DE1282295B - - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. α.:

B29h

Deutsche Kl.: 39 a6 -17/20

Nummer: 1 282 295

Aktenzeichen: P 12 82 295.6-16 (U 10117)

Anmeldetag: 9. September 1963

Auslegetag: 7. November 1968

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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Trennen eines hohlzylindrischen Formlinge aus einer vulkanisierbaren Kautschukmischung oder aus gleichartigen Werkstoffen, insbesondere eines endlosen Reifen-Laufflächenfonnlings, von einem Formkern, bei dem der in dem Formhohlraum zwischen einem äußeren Formteil und dem Formkern durch Einspritzen der Kautschukmischung unter relativer Drehung des äußeren Formteils gegenüber dem Formkern hergestellte Formling durch eine axiale Bewegung relativ zum Formkern von diesem getrennt wird.

Dieses Verfahren wird bei Vorrichtungen angewandt, bei denen das zur Bildung des Formlings dienende Ausgangsmaterial während des Einfüllens in der gleichen Richtung bewegt wird, wie sich das Material beim Ausfüllen des Formhohlraumes vorwärts bewegt. Das Einfüllen des plastischen Materials erfolgt radial, so daß sich dieses praktisch am Formkern anlegt und mit diesem durch den hohlzylindrischen Raum befördert wird. Andererseits sind sogenannte Axialfüllverfahren bekannt, bei denen die plastische Masse während des Einfüllens axial in den Formhohlraum eingeführt und axial in diesem vorwärts bewegt wird. Bei beiden Verfahren wird der Formling zum Trennen vom Formkern relativ zu diesem axial bewegt. Das Trennen bereitet jedoch erhebliche Schwierigkeiten, und es ist vielfach nicht zu vermeiden, daß sich der Formling beim Trennen verzieht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile auf einfache Weise zu überwinden. Das Verziehen des Formlings beim und nach dem Trennen vom Formkern soll mit einfachen Mitteln verhindert werden.

Die Erfindung besteht darin, daß der Formling während des Trennens vom Formkern zusätzlich relativ zum Formkern gedreht wird.

Beim Trennen findet daher eine kombinierte Axial-Dreh-Bewegung zwischen Formkern und Formling statt, so daß ohne zusätzliche Vorrichtungen und ohne vorherige Zugabe von Schmiermitteln der Formling sehr leicht vom Formkern trennbar ist, ohne sich zu verziehen.

Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einem äußeren, gegenüber dem Formkern drehbaren und axial verschiebbaren Formteil. Die Erfindung besteht darin, daß der Formkern auf seiner Mantelfläche flache Schraubengänge mit einer Gangtiefe bis zu etwa 13 mm aufweist.

Die Steigung dieser flachen Schraubengänge ver-

Verfahren und Vorrichtung zum Trennen eines
hohlzylindrischen Formlings von einem Fonnkern

Anmelder:

Uniroyal, Inc., New York, N.Y. (V. St. A.)

Vertreter:

Dipl.-Ing. Dr.-Ing. R. Poschenrieder

und Dipl.-Ing. Dr.-Ing. E. Boettner,

Patentanwälte,

8000 München 8, Lucile-Grahn-Str. 38

Als Erfinder benannt:

James Julian Neville,

Smoke Rise, Kinneion, Morris, N. J.;

Henry Frederick Miller, Clifton Passaic, N. J.;

Thomas John Rhodes,

Smoke Rise, Kenneion, Morris, N. J. (V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 2. November 1962
(235 054)

bessert nicht nur das axiale Vorwärtsbewegen der plastischen Masse beim Füllen im Falle des Axialfüllverfahrens, sondern auch das Trennen des Formlings vom Formkern. In Verbindung mit der Drehbewegung des Formkerns wird nämlich eine zusätzliche, nach vorn gerichtete Kraft auf das eingefüllte Material und später auf den Formling ausgeübt.

Nach einer zweckmäßigen Weiterbildung der Vorrichtung ist die Außenfläche des dem Formkern zugeordneten äußeren Formteils unter einem Winkel von etwa 2° zur Formteilachse geneigt und der Formteil mit dem Ende des geringeren Außendurchmessers in der Nähe der Einführungsöffnung für das Formling-Ausgangsmaterial auf einer eine entsprechende Steigung an der Innenfläche aufweisenden Trägerhülse angeordnet. Diese komplementäre Verjüngung der Innenfläche der Trägerhülse und der Außenfläche des äußeren Formteils wirkt sich zusätzlich verbessernd für die Lösung der obengenannten Aufgabe aus.

An Hand der folgenden Beschreibung und der Figuren sind das Verfahren und die Vorrichtung,

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beispielsweise für einen Reifen-Laufflächenformling, näher erläutert. Dabei ist

F i g. 1 eine Teilansicht im senkrechten Längsschnitt durch eine Ausführungsform der Vorrichtung, dargestellt nach Beendigung des Preßvorganges.

F Ϊ g. 2 eine Ansicht im Schnitt nach der Linie 2-2 in Fig. 1,

F i g. 3 eine der F i g. 1 ähnliche Schnittansicht, welche die Vorrichtung beim Trennen des fertigen Lauffiächenfonnlings vom Formkern zeigt,

F i g. 4 eine Ansicht im Schnitt einer anderen Ausbildungsform der Vorrichtung,

F i g. 5 eine auseinandergezogene Darstellung eines geteilten äußeren Formteils und eines in diesem hergestellten ringförmigen Laufflächenformlings^

F i g. 6 eine Teilansicht im senkrechten Längsschnitt einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung und

F i g. 7 eine Teilansicht im senkrechten Längsschnitt einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung.

