DE1452425A1 - Verformung waermeempfindlicher Legierungen mit Hilfe einer thermischen Schwelle - Google Patents

Verformung waermeempfindlicher Legierungen mit Hilfe einer thermischen Schwelle

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DE1452425A1
DE1452425A1 DE19641452425 DE1452425A DE1452425A1 DE 1452425 A1 DE1452425 A1 DE 1452425A1 DE 19641452425 DE19641452425 DE 19641452425 DE 1452425 A DE1452425 A DE 1452425A DE 1452425 A1 DE1452425 A1 DE 1452425A1
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Description

Anm.i Special Metals Corp. j50. Oktober I968
Az.1 P 14 52 425.5 Bl/Bg
"Verformung wanneempfindlieher Legierungen mit Hilfe einer
thermischen Schwelle1*
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Verformung eines Barrens, Knüppels o.dgl., vorzugsweise eines Rundbarrens aus wärmeempfindlichen und/oder schwer verformbaren Metallen bzw. Metallegierungen -im Desonderen von wärmeempfindlichen Nichteisen- und Eisenlegierungen- unter Verwalzung des Barrens oberhalb einer kritischen Temperatur,
Mit "wärmeempfindlich" sind hier Legierungen gemeint, die für die "Wärmeverformung" einen verhältnismäßig engen Temperaturbereich besitzen. Als erläuternde, aber nicht begrenzende Beispiele für derartige wärmeempfindliche Legierungen, deren Verformung mit Hilfe der- erf Ladungsgemäßen Verfahrens sehr erheblich verbessert wird, sind Legierungen auf Nickelbasis des sogenannten "uuverfonnbaren" Typs anzusehen, wie einer Nickellegierung, die im wesentlichen Chrom und Kobalt enthält mit geringeren,
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J JjJJ Λ Λ Λ j _ *
aber wesentlichen Mengen von Titan, Aluminium, Molybdän und Bor, oder wie eine Nickellegierung, die im wesent-» liehen Chrom und Kobalt enthält sowie geringere, aber wesentliche Mengen von Titan oder Zirkonium oder einer Mischung von Titan und Zirkonium, Aluminium und Molybdän,
Nach den herkömmlichen Verfahren ist die Verformung von Barren aus derartigen wärmeempfindlichen Legierungen verhältnismäßig langsam und mühsam» Dies liegt daran, daß diese Legierungen aufgrund der Abkühlung während der Verarbeitungsstufen dazu neigen, spröde zu werden, und ihre Verformung üblicherweise sehr häufige Arbeitsgänge für das "Zurichten" zwischen den einzelnen Abnahmestufen erfordert. Wiederum sind, wenn man dem üblichen Verformungsverfahren folgt, die Zuri ch tungs vorgänge j, um die Oberflächen-Walzrisse zu entfernen - im besonderen Rlsse;-an den Knüppelkanten - notwendigerweise zahlreich, und resultieren im Verlust von wertvollem Material (Legierungen) wie auch in der Aufbringung hoher Verarbeitungskosten, ZeB9 .besteht bei der Verformung eines Barrens von 85,7 ram Durchmesser (5 5/8 inch) Stangenmaterial auf 25,^ mm Durchmesser (1 inch)
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* l?f
• einer nichteisenhaltigen Hickelbasislegierung mit unge fähr folgender Zusammensetzung:
Legierung
-r
6 ».,« Cr,
ί — co,
ί ·*»-' Mo,
S Al,
—*■ 3.75 Ji — Ti, im ires'en ti ionen nur Hl> (d,h« bisherige nl Stufen«
1) Öießen eines 22 £φ Barrens, Durchmesser 85,7 mm (3 5/8") kegelig bzw. zugespitzt,
2) Walzen auf 69,9 mm quadrat (2 3An) -3,2 mm (1/8") Abnahme pro Glühung - 5 Glühungen,
~ j "Verfahren aus
3) Zurichten über die ganze Länge,
4) Walzen auf 54,0 mm quadrat ( 2 1/8") -3,2 mm (1/8") Abnahme pro Glühung - 5 Glühungen,
