2 Leg. Ho. 6	.1 -	(20?$ Cr)
⁰C	(15# Cr) (18$ Cr)	-	<2
750	6		^Z
800	4	< 2
850	5	<-2
900	18

Eine röntgenographieche Untersuchung von Proben aus der Legierung ¹So, 2 (15^ Chrom)» die bei 750 und 95O⁰O erwärmt wurden, zeigte keinerlei Sigma-Phase. Demgegenüber enthielt die Legierung Ko. 10 mit 20^ Chrom Sigma-Pliase bei sämtlichen der vier benutzten Temperaturen.

Zeitstandversuche, die bei einer Belastung von 52,7 kg/mm und einer Temperatur von 732⁰C an ungekerbten und gekerbten Proben der Legierung ETo. 2 nach einer Wärme-' behandlung bestehend aus einem einstündigen Lösungsglühen bei 1130⁰O, Abkühlen an Luft, 5-stündigem Altern bei 850°0 und wiederholter Abkühlung an Luft vorgenommen wurden ergaben, daß diese Legierung kerbverfestigt worden ist. Die un-

909841/0387

H58421

gekerbte Probe brach nach 308 Stunden mit einer Dehnung von 4t3$i während die gekerbte Probe nach 600 Stunden noch nicht gebrochen war·

Während sich die Legierungen nach der Erfindung in erster Linie für die Herstellung geschmiedeter Rotorscheiben für Gasturbinen eignen, sind sie infolge der 7er* einigung besonders günstiger Eigenschaften auch als Werkle stoff für schwere Bolzen brauchbar, die im Betrieb hohen Temperaturen unterliegen, beispielsweise bei der Verbindung von Dampfturbinengehäusen· Die Gewinde derartiger Bolzen stellen Kerben dar, so daß es von höchster Bedeutung ist, daß die verwendete Legierung nicht kerbempfindlich ist*

90984 1/0387

Claims

International Klokel Limited« Shames House, Killtank,

London, S. W» 1, England

Patentansprüche*

1* Verwendung einer liickel-Chrom-Kobalt-Legieriing, bestehend aus

i* Kohlenstoff,

i» Chrom,

$> Kobalt,

£ molybdän,

i» Wolf ram,

wobei der Gesamtgehalt an Molybdän und dem halben Wolframgehalt

£ beträgt,

$ί Aluminium,

j£ Iltan, bei einem Verhältnis von Aluminium «i, Si tan von mindestens 2 ι 1 und eines Geeamtgehalt von

$ Hlob,

i* Tantal, wobei die Summe aus dem Mob-* und dem halben Tantalgehalt

j£ beträgt,

jC Vanadin, bei einem Verhältnis von (§£V) s U^Hb) + 0,5 (#Tajr| 5t 1,5 * 1 und einem Geaamtgehalt an (^Kb) + 0,5 (>Ta) + (^V) von 2 bis 4 und einem Gesamtgehalt an (^Ti) + (^Al) + (S^Hb) + 0,5 (?Ö!a) + (JtV) von 6,3 bis 8,5· 0,001 bis 0,01 £ Bor, 0,01 bis 0,1 £ Zirkonium,

Beet Kiokel elneohliefilloh erschael-

«ungsbedingter Verunreinigungen.

9098A1/0387 . _

9
0,02 bis 0,1 10 bis 17 11 bis 16 4 bis 9 0 bis 2 5 bis 9 2t53 bis 5,2 0 bis 1.73 3t8 bis 5,2 0 bis 3,5 O bis 7 1 bis 3.5 0 bis 2

als Werkstoff TUr Gegenstände, die, vie Rotorsoheiben von Gasturbinen und deren Teile, neben einer hohen Zeitstandfestigkeit bei hohen !Temperaturen eine hohe Zugfestigkeit, Streckgrenze und Dehnung bei Temperaturen über 60O⁰C sowie eine gute Kerbechlagsähigkeit bei Raumtemperatur besitzen müssen.·

2· Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1, die jedoch min** desteno 0,5# Vanadin enthält, für den Zweck nach Anspruch 1*

5· Verwendung einer Legierung naoh Anspruch 1» bestehend aue

0,04 bis 0,08 8 5· Kohlenstoff, Ii tan, 1 Bor, 12 bis 16 0,6 Chrom, Aluminium bei einem öesamtgehalt an Zirkonium, 13 bis 15 4,8 Kobalt, Titan und Aluminium von 6 bis i» Molybdän, 0 bis 5 * Kiob, 3t7 bis 1·7 * Vanadin bei einem Gesamtgehalt an 1»7 Titan, Aluminium, Kiob und Vanadin 4 bis von 1,4 bis *·² bis 7,4 * 0,01 0,1 6,6 bis 0,001 bis 0,01 bie *

Rest Nickel einschließlich er« sohmelsungsbedingter Verunreinigungen, für den Zweok nach Anspruch 1.

4· Verwendung einer: Legierung naoh Anspruch 1, bestehend aue

909841/0387

1458424:

0,05 Ji Kohlenetoff, 15 5* Chrom, 14 £ Kobalt, 7 5* Molybdän, 0,5 & Titan« 4 £ Aluminium, 1,5 £ Niob, 1,5 & Vanadin, 0,003 i» Bor und 0,05 f> Zirkonium, Best Nickel öinachließlieh erschmelzungabedingter Verunreinigunßön, IUr den Zweck naoh Anspruch 1·

909841/0387