Die in F i g. 1, 2 und 3 dargestellte Ausführungsform der Vorrichtung 10 zum Formen ringförmiger endloser Laufflächenformlinge für Luftreifen umfaßt einen starren Unterbau 11, auf dessen Oberseite ein Block 12 angeordnet ist, der mit einer waagerechten Bohrung 13 versehen ist und an seiner Oberseite eine im wesentlichen senkrechte öffnung 14 aufweist, welche mit der Bohrung 13 in Verbindung steht, so daß das Material S in die Bohrung engeführt werden kann. Am Block 12 ist mit Hilfe von Schrauben 15 ein Flansch 16 einer langgestreckten zylindrischen Trommel 17 starr befestigt, die sich vom Block 12 nach vorn erstreckt und eine mittige Bohrung 18 aufweist, welche mit der Bohrung 13 im Block 12 ausgefluchtet ist. Das vordere Ende des Zylinders 17 ist in die Mittelöffnung einer starren ringförmigen Platte 19 eingesetzt, an der eine weitere starre ringförmige Platte 20 mit Hilfe von mehreren Schrauben 21 von hoher Festigkeit befestigt ist. Die Platten 19 und 20 werden durch Abstandsstücke 22, welche die Schäfte der Schrauben 21 umgeben, in Abstand voneinander gehalten. Mit der Platte 20 ist ein sich von dieser nach vorn erstreckender ringförmiger mantelartiger Formkern 23 verschweißt, der eine im wesentlichen zylindrische Mantelfläche hat, weiche über ihre volle Länge mit verhältnismäßig flachen Schraubengängen 23a versehen ist. Die Platte 19 ist ebenfalls mit einer starren zylindrischen Hülse 24 verschweißt, die sich von der Platte 19 den Zylinder 17 umgebend nach rückwärts erstreckt und an ihrem hinteren Ende mit einer ringförmigen Platte 25 verschweißt ist, die auf den Zylinder 17 aufgesetzt und in nicht dargestellter Weise an einer Halterung 26 befestigt ist, die fest auf dem Unterbau 11 angeordnet ist. Die Platte 19 trägt ferner einen Ring 27 aus einem hochverschleißfesten Material, der mit dem Außenumfang der Platte verschraubt ist. Der Ring 27 hat den gleichen Außendurchmesser wie die Platte 20 und befindet sich mit dieser sowie mit dem an der Platte 20 befestigten Formkern 23 in Ausfluchtung. Der Zweck dieser Anordnung ergibt sich aus der nachfolgenden Beschreibung. Der Zylinder 17, die Platten 19 und 20, der Formkern 23 und die Hülse 24 bilden daher zusammen eine starre Anordnung, die sich immer auf und mit Bezug auf den Unterbau 11 im Stillstand befindet.

Innerhalb der Bohrung 13, 18 erstreckt sich über deren volle Länge eine drehbar gelagerte Schnecke 28, die an ihrem hintersten Ende 29 durch eine Dichtung 30 geführt ist und eine Wellenverlängerung 31 aufweist, die übet ein nicht gezeigtes Drucklager mit einem nicht gezeigten Motor verbunden ist. Die Steigung der schraubenförmigen Rippe 28 a der Schnecke 28 nimmt zu deren vorderen Ende hin allmählich ab. Die Schnecke 28 erstreckt sich über die

ίο Platte 19 hinaus durch den Raum zwischen den Platten 19 und 20 und ist am vorderen Ende ihrer Welle mit engen Schraubengewinden 28 b versehen, deren Steigung der der schraubenförmigen Rippe 28 ο entgegengesetzt ist. Das mit dem Gewinde 28 b versehene Ende der Schnecke sitzt mit enger Passung in einer Buchse 32, die in der Mittelöffnung der Platte 20 angeordnet ist und in dieser mit Hilfe einer Schutzplatte 33 gehalten wird, die mit der Platte 20, wie bei 34 gezeigt, verschraubt und mit einer Mittelöffnung versehen ist, die gleichachsig zur Bohrung der Buchse 32 und zur Bohrung 18 des Zylinders 17 angeordnet ist. Die Anordnung ist so getroffen, daß das der Bohrung 13 durch die Öffnung 14 zugeführte Material S durch die Bohrung 18 mittels der Schnecke

«5 28 gefördert wird, wobei es bis zu einem gewissen Grad durch den fortschreitend enger werdenden Abstand der Rippe 28 α bei der Annäherung an den Raum zwischen den Platten 19 und 20 mehr und mehr unter Druck gesetzt wird. Das Gewinde 28 b dient als dynamische Dichtung, welche nicht nur das Austreten des Materials in das Innere des Formkerns

23 verhindert, sondern auch jede Ansammlung des Materials in dem Gewinde 28 b selbst, in denen sie vulkanisiert werden könnte.

Die Hülse 24, an deren Außenumfang benachbart ihrem vorderen Ende ein Lagerring 35 durch Schrauben 36 befestigt ist, dient zur Lagerung eines starren Käfigs 37 zur linearen Hin- und Herbewegung auf den Unterbau 11 zu bzw. von diesem weg und ins-

♦0 besondere zur Vorwärts' und Rückwärtsbewegung über den zylindrischen Formkern 23 und längs diesem. Der Käfig 37 weist zwei senkrechte Endplatten 38 und 39 auf, welche durch starre Verbindungsstangen 40 miteinander verbunden sind. Die vordere Endplatte 38 trägt einen Lagerring 41, der eine Mittelöffnung 41 α bildet, die zur drehbaren Aufnahme eines mit einer Schulter ausgebildeten ringförmigen Teils 42 dient, welcher am Außenumfang der vorderen Trägerhülse 43 a einer langgestreckten Hülse 43 angeordnet ist, die zur Hülse

24 und zu dem zylindrischen Formkern 23 konzentrisch und diese Teile umgebend angeordnet ist. Der Innendurchmesser der Hülse 43 ist über seinen Häuptteil im wesentlichen gleich dem Außendurchmesser des Lagerrings 35, damit die Hülse weich über den Lagerring gleiten kann.

An ihrem hinteren Ende ist die Hülse 43, die zweckmäßig durch einen umgebenden Verstärkungsring 44 verstärkt ist, welcher mit dem Außenumfang der Hülse verschweißt ist, teleskopisch auf einen mit einer Schulter ausgebildeten Teil 45 α eines weiteren Lagerrings 45 aufgeschoben, der auf der und um die feststehende Hülse 24 gleitbar angeordnet ist. Wie sich aus F i g. 1 und 3 ergibt, ist der Außendurchmesser der Schulter 45 α des Lagerrings 45 genau gleich dem Außendurchmesser des Lagerrings 35. Der gleitbare Ring 45 ist durch Schrauben 46 am inneren Rand der Endplatte 39 befestigt, die mit

einer Mittelöffnung 39 α versehen ist. Der Durchmesser der öffnung 39« ist etwas größer als der Außendurchmesser der Hülse 24, damit die Platte 39 frei über die Hülse bewegt werden kann.