- 4-
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ORIGINAL INSPECTED
5) Zurichten über die ganze Länge,
6) Walzen auf 41,3 mm quadrat -3,2 mm (1/8") Abnahme pro Glühung - 4 Glühungen,
7) Zurichten über die ganze Länge - Abschneiden des heißen Kopfes,
8) Walzen auf 35,0 mm quadrat (1 3/8") -3r2 mm (1/8") Abnahme pro Glühung - 2 Glühungen, ■ -
9) Zurichten über die ganze Länge,
10) Walzen auf 28,6 mm quadrat (1 1/8") -3,2 mm (1/8") Abnahme pro Glühung - 2 Glühungen,
11) Zurichten über die ganze Länge,
12) Walzen auf die endgültige Stangenabmessung -spitzenlos Schleifen.· ° ■
Zusammenfassung;
(a) 19 Glühungen - 18 Stiche (Walzungen), 1 Fertigwalzung,
(b) 5 mal Ablegen zum Zurichten,
(c) Standard-Ausbringen 48 % des Gewichts des Gußbarrens.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, bei schwer verformbaren Metallen bzw. Metallegie-
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rungen den Aufbau eines starken Temperaturgefälles während des VerformungsVorganges, insbesondere zwischen der Oberfläche und dem Barren- oder Knüppelinneren des ummantelten Metalls, zu verhindern oder zumindest bedeutend zu verzögern.
Es hat sich nun überraschenderweise herausgestellt, daß diese Aufgabe mit einem Verfahren der eingangs genannten Art zu lösen ist, das darin besteht, daß der Barren allseitig mit einer gleichmäßigen, im Verhältnis zu seinem Querschnitt sehr dickwandigen Hülle aus gegenüber dem Kernmetall des Barrens leichter verformbaren Metall umhüllt wird, wobei die Wanddicke der Hülle um den Barren von etwa'146 mm Durchmesser mindestens 19*1 mm entsprechend etwa 13 % des Barrendurchmessers beträgt, und daß der derart umhüllte Barren in einer Vorstufe mittels eines üblichen Strangpreß- oder Tiefziehwerkzeugs mit vorzugsweise kreisrunder Düse warmverpreßt oder warmgezogen wird, deren Durchmesser etwa 88,9 nim entsprechend etwa 61 % des Barrenausgangsdurchmessers beträgt, und daß anschließend der ummantelte Barren bzw. Knüppel in einer
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Hitze ohne Zurichten bzw. Putzen und Wiedererwärmen während des Walzens nahezu auf. die gewünschte Endabmessung des Knüppels ausgewalzt wird, wobei der Durchmesser des ummantelten, fertiggewalzten Knüppels, etwa 31,8 mm entsprechend etwa 22 fo des Barrenausgangsdurchmessers bei einer Manteldicke von mindestens 1,6 mm beträgt, und daß daraufhin der Mantel von dem Barren durch Glühen bei" hoher Temperatur, mechanisches Abstreifen, Beizen, Abschleifen oder auch durch eine Kombination dieser Verfahren entfernt wird.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsart der Erfindung weist dabei der Mantel des ummantelten warmverpreßten bzw, tiefgezogenen Barrens oder Knüppels eine Wanddicke von mindestens 6,35 nim entsprechend 1J $ bezogen auf seinen Außendurchmesser und von 4,3 % bezogen auf den Barrenausgangsdurchmesser auf, wobei der fertig gewalzte Knüppel eine Manteldicke von mindestens 1,6 mm entsprechend 5 $ bezogen auf seinen Außendurchmesser und von 1,1 % bezogen auf den Barrenausgangsdurchmesser besitzt. . .
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Nach einer weiteren Ausführungsart des Verfahrens nach der Erfindung wird der Knüppel nach Entfernung seines Mantels «über seine ganze Länge zugerichtet und danach in einem weiteren Walzvorgang fertiggestellt.
