DE1454943B1

DE1454943B1 - Verfahren zum Verbinden der Oberfläche eines thermoplastischen Kunststoffteils mit einer anderen Oberfläche

Info

Publication number: DE1454943B1
Application number: DE1963B0070251
Authority: DE
Inventors: Hermann Beik
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1963-01-08
Filing date: 1963-01-08
Publication date: 1970-12-23

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden der Oberfläche eines thermoplastischen Kunststoffteil mit einer anderen, insbesondere ebenfalls thermoplastischen Oberfläche durch Aufheizen der Oberflächen mittels einer im Bereich der Oberflächen liegenden wirbelstrombeheizten Metallfolie.
Bei dem aus der deutschen Patentschrift 802282 bekannten entsprechenden Verfahren erfolgt die Wirbelstromerhitzung in einem Hochfrequenzfeld.
Die Anwendung von Hochfrequenz lag zwar möglicherweise deshalb besonders nahe, weil Hochfrequenzfelder auch zur unmittelbaren Erhitzung und damit zur Verschweißung von Kunststoffen benutzt werden, hat aber den Nachteil eines besonders hohen Energiebedarfs. Außerdem müssen derartige Hochfrequenzgeräte von der Post zugelassen sein, da ihre Frequenz jedenfalls weit über der Grenze von 10 000 Hz liegt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen wesentlich besseren Wirkungsgrad hinsichtlich des Energiebedarfs bei geringerem apparativem Aufwand zu erreichen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man auf die Metallfolie ein quer zu dieser gerichtetes nieder- bis mittelfrequentes Magnetfeld einwirken läßt. Dabei wird zusätzlich der Vorteil erreicht, daß die Anmeldepflicht entfällt solange man unter 10 000 Hz bleibt.
Es war außerordentlich überraschend, daß es gelingt, dünne Metallfolien im nieder- bis mittelfrequenten Magnetfeld innerhalb kürzester Zeit so weit zu erhitzen, daß eine ausgezeichnete Siegelverbindung erhalten wird, was für die Herstellung von Verpackungen auf schnellaufenden Verpackungsmaschinen von außerordentlich großer Bedeutung ist. Dazu konnte der Fachmann auch der französichen Patentschrift 1 1181 591 nichts entnehmen, da es aus dieser Patentschrift bekannt war, daß man zum Erhit7en eines drahtförmigen Leiters im Mittelfrequenzfeld 5 bis 15 Sekunden benötigt, während bei dem Verfahren nach der Erfindung nur 0,1 bis 0,3 Sekunden benötigt werden. Es tritt also nicht nur überraschenderweise überhaupt eine ausreichend rasche Erhitzung in einer Metallfolie auf, sondern eine raschere Erhitzung als in wesentlich dickeren Drähten.
Da außerdem mit einem quer zu der Metallfolie gerichteten nieder- bis mittelfrequenten Magnetfeld gearbeitet wird, die Folie also praktisch im Schlitz des Magneten erhitzt wird, ist das Verfahren ferner sehr energiesparend im Gegensatz zu dem bekannten Verfahren, bei dem der Draht in einer Spule erhitzt wird.
Dabei kann die Folie oder ein Folienstreifen zwischen die zu verbindenden thermoplastischen Oberflächen eingelegt werden. Die miteinander zu verbindenden Oberflächen kommen dann zwar nicht unmittelbar miteinander in Berührung oder jedenfalls nur am Rand der Folie oder des Streifens, so daß die Hauptverbindung nicht durch unmittelbare Verschweißung erreicht wird, aber sie verbinden sich so fest mit der eingelegten Folie, daß über diese eine ausreichende Verbindung zustande kommt.
In vielen Fällen genügt es, wenn man die Metalleinlage lose zwischen die zu verbindenden Flächen bringt. Besonders vorteilhaft kann es aber häufig sein, wenn die Metallfolie bereits vor dem eigentlichen Verbindungsvorgang auf einer der zu verbindenden Oberfläche haftend angebracht ist, beispielsweise in der Form einer Oberflächenkaschierung.
Vorteilhaft kann die Metallfolie selbst auf einer oder beiden Seiten einen thermoplastischen Überzug aufweisen. Die zu verbindenden Oberflächen brauchen dann nicht selbst thermoplastisch zu sein, sondern die erweichende Beschichtung der Metallfolie bewirkt eine Klebeverbindung mit ihnen, ganz gleich, welcher Art sie auch sein mögen.