Wie sich ferner aus F i g. 1 und 3 ergibt, hat der Hauptteil der Hülse 43 eine im wesentlichen gleichmäßige Wandstärke und eine zylindrische Innenfläche. Die Wandstärke der vorderen Trägerhülse 43 α ist jedoch etwas geringer und nimmt in Richtung zum vorderen Ende der Hülse ab. Wie sich aus dem Nachfolgenden noch näher ergibt, ist es vorteilhaft, daß sich die Wandstärke der Trägerhülse 43 α mit einem Betrag von etwa 2° verjüngt. Die Mündung der Trägerhülse 43 α ist daher etwas größer als ihr hinteres Ende.

Der so geformte geringfügig kegelstumpfförmige Raum innerhalb der Begrenzungen der verhältnismäßig dünnwandigen Trägerhülse 43 λ dient zur Aufnahme eines ringförmigen äußeren Formteils 47, dessen Außenfläche sich von vorn nach hinten ebenfalls um etwa 2° verjüngt, jedoch in jedem Falle mit genau dem gleichen Winkel wie die Innenfläche der Trägerhülse 43 a. Die Innenfläche des Formteils

47 ist entsprechend der gewünschten Form der Außenfläche des zu bildenden Laufflächenformlings T gestaltet. Obwohl der Formteil 47 ein einteiliges hülsenartiges Element sein kann, kann er auch axial geteilt ausgebildet sein, d. h. aus zwei radial voneinander trennbaren Hälften zusammengesetzt sein, die zur Bildung des gewünschten hülsenartigen Formteils miteinander verbunden werden können. An seinem vorderen und an seinem hinteren Ende ist der Formteil 47 mit nach innen gerichteten Flanschen 47« und 47 b versehen, deren Innendurchmesser einander im wesentlichen gleich und ferner gleich dem Außendurchmesser des Rings 27, dem Außendurchmesser des zylindrischen Formkerns 23 und dem Außendurchmesser der Platte 20 an ihrer Verbindungsstelle mit dem Formkern 23 ist. Die Hülse 43 und der Formteil 47 sind vorzugsweise mit einem nicht gezeigten Keil bzw. einer Keilnut versehen, die miteinander zusammenwirken, um eine drehfeste Verbindung zwischen ihnen herzustellen.

Zwischen und verschweißt mit dem ringförmigen Teil 42 und einem weiteren ringförmigen Teil 42', der ebenfalls auf der Trägerhülse 43« angeordnet, jedoch mit dieser verschweißt ist, ist ein Zahnkranz

48 angeordnet. Die Verzahnung des Zahnkranzes 48 steht mit der Verzahnung eines Zahnrades 49 im Eingriff, das auf einer Welle SO befestigt ist, welche an ihren entgegengesetzten Enden in Lagern 51 gelagert ist. Die Lager 51 sind in den oberen Armen von zwei doppelarmigen Einspannvorrichtungen 52 angeordnet, die auf zwei benachbarten Verbindungsstangen 40 mit Hilfe von Schrauben mit Muttern 53 befestigt sind. Die Verzahnung des Zahnrades 49 steht ferner mit der Verzahnung eines Zahnrades 54 im Eingriff, das auf der Welle 55 einer Antriebsvorrichtung 56 aufgekeilt oder in anderer Weise befestigt ist, welch letztere beispielsweise ein Elektromotor mit einem Getriebe sein kann. Die Antriebsvorrichtung 56 ist durch einen Fuß 56' gelagert, welcher im wesentlichen in der gleichen Weise wie die Lagerung für das Zahnrad 49 auf zwei benachbarten Verbindungsstangen 40 von den Zahnrädern 49 und 54 nach rückwärts festgeklemmt ist.

Das Einschalten der Antriebsvorrichtung 56 hat zur Folge, daß die Zahnräder 54 und 49 den Zahnkranz 48 und damit die Hülse 43, auf der der Zahnkranz durch die Teile 42 und 42' befestigt ist, zur Drehung antreiben. Die Außenflächen des Lagerrings 35 und der Schulter 45 a des Lagerrings 45, der an der Innenseite der Hülse 43 anliegt, und die Mittelöffnung 41 α des Lagerrings 41 wirken alle zusammen, um diese Drehung der Hülse zu ermöglichen. Eine axiale Verschiebung der Hülse 43 mit Bezug auf den

ίο Käfig 37 und innerhalb desselben wird durch die Anlage zwischen dem Lagerring 41 und der radialen Schulter des ringförmigen Teils 42 einerseits sowie durch die Anlage zwischen dem hinteren Ende der Hülse 43 und der radialen Schulter 45 α des Lagerrings 45 andererseits verhindert.

Zum Bewegen des Käfigs 37 und der verschiedenen mit diesem verbundenen Bauteile in der Längsrichtung der feststehenden Hülse 24 und des Formkerns 23 sind zwei doppeltwirkende, hydraulisch betätigte

ao Vorrichtungen 57 vorgesehen, deren Zylinder 57 a starr auf dem Unterbau 11 angeordnet sind und deren Kolbenstangen 57 b an ihrem vorderen Ende mit zwei Laschen 38 a der vorderen Endplatte 38 verschraubt sind. Wenn den Zylindern 57 α durch

as entsprechende Leitungen 58 ein hydraulisches Arbeitsmittel über nicht gezeigte Steuerventile zugeführt wird, werden die Kolbenstangen 57 b zurückgezogen, wodurch der Käfig in die in Fig. 1 dargestellte Stellung zurückgezogen wird. Wenn den Zylindern 57 a das hydraulische Arbeitsmittel über Leitungen 59 zugeführt wird, werden die Kolbenstangen 57 b ausgefahren, wodurch der ganze Käfig in die in F i g. 3 gezeigte Stellung bewegt wird. Im Betrieb wird, wenn sich der Käfig 37 in seiner zurückgezogenen Stellung befindet, der Formteil 47, welcher innerhalb der Trägerhülse 43 a gehalten wird, so angeordnet, daß er den Formkern 23 umgibt, so daß ein Formhohlraum mit der Querschnittsform des gewünschten Laufflächenformlings T zwischen der konturierten Innenfläche des äußeren Formteils 47 und der zylindrischen Außenfläche des inneren Formkerns 23 begrenzt wird. Besonders wenn der äußere Formteil 47 geteilt oder aus zwei miteinander verbundenen Hälften (s. beispielsweise F i g. 5) zusammengesetzt ist, ist es unbedingt erforderlich, daß, wenn der Formkern und der äußere Formteil zusammenwirkend zueinander angeordnet sind, der letztere fest und sicher über seinen vollen Umfang erfaßt wird, um jede Möglichkeit zu verhindern, daß seine Hälften voneinander beim Auspressen des Materials S in den Formhohlraum voneinander getrennt werden. Es darf daher kein Spiel zwischen der Außenfläche des äußeren Formteils 47 und der Innenfläche der umgebenden Trägerhülse 43a vorhanden sein.