Gemäß einer noch weiteren Ausführungsart ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß der warmverpreßte oder tiefgezogene ummantelte Barren bzw. Knüppel vor dem Walzvorgang auf passende Längen geschnitten wird.
Entsprechend einer weiteren vorteilhaften Ausführungsart wird in der gleichen allseitig abgeschlossenen Hülle mehr als ein Barren umhüllt und weiterverformt.
Schließlich besteht nach einer noch weiteren Ausführungsart des erfindungsgemäßen Verfahrens die Hülle bzw. der Mantel vorzugsweise aus niedrig gekohltem Stahl, wie Pluß- oder Schmiedeeisen, und ist bezüglich des Kernmetalls des Barrqns vorzugsweise inert.
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Als weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens hat sich herausgestellt, daß die Verformbarkeit des Legierungsmetalls erheblich verbessert wird (oder verbessert werden kann), Diese überraschende Feststellung wurde aufgrund' des "Verkleidens" oder'!Plattierens" (cladding) des Barrens mit der dickwandigen Umhüllung getroffen, im besonderen mit einer dickwandigen Umhüllung aus niedrig gekohltem Stahl. Es wurde gefunden, daß derart geschützte Barren der Verformung, wie dem Vorwalzen, dem Walzen und dem Abschleifen, mit einem Minimum von Arbeitsstufen zum Ablegen zwecks Zurichtung unterworfen werden können, und dies mit stärkeren- Abnahmen pro Glühung bei gleichzeitigem, erheblich größerem Ausbringen des Erzeugnisses, basierend auf dem Gewicht des Gußbarr.ens,
Es wurde festgestellt, daß die vorteilhafte thermische Schwellen-Wirkung der Umhüllung mit einer krassen Ersparnis an allen Gestehungskosten erzielt werden kann, wenn man das erfindungsgemäße Verfahren, ungefähr, wie nachbeschrieben, ausführt. Das verbesserte Verfahren be-
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steht im wesentlichen in
a) dem Umhüllen des Barrens mit einer verhältnismäßig sehr dickwandigen Hülle aus geeignetem Metall, z.B. Stahl (d.h. einer "Büchse" mit einer Wanddicke, die in der Größenordnung von 19*1 mm (0,75 inch) liegt),
b) einem Strangpreß- oder Tiefziehvorgang des "eingebüchsten" Barrens, durch den der Durchmesser der Hülle verringert wird, und der letztere in die innigste, überall stattfindende Berührung mit den Oberflächen des Barrens bringt,
c) dem Warmwalzen des "eingebüchsten" Barrens bis nahezu auf die gewünschten Abmessungen des umhüllten Knüppels aus der wärmeempfindlichen Legierung,
d) dem Abstreifen der "Büchse" und
e) dem Auswalzen auf die endgültigen Abmessungen und dem spitzenlosen Abschleifen.
In den meisten praktischen Fällen kann eine Zurichtungsstufe zwischen den Schritten (d) und (e) erwünscht sein, jedoch wurde gefunden, daß - im allgemeinen - keine Zurichtungsstufe in diesem Stadium notwendig ist. In der
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tatsächlichen Praxis wurde festgestellt, daß die Zahl der Zwischenglühungen um etwa 8o % vermindert werden kann, und daß das gesamte "Ausbringen" des Endmaterials gegenüber dem "herkömmlichen Ausbringen111 von etwa 48 % bis auf 60-65$ erhöht werden kann.
Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten gehen aus der folgenden Beschreibung der Erfindung mit Bezug auf die beigefügte Zeichnung hervor, wobei die einzige Figur eine Ausfuhrungsart zur Durchführung der grundsätzlichen Merkmale der vorliegenden-Erfindung schematisch wiedergibt»
In der Zeichnung stellt die Bezugsziffer 1 ein Stahlrohr von 152,4 mm (6ineh) innerem Durchmesser mit einer Wanddicke von angenähert 19>1 mm (0*75 inch) dar, in welches drei Barren, 2, 2* und 2" aus der oben erwBinten Nickelbasislegierung eingeschoben sind, wobei jeder Barren über einen Durchmesser von 146,1 mm (5,75 inch) und ein Gewicht von angenähert 43,54 kg (96 lbs) der Legierung verfügt. Die Barren werden vor der Einführung in das Rohr an ihren heißen Köpf en abgeschnitten, wobei die
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IÄnge des Rohres so gewählt wird, daß es sich den drei Barren dich anpaßt« Die Enden des Rohres werden mittels kreisförmiger Stahlscheiben 3, V, die bei 4, 4, 41, 41 an die Enden des Rohres,1 angeschweißt sind, dicht abgeschlossen.
' Bei der Ausführung des Verfahrens werden die zylindrischen Barren 2, 2*, 2", in besonders vorbereitete Formen vergossen und ihre heißen Köpfe abgeschnitten, daraufhin läßt man sie in das dickwandige Stahlrohr 1 gleiten, und awar werden soviel Barren in jedes Rohr eingebracht, wie zur Herstellung eines stranggepreßten Knüppels der gewünschten Länge benötigt werden. Die Enden des Rohres 1 werden durch Verschweißen an den Scheiben 3, 3f aus 12,7 mm (0#5 inch) dicken Stahlplatten dicht abgeschlossen.
Das sich ergebende Erzeugnis wird dann durch ein Werkzeug mit kreisrunder öffnung stranggepreßt oder gezogen, die einen solchen Durchmesser hat -vorzugsweise ungefähr 88,9 mm (3*5 inch)- daß die Durchmesser des Stahlrohres und der Barren 2,2* und 2n so abnehmen, daß das Rohr in
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die innigste, überall bestehende Berührung mit den darin enthaltenen Barren gepreßt wird, wodurch sich ein "master11 Knüppel von 88,9 mm (3*5 inch) im Durchmesser ergibt. Daraufhin werden die extrudierten Stücke gewöhnlich auf die : passenden Längen der verkleideten Knüppelstücke geschnitten«
Diese verkleideten Knüppelstücke werden durch, eine Vorwalze auf 31,7 mm quadrat (1,25 inch) in einer (1) Glühung ausge- ;■ walzt. Danach wird das Stahlrohr ("Büchse") von den stangenförmigen Stücken entfernt, und zwar durch Glühen bei hoher Temperatur in einem warmebehandlüngsofen, oder durch me- - chanisches Abstreifen oder auch durch Beizen oder Abschleifen oder schließlich auch durch eine Kombination von zwei .- oder mehr dieser Maßnahmen, und die stangenförmigen Stücke : können - aber häufig braucht dies auch nicht der Pail zu sein - endgültig über ihre ganze Länge zugerichtet werden und, wenn notwendig, auf die Endabmessungen ausgewalzt werden. Endlich können die Stücke, wenn gewünscht, spitzen-• los abgeschliffen und über ihre ganze Länge zugerichtet und fertiggewalzt werden.
Das verbesserte Verfahren besteht, verglichen mit dem oben
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erwähnten "Standard"-Verfahren, aus folgenden Stufen:
Verbessertes Verfahren
1) Gießen eines 249 J=£ (96 inoh) Barrens Durchmesser 146,1 mm (5 3/4"),
2) Abschneiden des heißen Kopfes,
3) "Einbüchsen" in ein Rohr von 146,1 mm innerem Durchmesser und 187,2 mm äußerem Durchmesser (3 Barren pro Büchse),
4) Strangpressen oder Ziehen auf 88,9 mm (3 1/2W) Durchmesser,
5) Walzen auf 31,7 mm quadrat (1 1/4") - 1 GlUhung,
6) Abstreifen der "Büchse",
7) Glühen und Auswalzen der endgültigen Stange,
Zusammenfassung
a) 3 Glühungen - 1 Strangpressung, 1 Vorwalzung, 1 Pertigwalzung,
b) Ausbringen 60-65 ^.