Vorteilhafterweise kann dieser Gedanke auch so in die Praxis umgesetzt werden, daß das auf einer der Oberflächen als Kaschierung vorliegende Metall auf seiner offenen Seite einen thermoplastischen Überzug aufweist.
Es ist häufig vorteilhaft, wenn die Metallfolie einer komplizierten Form einer Verbindungsstelle angepaßt werden muß, das Metall zur Ausbildung der Folie vor dem Verbindungsvorgang in flüssiger Form (beispielsweise als Leitsilber) auf eine der zu verbindenden Oberflächen aufzubringen. Es kann so auch aufgedruckt werden.
Weiterhin kann das Metall erfindungsgemäß auch in Pulverform auf eine der Oberflächen aufgetragen werden, wobei im Zusammenhang mit der gewählten Frequenz darauf zu achten ist, daß die einzelnen Metallpartikel miteinander in hinreichender leitender Verbindung stehen'-Wenn diese leitende Verbindung nicht schon durch die Art des Auftrags erzielt wird, kann, sie auch dadurch herbeigeführt werden, daß die Pulverschicht Druck ausgesetzt wird, beispielsweise indem sie fest auf ihre Unterlage aufgewalzt wird. Dadureh-kommt sie gleichzeitig in eine genügende, vorläufige, mechanische Verbindung an ihre Unterlage.
Als Material für die Metallfolie hat sich Aluminium als besonders vorteilhaft erwiesen.
Bei Verpackungen ist es häufig wünschenswert, die Verbindung später wieder öffnen zu können. Zu diesem Zweck sind Aufreißstreifen bekannt. Bei dem Verfahren nach der Erfindung kann als Metalleinlage für die Nahtstelle eine Metallfolie eines solchen Querschnitts und einer solchen Festigkeit verwendet werden, daß sie selbst zum Aufreißen der Verbindungsnaht verwendbar ist.
Es wurde festgestellt, daß die-Verbindung verbessert wird, wenn sie unter Einwirkung von Druck zustande kommt. Während oder nach der Erhitzung der Metallfolie kann zweckmäßig quer zur Oberflächen ausdehnung Druck ausgeübt werden.
An sich kommen' alle Bereiche der Nieder- und Mittelfrequenz in Frage, d. h. zwischen den Grenzen von Netzfrequenz und etwa 100 kHz. Jedoch ist die Frequenzwahl auch bis zu einem gewissen Grad von der Art der Metallfolie abhängig. Im Fall größerer Querschnittsabmessungen der Einlage können die Frequenzen verhältnismäßig niedrig gewählt werden.
Wenn die Querschnitte dagegen sehr gering sind (insbesondere bei aus Pulver hergestellten Folien), empfiehlt es sich, sie höher zu wählen.
Besonders bewährt hat sich für praktische Fälle bei der Verbindung von Verpackungsteilen ein Bereich von 1 bis 10 kHz, und zwar bei einer Folie von etwa 0,01 mm Dicke vor allem eine Frequenz von 5 kHz.
Es ist bekannt, daß bei der Anwendung von Hochfrequenz wegen der Kondensatorwirkung nicht mehr als zwei Folienschichten aufeinander liegen dürfen, weil sonst allzu leicht Durchschläge vorkommen.
Demgegenüber ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, eine praktisch beliebige Zahl aufeinanderliegender Folienschichten miteinander zu verbinden.
Bei der Herstellung von Foliennähten kann der Magnet mit einer gewissen Geschwindigkeit, die von der aufgebrachten Leistung der Wärmekapazität der Naht abhängig ist, an der Naht entlanggeführt werden.
Dabei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dem Magneten in seiner Bewegungsrichtung unmittelbar ein Druckrollenpaar folgen zu lassen, das die zu verbindenden Flächen aufeinanderpreßt, bevor das erweichte Material wieder erstarrt.
Die Magnetpole können jedoch auch selbst mit zur Erzeugung des Anpreßdrucks verwendet werden, indem man sie gegeneinander bewegbar ausbildet.
Durch dieses Merkmal wird die Vorrichtung besonders einfach. Die Anordnung kann vorteilhaft auch so getroffen sein, daß die Magnetpole durch Druckrollen gebildet sind.
Die Erfindung wird im folgenden an Hand der in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele näher beschrieben.