Um dieses Ziel zu erreichen und gleichzeitig das Einführen des äußeren Formteils in das Innere der Trägerhülse 43 a zu erleichtern, sind die Innenfläche des letzteren und die Außenfläche des ersteren komplementär verjüngt, wie vorangehend beschrieben.

Da die Mündung der Trägerhülse 43 α größer als das hintere Ende des äußeren Formteile ist, kann der letztere leicht in die Trägerhülse eingesetzt werden. Die relativen Längs- oder axialen Abmessungen der beiden Elemente sind so gewählt, daß der Formteil 47 sicher in der Trägerhülse 43 α an einer Stelle verkeilt wird, an welcher das größere Ende des Formteils annähernd bündig mit dem vorderen Ende der Trägerhülse ist. Wie ferner aus Fig. 1 ersichtlich 1st,

ist die axiale Länge des Formteils 47 derart, daß, wenn das vorerwähnte Verhältnis zwischen dem äußeren Formteil und der Trägerhülse erreicht worden ist, der vordere Flansch 47 a des äußeren Fonnteils am vorderen Umfangsbereich des Formkerns 23 anliegt, während der hintere Flansch 476 des Fonnteils 47 am Außenumfang des Rings 27 anliegt.

Hieraus ergibt sich, daß das Material S, welches durch die Schnecke 28 durch den Zylinder 17 hindurch vorwärts bewegt wird, nachdem es infolge der allmählich abnehmenden Steigung der Rippen 28 a der Schnecke etwas verdichtet worden ist, in den Raum zwischen den festen Platten 19 und 20 ausgepreßt wird. Innerhalb dieses Raumes bewegt sich das Material 5 um die Abstandsstücke 22 herum und sammelt sich dann wieder im Umfangsbereich des Raumes, aus welchem es durch den Druck des nachfolgend ausgepreßten Materials in den Formhohlraum zwischen dem Formkern 23 und dem Formteil 47 durch den engen ringförmigen Durchlaß verdrängt wird, der durch den Außenumfang der Platte 20 und den gegenüberliegenden Teil der Innenfläche des äußeren Formteils 47 gebildet wird.

Beim Auspressen des Materials in den Formhohlraum wird dessen vollständige Füllung sehr wesentlich durch den Umstand erleichtert, daß der äußere Formteil 47 ständig mit einer bestimmten Winkelgeschwindigkeit durch die Antriebsvorrichtung 56 zur Drehung angetrieben wird, welche durch die Kraftübertragung wirkt, die durch die Zahnräder 54 und 49, den Zahnkranz 48 und die Trägerhülse 43 a, an der der Zahnkranz befestigt ist, wirkt. Besonders wenn die zylindrische Außenfläche des Formkerns 23 mit einer Anzahl verhältnismäßig flacher Schraubengänge 23 α versehen ist, die vom hinteren Ende zum vorderen Ende des Formkerns 23 herumlaufen, üben die Schraubengänge 23 α eine zusätzliche nach vorn gerichtete Kraft auf das Material aus, das sich im Formhohlraum befindet, wodurch die Wirkung des Auspreßdruckes bei der Vorwärtsbewegung des Materials ergänzt wird. Auf diese Weise wird daher ermöglicht, viel niedrigere Auspreßdrücke anzuwenden, als es bisher erforderlich war. Als Folge hiervon ist der Temperaturanstieg im ausgepreßten Material beim Füllen des Formhohlraumes wesentlich geringer, so daß das Material anfänglich in einem viel höheren Grad beschleunigt werden kann, als es in der herkömmlichen Weise geschehen konnte. Dies führt wiederum zu einer entsprechenden Verringerung der Vulkanisationszeit, welche für den Laufflächenformling bei der endgültigen Bildung und Formung des Reifens erforderlich ist.

Hierbei ist zu erwähnen, daß, obwohl die Schraubengänge 23 α an der zylindrischen Außenfläche des Formkerns 23 verhältnismäßig eng benachbart und tief dargestellt sind, dies nur für die Zwecke der Erläuterung geschehen ist. Vorzugsweise sind die Schraubengänge verhältnismäßig flach, wie vorangehend angegeben. Schraubengangtiefen von etwa 0,5, 1 und 5 mm haben sich für eine Reihe von Materialien als geeignet erwiesen, jedoch können natürlich Tiefen bis zu etwa 13 mm od. dgl. in vorteilhafter Weise je nach der Art der plastischen Masse und den Betriebsbedingungen verwendet werden. Außerdem ist es an sich möglich, die Ergebnisse mit Hilfe von nur wenigen Windungen flacher Schraubengänge von verhältnismäßig großer Steigung zu erzielen. Unter bestimmten Bedingungen können die Schraubengänge durch eine Anzahl verhältnismäßig breiter, voneinander in Abstand befindlicher schraubenförmiger Nuten gebildet werden, von denen sich jede im wesentlichen über die volle Länge des Umfangs des Formkerns 23, jedoch nur über einen Bruchteil einer vollständigen Windung erstreckt.

Bei der Bildung von Laufflächenformlingen mit Hilfe der in F i g. 1 bis 3 gezeigten Vorrichtung hat die praktische Erfahrung gezeigt, daß der äußere

ίο Formteil 47 während des ganzen Auspreßvorganges fest in der Trägerhülse 43 α verkeilt bleibt, selbst wenn keine Halteorgane, wie Klinken oder Schrauben, an der Endplatte 38 zur Verbindung mit dem vorderen Ende des Formteils 47 vorgesehen sind.

Dies ist vermutlich dadurch bedingt, daß der Fließdruck des ankommenden Materials S, welcher nicht nur den äußeren Formteil radial nach außen zu drückt, so daß der Reibungskontakt zwischen dem letzteren und der Trägerhülse 43 α verstärkt wird,

ao sondern auch in der Achsrichtung des äußeren Formteils nach rückwärts gegen den nach innen gerichteten hinteren Flansch 47 b des letzteren wirkt, so daß die nach vorn gerichteten, auf den äußeren Formteil ausgeübten Kräfte eine Gegenwirkung erfahren. Es können jedoch trotzdem gegebenenfalls als zusätzlicher Sicherheitsfaktor Verklinkungsvorrichtungen verwendet werden, die mit dem vorderen Ende des äußeren Formteils im Eingriff stehen und an der Vorderseite der vorderen Endplatte des Käfigs 37 oder am vorderen Ende der Trägerhülse 43 a vorgesehen sind.