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■'· J * J J» J---
4 J J - - * JJ JJ,
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Ή.52425:-
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Es ist festzustellen, daß das verbesserte Verfahren nach der vorliegenden Erfindung die (KLÜhungen von 19 auf J5 reduziert, die Zahl der Ablagen zum Zurichten von 5 auf O verringert und das Ausbringen des Erzeugnisses gegenüber dem üblichen Ausbringen von 48 % auf 60 - 65 % steigert.
Die Anwesenheit der dicken Schutzverkleidung verursachte eine einmalige thermische Schwellen-Wirkung, indem sie das Temperaturgefälle zwischen der Oberfläche und dem Inneren der Barren (oder der Knüppelstücke) auf ein Minimum herabsetzt. Es scheint, daß es zur Erreichung der Wirksamkeit der Erfindung notwendig ist, daß die thermische Schwelle eine Dicke von mindestens 1,6 mm (1/16 inch) nach dem letzten Walzvorgang aufweist. Vorzugsweise hat die dickwandige, thermische Schwelle eine Wanddicke von mindestens I9 mm (3/4 inch) beim Beginn, und eine Wanddicke von mindestens 6,35 mm (1/4 inch) nach-dem Strangpreß- oder Ziehvorgang, und eine Wanddicke von 1,6 mm (1/16 inch) nach verschiedenen Walzvorgängen, Dies steht im Gegensatz zu dem üblichen MVerbüchsen", bei dem die Wanddicke beim Beginn etwa 1,52 mm (G,06 inch) betragen und auf 0,25 mm nach dem Strangpressen verringert werden kann und mit ungefähr 0,025 mm
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fr r t * t
(0,001 inch) beim Abschluß der Walzvorgänge endet. Aufgrund der Wirksamkeit dieser thermischen Schwelle wurden Abnahmen von einem Durchmesser von 88,9 mm (3,5 inch) bis zu etwa 31*7 nun quadrat (1,25 inch) bis heute routinemäßig erreicht, dies ohne Zwischenglühung und ohne Einreißen der Oberfläche, und größere Abnahmen erscheinen wahrscheinlich. Dies steht aber auch im Gegensatz zu einer maximalen Abnahme von 3,17 mm (0,125 inch) pro Glühung im Falle von nicht verkleideten Barren derselben Legierungszusammensetzung. Zusätzlich wurden Barren der wärmeempfindlichen Legierungen zu rundem (oder quadratischem) Stangenmaterial verformt, und zwar ohne irgendeine Zwischen- oder in den Prozeß eingeschaltete Zurichtung, Durch die Anwendung des Schutzes nach dem verbesserten Verfahren wurden 146,1 mm' (5,75 inch) - Barren zu 28,6 mm (1,125 inch) - Knüppel mit einem "Gewichtsausbringen" von 80 #, basierend auf dem Gußgewicht der Barren, "laufend" verformt.
In dem oben erläuterten Beispiel bestand die'Umhüllung" aus niedriggekohltem Stahl, wie Fluß- oder Schmiedeeisen
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(low-oarboh-steel)e Es sei festgestellt, daß das wichtig-
1 ■ !
j ste Merkmal in Bezug auf die Umhüllung darin besteht, daß \
' ■ * ι
ί diese im wesentlichen streckbarer ist als die eingehüllte,
I auszuwalzende Legierung, Abgesehen von diesem Kriterium j
-; und von dem naheliegenden Kriterium, daß das eingehüllte
j Material im Hinblick auf die Zusammensetzung des verklei-
1 deten Knüppels "inert11 sein muß, scheint es jedoch, daß
■; es keine Grenze hinsichtlich der Zusammensetzung des ein- (
; ·zuhüllenden Metalles gibt.