Fig. 1 zeigt eine mit dem Verfahren nach der Erfindung verschweißbare Runddose aus Kunststoff-Folien mit Teilausschnitten in Fluchtdarstellung; Fig. 2 ist eine vergrößerte Darstellung der Nahtüberlappung des zylindrischen Teils der Runddose in nicht verbundenem Zustand nach F i g. 1 in Pfeilrichtung; F i g. 3 stellt einen SchnittA-B der F i g. 1 vergrößert dar; F i g. 4 veranschaulicht Teile einer Vorrichtung zur Herstellung des Dosenzylinders; Fig. 5 zeigt einen Teilschnitt C-D der F i g. 4; F i g. 6 gibt die Anordnung eines Elektromagneten am Randteil der Runddose wieder; Fig.7 zeigt die Anordnung von Andruckrollen am Randteil der Runddose; F i g. 8 ist ein Schnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel des Elektromagneten.
Die Runddose nach dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 kann mit ihren Einzelteilen, dem Dosenzylinder 1, dem Bodenteil 2 und dem Deckelteil 3 aus Kunststoff oder kunststoffkaschiertem Papier bestehen.
Der Dosenzylinder wird hier z. B. aus einem rechteckigen Zusohnitt, der um einen zylindrischen Dorn gerollt wird, hergestellt. Dabei ist der Zuschnitt so bemessen, daß eine Überlappung der Zuschnittenden4 und 5 (Fig. 1 und 2) entsteht. Das Zuschnittende trägt einen Alu-Folienstreifen 6 von etwa 0,01 mm Dicke, der aufkaschiert oder in anderer Weise auf die Trägerfläche aufgetragen und auf der dem Zuschnittende zugekehrten Fläche mit einer thermoplastischen Schicht versehen ist. Ebenso sind die Zylinderenden mit einem Folienstreifen 7, 7' (F i g. 1 und 3) über den gesamten Umfang versehen.
Diese Folienstreifen dienen zur festen Verbindung der überlappenden Zuschnittenden 4 und 5 des Dosenzylinders und der Verbindung der Deckel- und Bodenränder 8 und 9 auf dem Rand des Dosenzylinders.
Die Verbindung der angeführten Teile wird durch induktive Erwärmung der Folienstreifen mit gleichzeitigem oder nachfolgendem Andruck der Teile zueinander erreicht.
Bei Erwärmung der Folienstreifen wird die auf den Folienstreifen vorhandene thermoplastische Schicht erweicht und dient so als Haftmittel der zu verbindenden Teile.
Der Zuschnitt des Dosenzylinders wird für die Herstellung des Zylinders über einen Dorn 10 mit hier nicht dargestellten Umführungsmechanismen geführt, wobei die Überlappung 4 und 5 zwischen dem Magnetsteg 11 (F i g. 5) eines mit Wechselstrom erregten Magneten 12 zu liegen kommt.
Zweckmäßig wird für die induktive Erwärmung des Folienstreifens 6 im magnetischen Wechselfeld ein Elektromagnet mit Miffelfrequenzerregung von 5 kHz verwendet. Die Eisenteile des Magneten können aus normalen Transformatorblechschnitten angefertigt und durch einen Trennschnitt in zwei Teile 12, 12' geteilt sein, wobei der Trennschnitt entsprechend dem Dosenzylinder-Durchmesser ausgeführt ist.
Der Magnetteil 12 trägt die Erregerspule 13 und kann über den Drehhebel 14 (F i g. 4), an dem der Magnet 12 befestigt ist, vom Dorn 10, also von der Überlappungsstelle des Dosenzylinders, nach dem Schweißvorgang abgehoben werden, damit der Dorn 10 für eine nachfolgende Zylinderzuschnittführung frei liegt.
Der Magnetteil 12' ist im Dorn 10 fest isoliert gegen den Dorn eingesetzt, beispielsweise mittels Gipsharzes 15.
Nach der Umführung des Zylinderzuschnittes um den Dorn 10 und Aufsetzen des Magneten 12 auf die Zylinderüberlappung 4 und 5 wird die Spulel3 zum Frequenzgenerator geschaltet. Das im Spalt zwischen den Magnetstegen 11 und 11' entsprechend der Erregerfrequenz auftretende magnetische Wechselfeld induziert in dem zwischen Ider Überlappung des Zylinderzuschn, itts liegenden Alu-Folienstreifen 6 elektrische Wirbelströme, die den Folienstreifen kurzzeitig auf etwa 2000 C erwärmen und die auf den Folienstreifen vorhandene Kunstharzschicht aufweichen, die nun als Klebemittel die t : Überlappungen bei gleichzeitigem Druck des Magnetsteges 11 verbinden.