Sobald der Auspreßvorgang abgeschlossen ist, was durch das Auftreten eines dünnen Gratzylinders sichtbar wird, der durch das geringe Spiel zwischen dem Formkern 43 und dem vorderen Flansch 47 a des äußeren Formteils 47 hindurchdringt, wird die Drehung der Schnecke 28 zum Stillstand gebracht. Die Drehbewegung des äußeren Formteils wird jedoch fortgesetzt. Bei sich im Stillstand befindlicher Schnecke wird den Zylindern 57 a durch die Leitungen 59 das Arbeitsmittel zugeführt, so daß die Kolbenstangen 57 b ausgefahren werden, wodurch der Käfig 37 und der durch die Trägerhülse 43 a erfaßte äußere Formteil in die in F i g. 3 gezeigte Stellung bewegt werden. Wie ersichtlich, bewegt sich während des Anfangsteils dieser Bewegung die innere Kantenfläche des hinteren Flansches 47 b des äußeren Formteils 47 über den Außenumfang der Platte 20, wodurch der im Formhohlraum befindliche Teil des Materials von dem übrigen sich im Raum zwischen den Platten 19 und 20 befindenden Material abgeschert wird. Außerdem ermöglicht während der ganzen Bewegung des Käfigs die nicht unterbrochene Drehung der Hülse 43 und damit des äußeren Formteils 47, daß der Laufflächenformling T wegen der Schraubengänge 23 α leicht längs der Außenfläche des Formkerns 23 mit einer beträchtlichen Schmierwirkung bewegt werden kann, welche dazu dient, die zylindrische Innenfläche des Laufflächenformlings zu glätten. Das Trennen der Formteile ist daher ebenso wie der Auspreßvorgang durch eine wendeiförmige oder relative Drehbewegung zwischen dem Laufflächenformling und dem Formkern 23 gekennzeichnet.

Wenn der Käfig die in Fig. 3 dargestellte Stellung erreicht, ist der äußere Formteil völlig vom Formkern 23 getrennt, so daß die Antriebsvorrichtung 56 abgeschaltet wird, um den Drehantrieb des Formteils 47 zu unterbrechen. Dies ermöglicht das Heraus-

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ziehen des äußeren Formteils 47 aus der Trägerhülse haben, die geringfügig kleiner als die Durchmesser 43 a mit Hilfe eines von Hand bedienbaren oder der Öffnungen 68 a sind und die am Außenumfang selbsttätigen Werkzeugs oder einer Überführungs- einer Hülse 70 befestigt sind, welche sich zwischen einrichtung. Wenn der Formteil 47 gemäß Fig. 5 den Ständern 68 und durch die Öffnungen 68a ergeteilt ist, kann er nun geöffnet werden, um den Lauf- 5 streckt. Die Hülse 70 ist daher mit Bezug auf die flächenformling freizugeben, welcher dann zur Her- Ständer 68 frei drehbar. Die Innenfläche der Hülse stellung des Luftreifens verwendet werden kann. 70 ist in deren Längsrichtung mit einem Betrag von

Während dies geschieht, wird ein leerer Formteil etwa 2° in der gleichen Weise verjüngt wie die

47 in die Trägerhülse 43 α eingesetzt, worauf die Innenfläche der in Verbindung mit der Vorrichtung

hydraulisch betätigten Vorrichtungen 57 umgeschaltet io 10 in F i g. 1 bis 3 beschriebenen Trägerhülse 43 a.

werden, um die Kolbenstangen 57 b und den Käfig 37 Die Hülse 70 bildet daher das Mittel, durch welches

in die in F i g. 1 dargestellte Stellung zurückzuziehen. der äußere Formteil 47 im Zusammenwirkungsver-

Sowohl die Schnecke 28 als auch die Antriebsvor- hältnis zum Formkern 23 gehalten werden kann,

richtung 56 werden dann für den nächsten Auspreß- Am Außenumfang der Hülse 70 ist zwischen den

Vorgang wieder in Gang gesetzt. 15 Ständern 68 ein Zahnkranz 71 befestigt, dessen Zähne

Hierbei ist zu bemerken, daß jeder Laufflächen- mit der Verzahnung eines Stirnrades 72 im Eingriff

formling T, der mit Hilfe eines in seiner Längsrich- stehen, welches auf einer Welle befestigt ist, die in

tung geteilten, aus mehreren Abschnitten bestehen- den unteren Bereichen der Ständer 68 drehbar ge-

den Formteils 47 gebildet worden ist, nach dem Ent- lagert ist.

fernen des letzteren eine Anzahl dünner Preßgrat- 20 Wie ersichtlich, ist bei der Vorrichtung der Innenstreifen aufweist, die von seinen Seiten abstehen, wie durchmesser des Auspreßzylinders verhältnismäßig in F i g. 5 bei F angedeutet. Dieser Preßgrat ist für klein im Vergleich zum Innendurchmesser des äußealle praktischen Zwecke unvermeidlich und tritt an ren Formteils 47. Eine abgeänderte Ausführungsform Stellen auf, die den Verbindungslinien zwischen den der Vorrichtung ist in etwas schematischer Dar-Abschnitten des Formteils 47 entsprechen. Die Menge 25 stellung in F i g. 6 gezeigt. Die in F i g. 6 dargestellte des Gratmaterials ist jedoch, bezogen auf die Menge Vorrichtung 84 besitzt einen Preßzylinder 85, dessen des Materials, aus dem der Laufflächenformling T Wand mit einer oder mehreren, sich in Längsrichtung besteht, vernachlässigbar und beeinträchtigt das erstreckenden Bohrungen 86 versehen ist, durch nachfolgende Vulkanisieren des Reifenrohlings in welche ein Temperaturregelmedium in Umlauf gekeiner Weise. 30 setzt werden kann. Im Zylinder 75 befindet sich eine