! - ■■■
j In der obigen Offenbarung wurde festgestellt, daß die Ver-
] formung des Barrens, oder des Knüppels, wenn diese in einer verhältnismäßig sehr dickwandigen Umhüllung eingehüllt sind, während der Verarbeitung ihrer endgültigen Form,
die Bildung von Rissen verhindert, besonders die Bildung von Rissen an den Knüppelkanten. Ein anderes und sehr überraschendes Ergebnis bei der Durchführung des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung ist die Verminderung der für die Verformung des Barrens oder des Knüppels in seine endgültige Form erforderlichen Kraft. So wurde ge- ":.-".-funden, daß das Walzen mit dem "thermischen Schutz" gemäß
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der vorliegenden Erfindung die Walz (kraft) oder -leistung verringert, indem sie bis etwa 40 % Formänderungen ermöglicht* die mit einer Ausrüstung ausgeführt werden können, was normalerweise unzureichend wäre. Es ist anzunehmen, daß die Verringerung des Kraft- oder Leistungsbedarfs von dem Umstand herrlihrt, daß die Vorwalzen leicht in das verhältnismäßig sehr streckbare Umhüllungsmaterial *einbeißentt oder in dieses eingreifen -wodurch der Walzvorgang offensichtlich gefördert wird - gegenüber der unverkleideten Oberfläche des Barrens oder des Knüppels, der verformt werden soll.
Es sei sodann festgestellt, daß die Ausführung der vorliegenden Erfindung sehr wesentlich dazu dient, die Gesamtkosten der Verformung von wärmeempfindlichen Legierungsbarren und -blöcken zu senken. -
Der Strangpreßvorgang kann ausgeführt werden, indem man übliche Vorrichtungen verwendet und dem herkömmlichen Strangpreßverfahren folgt. Die für das Walzen der verkleideten KhüppelstÜcke verwendete Vorstraße kann mit
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IJ i J i J<
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jedem rhombischen oder rautenförmigen, quadratischen oder gotischbogenförmigen Kaliber ausgerüstet sein.
Es soll festgestellt werden, daß das verbesserte Verfahren nach der vorliegenden Erfindung nicht auf die Verformung von Barren irgendeiner besonderen Größe oder Ausbildungsform beschränkt ist"oder auf eine besondere Legierungszusammensetzung, die etwa für die erläuternden Zwecke in dem oben erwähnten, bestimmten Beispiel ausgewählt ist. Vielmehr ist das Verfahren in gleicher Weise auf wärmeempfindliche Legerungen im allgemeinen einschließlich - wie spätere Erläuterungen über den Umfang der Anwendbarkeit des Verfahrens zeigen - auf die folgenden besonderen Zusammensetzungen anwendbar;
Legierung
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1.50 fa Mn 4.0 % W
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Legierung
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0.40 % Si
0.40 % Mn
I3.O % Cr
Schließlich soll festgestellt werden, daß die oben beschriebene "thermische Schwellen-Wirkung" nicht durch das herkömmliche Verkleiden derjenigen Art verwirklicht wird, die dazu dient, eine unerwünschte Oxydation von zu verformendem Metall zu verhindern, wo bei diesem herkömmlichen Verfahren ein Barren mit einer Hülle von verhältnismäßig dünnem Stahlblech, z.B. einem Stahlblech von
- 20 -
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etwa 0.0016 bis O4OOI3 mm (16 bis 20 gauge) verkleidet wird. Während eine solch dünne Verkleidung ganz handlich oder wirksam zur Abdichtung des Barrens gegenüber der Atmosphäre ist, ist sie.völlig ungeeignet zur Bewirkung irgendeiner merkbaren Verminderung der Abschreckwirkung (des Barrens) bis unterhalb der kritischen Temperatur (Obergang von der plastischen Verformbarkeit zur Versprödung). So wurde in einem Vergleich des verbesserten Formgebungsverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung mit der Verformung eines Barrens, der.in .herkömmlicher Weise mit einer 0.0016 - O.OOI5 mm (16 bis 20 gauge)- "Büchse" verkleidet war, gefunden, daß die erforderlichen Glühungen von etwa 19 (für einen nicht verkleide ten Barren) nur auf 1.8 oder IT (für die dünnwandige Verkleidung) reduziert wurden, während ein Barren .der gleichen Legierungszusammensetzung, der jedoch in einer schützenden "Haut" eines dickwandigen Rohres (19,1 mm (0,75 inch) Wanddicke) "eingebüchst" war, es möglich machte,, den Barren, zu demselben Enderzeugnis in einer Gesaratzahl von nur 3 Glühungen zu verformen.