Da der Folienstreifen nur auf Grund seiner geringen Dicke eine geringe Wärmekapazität hat und diese Wärmemenge schnell über die den Folienstreifen 6 umschließenden Teile abgeführt werden, erstarrt die Kunstharzschicht entsprechend schnell und verbindet die Überlappungen entsprechend kurzzeitig.
Die Verbindung des Bodenteils 2 und des Deckelteils 3 auf dem Rand des fertigen Dosenzylinders kann in entsprechender Weise erfolgen. Nach dem Aufsetzen des Deckelteils 3 auf den Dosenzylinderrand, das durch nicht dargestellte Einrichtungen maschinell erfolgen kann, wird bei gleichzeitiger Relativdrehung des Dosenzylinders zu einem feststehenden Magneten 17 der Zylinderrand d mit der Deckelzone durch den Spalt 16 (Fig. 6) dieses Magneten 17 geführt. Das in dem Spalt nach Einschalten der Spule zum Frequenzgenerator auftrelende magnetische Wechselfeld induziert in den Folienstreifen 6 Wirbelströme, so daß sich der Vorgang abspielt, wie er oben beschrieben wurde.
An geeigneter Stelle hinter dem Magneten (bei der hier in Pfeilrichtung angegebenen Drehrichtung des Zylinders) sind zweckmäßig Andrückrollen 18 und 19 (Fig. 7) vorgesehen, die für eine bessere Haftung der Schweißverbindung sorgen. An Stelle der Drehung des Dosenzylinders kann natürlich auch der Magnet und die Andruckrolle bewegt werden oder auch beide Teile.
Der Magnet kann auch in Topfform ausgeführt sein, wie es in Fig. 8 dargestellt ist. Der Rand des Dosenzylindersl mit dem eingesetzten Deckelteil 3 wird in den Ringspalt 20 des Magneten 21 eingeführt.
Natürlich kann auch umgekehrt der Topfmagnet über den Dosenrand geführt werden.
Es hat sich gezeigt, daß auf die beschriebene Weise ausgeführte Klebeverbindungen in 0,1 bis 0,3 Sekunden hergestellt werden können. Die Ausführung ist nicht beschränkt auf Runddosen. Es können alle Arten von Schweißverbindungen von thermoplastischen Kunststoffteilen, insbesondere von Folien, hergestellt werden. Als besonders vorteilhaft erweist sich das Verfahren bei metallkaschierten Folien. So können z. B. Packungen verschweißt werden, bei denen grundsätzlich mit Alu-Folien kaschiertes Material verwendet ist. Es kann z. B. auch der Zylindermantel der Runddose vollkommen mit Alu-Folie kaschiert ausgeführt sein.

Claims

Patentansprüche: 1. Verfahren zum Verbinden der Oberfläche eines thermoplastischen Kunststoffteils mit einer anderen, insbesondere ebenfalls thermoplastischen Oberfläche durch Aufheizung der Oberflächen mittels einer im Bereich der Oberflächen liegenden wirbelstrombeheizten Metallfolie, d a d u r c h gekennzeichnet, daß man auf die Metallfolie ein quer zu dieser gerichtetes nieder- bis mittelfrequentes Magnetfeld einwirken läßt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- kennzeichnet, daß die Metallfolie mit einem Thermoplast beschichtet oder lackiert ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die eine auf einer der Oberflächen als Kaschierung vorliegende Metallfolie auf ihrer offenen Seite einen thermoplastischen Überzug aufweist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Aluminiumfolie.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das Magnetfeld mit einer Frequenz von 1 bis 10 kHz etwa 0,1 bis 0,3 Sekunden lang auf eine Aluminiumfolie von etwa 0,01 mm Dicke einwirken läßt.
6. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 5, gekennzeichnet durch einen Hufeisenmagneten (17), zwischen dessen Polen (16) die herzustellende Naht (3) hindurchführbar ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch ein dem Magneten in Bewegungsrichtung unmittelbar folgendes Druckrollenpaar (18, 19).
8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetpole (11, 11', 16) während oder nach der Erhitzung des Nahtmetalls zur Erzeugung von Druck auf die zwischenliegende Nahtstelle gegeneinander bewegbar sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetpole als Druckrollen ausgebildet sind.