Bei der in F i g. 1, 2 und 3 dargestellten Vorrich- Schnecke 87 von großem Durchmesser mit einem

tung 10 wird, wie gezeigt, eine drehbare Hülse 43 Gewinde 87 a und einer vorderen als Formkern 88

verwendet, die sich über die volle Länge der fest- wirkenden Verlängerung mit einer zylindrischen

stehenden Hülse 24 erstreckt und bewegt, innerhalb Außenfläche. Der Außendurchmesser des Formkerns

welcher der Zylinder 17 und die Schnecke 28 ange- 35 88 hat bei der dargestellten Ausführungsform genau

ordnet sind, so daß besondere Lagerringe 35 und 45 die gleiche Größe wie der wirksame Außendurch-

vorgesehen werden müssen, welche nicht nur die messer des Hauptkörpers der Schnecke 87, jedoch

linearen und die Drehbewegungen der Hülse 43 und kann bei den für diese Ausführungsform der Vor-

des Käfigs 37 zulassen, sondern auch wirksam das richtung beabsichtigten Zwecken der Durchmesser

ganze Gewicht des Käfigs und der mit diesem ver- 40 des Formkerns 88 etwas größer oder etwas kleiner

bundenen Teile lagern. Einige dieser Faktoren kön- als der Durchmesser der Schnecke sein. Letzterer soll

nen durch die Verwendung der in F i g. 4 dargestellten jedoch annähernd gleich dem mittleren Durchmesser

Vorrichtung ausgeschaltet werden, die eine etwas des zu bildenden Laufflächenformlings sein. Die

abgeänderte und vereinfachte Ausführungsform der zylindrische Außenfläche des Formkerns 88 ist mit

Vorrichtung 10 bildet. Diejenigen Elemente, welche 45 Schraubengängen 88 α versehen, die in ihrer Art und

beiden Ausführungsformen gemeinsam sind, sind mit Anordnung den Schraubengängen 23 α entsprechen,

den gleichen Bezugsziffern versehen. die vorangehend in Verbindung mit den Vorrich-

Die in F i g. 4 dargestellte Vorrichtung besitzt die tungen nach F i g. 1 bis 4 beschrieben wurden. An feststehende Hülse 24, den Formkern 23, der eine der Übergangstelle zwischen dem vorderen Ende des zylindrische Außenfläche aufweist, welche mit 50 Körpers der Schnecke 87 und dem hinteren Ende des Schraubengängen 23 α versehen ist, die Platten 19 Formkerns 88 stellen eine oder mehrere Innen- und 20, welche mit der Hülse 24 und dem Formkern bohrungen 89 eine Verbindung zwischen dem Aus-23 zusammengebaut und mit Hilfe von Schrauben 21 trittsende des Gewindes 87« und dem Raum her, auf den entgegengesetzten Seiten der Abstandsstücke welcher die Außenfläche des Formkerns 88 umgibt. 22 starr aneinander befestigt sind, den Zylinder 17, 55 Bei der dargestellten Ausführungsform der Vorder innerhalb der Hülse 24 angeordnet ist, die im richtung 84 ist ein Käfig 90 vorgesehen, der ein im Zylinder 17 angeordnete Schnecke 28, die in die wesentlichen senkrechtes Rahmenelement 91, das mit Platte 20 eingesetzte Buchse 32, welche die Schrau- einem ringförmigen Umfangsflansch 91 α und mit bengewinde 28 b von entgegengesetzter Steigung am einer Mittelöffnung 91 b ausgebildet ist, durch welche vorderen Ende der Schneckenwelle umgibt, und den 60 sich der Zylinder 85 erstreckt, sowie ein weiteres Ring 27, der die Platte 19 umgibt. Einige der weniger nach unten und vorn geneigtes Rahmenelement 91 c wichtigen Elemente, die bei der Ausführungsform aufweist. An der Vorderkante des Flansches 91 α ist nach Fig. 1 bis 3 vorgesehen sind, sind in Fig. 4 durch Schrauben 92a ein Ring 92 befestigt, der von entweder nicht dargestellt oder nicht besonders dem Flansch radial nach innen ragt. Am Rahmengekennzeichnet. 65 element 91 ist durch Schrauben 93 α konzentrisch

Innerhalb der Begrenzungen von Ständern 68 sind zur Öffnung 91 b ein Lagerring 93 befestigt, der auf

an deren Öffnungen Kugel- oder Rollenlager 69 an- dem Zylinder 85 gleitbar ist. Ein zweiter Lagerring

geordnet, deren Innenlaufringe Innendurchmesser 94 ist durch Schrauben 94 a am Außenumfang des

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Zylinders 85 benachbart dem vorderen Ende des wird. Zum Unterschied von dem Formkern 23 der

letzteren befestigt. Vorrichtungen 10 nach F i g. 1 bis 4 wird jedoch der

Der Zylinder 85 und die Schnecke 87 mit dem Formkern 88 der in F i g. 6 gezeigten Vorrichtung 84 Formkern 88 sind von einer Hülse 95 konzentrisch zur Drehung angetrieben. Bei der Vorrichtung 84 umgeben. Die Innenfläche des Hauptkörpers der 5 muß daher der Antrieb für die Schnecke und die Hülse 95 liegt gleitbar an den Außenflächen der Hülse 95 so beschaffen sein, daß eine relative Dreh-Lagerringe 93 und 94 an. An ihrem hinteren Ende ist bewegung zwischen dem Formkern und dem äußeren die Hülse 95 mit einer radial nach außen gerichteten Formteil erzielt wird, damit die Schraubengänge 88 a Trägerhülse 95 a ausgebildet, die sich in den hinter wirksam werden können, die Vorbewegung des dem Ring 92 begrenzten Kanal erstreckt. Zwischen \a Materials durch den Formhohlraum zu unterstützen, der Rückseite der Trägerhülse 95 a und der Innen- Sobald der Formhohlraum gefüllt ist, wird die bzw. Vorderseite des Rahmenelements 91 ist ein Schnecke zum Stillstand gebracht. Hierdurch wird Drucklager 96 angeordnet. Wie aus F i g. 4 ersieht- auch die Drehung des Formkerns 88 angehalten. Da lieh ist, ist die Anordnung so getroffen, daß infolge sich jedoch die Hülse 95 und damit der äußere Formder engen Begrenzung der Trägerhülse 95 a zwischen 15 teil 97 noch unter dem Antrieb des Motors 100, des dem Ring 92 und dem Drucklager 96 eine axiale Stirnrades 99 und des Zahnkranzes 98 weiterdrehen, Bewegung der Hülse 95 mit Bezug auf den Käfig 90 wird die relative Drehbewegung zwischen dem Matewirksam verhindert wird. rial in dem Formhohlraum und der Außenfläche des