Claims (1)

  1. H52A25
    31» Okt. 1968 Bl/H>
    Pate»tansprüche
    1. Verfahren zur Verformung eines Barrens, Knüppels o, dgl., vorzugsweise ebes Rundbarrens aus wärmeempfindlichen und/oder schwer verformbaren Metallen bzw. Metallegierungen unter Verwaltung des Barrens oberhalb seiner kritischen Temperatur, dadurch gekennzeichnet, daß der Barren allseitig mit einer gleichmäßigen, im Verhältnis zu seinem Querschnitt sehr dickwandigen Hülle aus gegenüber dem Kernmetall des Barrens leichter verformbaren Metall umhüllt wird, wobei die Wanddicke der Hülle um den Barren von etwa 146 mm Durchmesser mindestens 19,1 mm entsprechend etwa 13 % des Barrendurohmessers beträgt, und daß der derart umhüllte Barren in einer Vorstufe mittels eines üblichen Strangpreß- oder Tiefziehwerkzeugs mit vorzugsweise kreisrunder Düse warmverpreßt oder warmgezogen wird, deren Durchmesser etwa 88,9 mm entsprechend etwa 61 % des Barrenausgangsdurchmessers beträgt, und daß anschließend der ummantelte Barren
    Heue Unterlagen (Ait7f
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    bzw, Knüppel In einer Hitze ohne Zurichten bzw. Putzen und Wiedererwärmen während des Walzens nahezu auf die gewünschte Endabmessung des Knüppels ausgewalzt wird, wobei der Durchmesser des ummantelten, fertiggewalzten Knüppels etwa 31,8 mm entsprechend etwa 22 % des Barrenausgangsdurchmessers bei einer Manteldicke von mindestens 1,6 mm beträgt, und daß daraufhin der Mantel von dem Barren durch Glühen bei hoher Temperatur, mechanisches Abstreifen, Beizen, Abschleifen oder auch durch eine Kombination dieser Verfahren entfernt wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dabei der Mantel des ummantelten warmverpreßten bzw. tiefgezogenen Barrens oder Knüppels eine Wanddicke von mindestens 6,35 mm entsprechend 7 % bezogen auf seinen Außendurchmesser und von k3 3 % bezogen auf den Barrenausgangsdurchmesser aufweist, und daß der fertig gewalzte Knüppel eine Manteldicke von mindestens 1,6 mm entsprechend 5 % bezogen auf seinen Außendurchmesser und von 1,1 % bezogen auf den Barrenausgangsdurchmesser besitzt. ·
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    K52425
    3· Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Knüppel nach Entfernung seines Mantels über seine ganze Länge zugerichtet und danach in einem weiteren Walzvorgang fertiggestellt wird.
    k. Verfahren nach Anspruch 1-2, dadurch gekennzeichnet, daß der warmverpreßte oder tiefgezogene ummantelte Barren bzw. Knüppel vor dem Walzvorgang auf passende Längen geschnitten wird.
    5. Verfahren nach Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß in der gleichen allseitig abgeschlossenen Hülle mehr als ein Barren umhüllt und weiterverformt wird.
    6. Verfahren nach Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle bzw. der Mantel vorzugsweise aus niedrig gekohltem Stahl, wie Fluß- oder Schmiedeeisen, besteht und bezüglich des Kernmetalls des Barrens vorzugsweise inert ist. y
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