Der vorderste Teil 95 b der Hülse 95 ist mit einer Formkerns aufrechterhalten, wenn die Vorrichtun-Innenfläche versehen, die sich nach rückwärts mit ao gen 104 betätigt werden, um die Kolbenstangen 104 b einem Betrag von etwa 2° verjüngt, so daß sie einen auszufahren und dadurch den Käfig 90 nach vorn ringförmigen Formteil 97 aufnehmen kann, dessen über den Zylinder 85 zu bewegen, bis der äußere Außenfläche sich ebenfalls verjüngt, und zwar in Formteil völlig vom Formkern getrennt ist. Wie ergenau der gleichen Weise, wie vorangehend in Ver- wähnt, wird die Innenfläche des Laufflächenformlings bindung mit dem Formteil 47 und der Trägerhülse »5 durch dessen Bewegung mit dem äußeren Formteil 43 a beschrieben. Die Länge des Formteils 97 ist geglättet. Nun wird der Motor 100 abgeschaltet und derart, daß, wenn dieser so angeordnet ist, daß er mit der Drehantrieb des Formteils 97 unterbrochen, wordem Formkern 88 der Schnecke 87 zusammenwirkt, auf der letztere aus dem Raum innerhalb des Teils so daß ein Formhohlraum von der Form eines Lauf- 95 b nach dem Entriegeln von Klinken 106 (von flächenformlings zwischen der Außenfläche des Form- 30 denen nur eine gezeigt ist) herausgezogen werden kerns 88 und der Innenfläche des Formteils 97 be- kann. Die Verwendung solcher Klinken ist jedoch, grenzt wird, der vordere Flansch 97a des äußeren wie vorangehend in Verbindung mit den in Fig. 1 Formteils 97 am Außenumfang des vorderen End- bis 4 dargestellten Vorrichtungen beschrieben, nicht bereiches des Formkerns 88 anliegt, während das unbedingt erforderlich.

hintere als Flansch ausgebildete Ende 97 b des äuße- 35 Hierauf wird, während das soeben gebildete Laufren Formteils auf dem Außenumfang des Formkerns flächenband (das mit Ausnahme seiner Größe dem von dem Austrittsende bzw. von den Austrittsenden in F i g. 5 gezeigten Formling T ähnlich ist) aus dem der Bohrungen 89 nach rückwärts aufliegt. Formteil 97 herausgenommen und ein anderer leerer

Am Außenumfang des Teils 95 b ist starr, beispiels- Fomteil 97 in den Teil 95 b eingesetzt. Sodann wer-

weise durch Schweißen, ein Zahnkranz 98 befestigt, 40 den die Vorrichtungen 104 umgeschaltet, so daß der

dessen Zähne mit der Verzahnung eines Stirnrades 99 Käfig 90 und die mit diesem verbundenen Teile in die

im Eingriff stehen. Das Stirnrad 99 ist auf die An- in F i g. 6 dargestellten Stellungen für den nächsten

triebswelle eines Motors 100 aufgekeilt oder in Auspreßvorgang zurückgezogen werden. Wie im

anderer Weise mit dieser verbunden. Das Gehäuse Falle des Formteils 47 kann der Formteil 97 in

des Motors ist durch eine Plattform 101 gelagert, die 45 seiner Längsrichtung geteilt sein oder aus einem

auf einer Führungsschienenanordnung 102 gleitbar Stück bestehen.

ist, welche sich parallel zur Achse der Hülse 95 zwi- Die beschriebenen Vorrichtungen 10 und 84 kön-

schen feststehenden Basisteilen 103 erstreckt. Das nen automatisiert, d. h. mit selbsttätig arbeitenden

Rahmenelement 91 c des Käfigs 90 ist mit der Platt- Einspann- und Überführungseinrichtungen zur Ent-

form 101 am hinteren Ende der letzteren verbunden. 50 nähme der gefüllten, den Formling enthaltenden

Hinter dem Rahmenelement 91 befinden sich doppelt- äußeren Formteile aus den jeweiligen beweglichen

wirkende, hydraulisch betätigte Vorrichtungen 104, Hülsen und zum Einsetzen leerer Formteile in die

deren Zylinder 104 a an feststehenden Basisteilen 105 Hülsen ausgerüstet werden. Bei allen diesen Vorrich-

verankert sind und deren Kolbenstangen 104 b mit tungen muß jedoch aus offensichtlichen Gründen die

dem Rahmenelement 91 verbunden sind. 55 Drehung der Schnecke während des bestimmten

Für den Betrieb der in F i g. 6 dargestellten Vor- (wenn auch kurzen) Zeitraums unterbrochen werden,

richtung wird, wenn die doppeltwirkenden Vorrich- während welchem der gefüllte Formteil entnommen

tungen 104 so betätigt werden, daß der Käfig 90 und und durch einen leeren ersetzt wird,

damit die Hülse 95 und der äußere Formteil 97 in die Die in F i g. 7 dargestellte Vorrichtung 107 ist ge-

in F i g. 6 gezeigten Stellungen zurückgezogen wer- 60 kennzeichnet durch eine Anordnung baulicher Merk-

den, die nicht gezeigte und mit der Schnecke 87 ver- male, bei welcher das Auspressen ohne Unterbre-

bundene Antriebsvorrichtung in Gang gesetzt, um chung während der Entnahme der gefüllten, den

die Schnecke zur Drehung anzutreiben; gleichzeitig Laufflächenformling enthaltenden Formteile nach

wird der Motor 100 eingeschaltet, so daß der Hülse dem Füllen fortgesetzt werden kann. Zu diesem 95 ein Drehantrieb mitgeteilt wird. Dies hat zur 65 Zweck umfaßt die Vorrichtung 107 einen Unterbau

Folge, daß das Material S in den Formhohlraum 108, der mit einer sich nach vorn erstreckenden

durch die Bohrungen 89 hindurch ausgepreßt wird, Plattform 109 versehen ist, die an ihrem vorderen

wobei der äußere Formteil zur Drehung angetrieben Ende einen senkrechten Fuß 110 trägt. Am Unterbau

108 ist in der Nähe seines oberen Ende ein Preßzylinder 111 angeordnet, der sich nach vorn erstreckt. Die Wandstärke des Zylinders 111 ist über seine volle Länge zwischen der zylindrischen Außenfläche 112 und der zylindrischen Innenfläche 113 im wesentlichen gleichmäßig, während am vorderen Ende Hl a des Zylinders dessen Innenfläche im Durchmesser zunimmt, wie am Teil 113 α gezeigt. An seinem hinteren Ende ist der Zylinder 111 mit einer Einlaßöffnung

114 versehen, durch welche das Material S dem Zylinder zugeführt werden kann.

Innerhalb des Zylinders 111 ist drehbar eine Schnecke 115 mit drei Abschnitten 115 a, 115 b und

115 c angeordnet. Der erste Abschnitt 115 α ist im wesentlichen zylindrisch, befindet sich innerhalb des Hauptteils des Zylinders 111 und hat einen Außendurchmesser, der dem Durchmesser der Innenfläche 113 genau entspricht. Der zweite Abschnitt 115 b ist kegelstumpfförmig, und sein zunehmender Außendurchmesser stimmt genau mit dem Durchmesser des divergierenden Teils 113 a der Innenfläche überein. Der dritte Abschnitt 115 c ist in seiner Form annähernd zylindrisch, hat einen Außendurchmesser, der an der Übergangsstelle der Abschnitte 115 b und 115 c geringfügig kleiner als der Außendurchmesser des Zylinders 111 ist und allmählich zunimmt, bis er am vorderen Ende des Abschnitts 115 c genau gleich dem Außendurchmesser des Zylinders ist.

An ihrem vorderen Ende ist die Schnecke 115 mit einem als Formkern 116 dienenden axialen Ansatz versehen, der eine im wesentlichen zylindrische Außenfläche aufweist, deren Durchmesser gleich dem Durchmesser der Außenfläche 112 ist und auf der verhältnismäßig flache Schraubengänge 116 a vorgesehen sind, die in Anordnung und Abmessungen den Schraubengängen 23 α und 88 α entsprechen, welche vorangehend in Verbindung mit den Formkernen der in F i g. 1 bis 4 und 6 dargestellten Vorrichtungen beschrieben wurden. Das vordere Ende 111 a des Zylinders 111, der zweite Abschnitt 115 b, der dritte Abschnitt 115 c und der Formkern 116 sind von einer feststehenden Hülse 117 umgeben, durch die sie sich axial erstrecken, die durch den Fuß 110 starr gelagert ist und ferner eine genau zylindrische Innenfläche 117 a aufweist.

Obwohl in F i g. 7 nicht besonders dargestellt, kann die Schnecke 115 mit Hilfe eines Motors 118 zur Drehung angetrieben werden, der auf dem Unterbau 108 gelagert ist und eine Antriebsverbindung mit der Welle 119 der Schnecke über ein Getriebe oder eine Kraftübertragung (nicht gezeigt) hat, die innerhalb des Unterbaus 108 angeordnet ist. Durch den Körper der Schnecke 115 erstrecken sich in deren Längsrichtung bis fast zum vorderen Ende des Formkerns 116 Kanäle 120 und 121, durch welche ein fließfähiges Temperaturregelmedium in Umlauf gesetzt werden kann, wie durch die kleinen Pfeile angegeben.

Wie sich aus F i g. 7 ergibt, sind bei der Vorrichtung 107 äußere Formteile 122 vorgesehen, von denen jeder in seiner Längsrichtung bzw. axial geteilt ist und zum Unterschied von den äußeren Formteilen 47 und 97 der vorangehend beschriebenen Vorrichtungen so ausgebildet ist, daß, wenn die einzelnen Abschnitte miteinander vereinigt sind, eine genau zylindrische Außenfläche gebildet wird, deren Durchmesser im wesentlichen gleich dem Durchmesser der Innenfläche 117 a der Hülse 117 ist.

Jeder äußere Formteil 122 z, 122 y, 122 x, 122 w, 122 v, 122 1 ist mit einem radial nach innen gerichteten vorderen und hinteren Flansch 122 a bzw. 122 b versehen, wobei der Durchmesser der Innenfläche jedes Flansches im wesentlichen gleich dem Durchmesser der Außenfläche 112 des Zylinders 111 und damit auch gleich dem Durchmesser der Außenfläche des Formkerns 116 ist. Die Formteile 122 können daher nach ihrem Zusammenbau auf dem Zylinder

ίο 111 mit engem Gleitsitz umgebend angeordnet und in die Hülse 117 ebenfalls mit engem Gleitsitz eingeschoben werden.

Der Aufbau dieser Vorrichtung weicht in seiner praktischen Ausführung von der in F i g. 7 nur schematisch dargestellten etwas ab. Beispielsweise werden im allgemeinen in Umfangsrichtung voneinander in Abstand befindliche lineare Kugellager verwendet, um die Innenfläche 117 a der Hülse 117 zu bilden, an welcher die Außenflächen der äußeren Formteile 122

ao anliegen, und es können sogar Abstützsegmente zwischen den Außenflächen der äußeren Formteile und der vorerwähnten durch Lager gebildeten inneren Hülsenfläche angeordnet werden. Ferner ist der Formkern 116 der Schnecke 115 statt nur von der Länge einer einzigen Form im allgemeinen zwei oder drei Formen lang.

Zur Beschreibung der Arbeitsweise dieser Vorrichtung sei angenommen, daß ein neuer Arbeitsgang eingeleitet werden soll. Zu Beginn werden daher mehrere leere äußere Formteile 122 z, 122 y, 122 x,

122 w, 122 ν und 122 1 auf den Zylinder 111 aufeinanderfolgend etwa von der Mitte des letzteren aufgeschoben. Die Art und Weise, in welcher dies geschieht, ist mit strichpunktierten Linien für den Formteil 122 1 dargestellt. Mit Hilfe einer linearen Verschiebeeinrichtung, beispielsweise einer doppeltwirkenden pneumatisch oder hydraulisch betätigten Vorrichtung 123 mit einem Zylinder, der starr auf dem Unterbau 108 angeordnet ist, und einer Kolbenstange, die einen Vorsprung 124 trägt, wird der erste zusammengefügte äußere Formteil um eine Hublänge der Vorrichtung

123 längs des Zylinders 111 vorgeschoben, damit der nächste äußere Formteil auf dem Zylinder angeordnet werden kann usw., bis der vordere Flansch 122a des vordersten äußeren Formteils das vordere Ende des Formkerns 116 erreicht.

Nun wird der Motor 118 eingeschaltet, um die Schnecke zur Drehung anzutreiben und das Material S durch den Zylinder 111 in den Hohlraum vorzubewegen, der durch die Außenfläche des Abschnittes 115 c und diejenigen konturierten Innenflächen der äußeren Formteile gebildet wird, welche sich neben der Außenfläche des Abschnitts 115 c befinden. Letzterer wirkt als Formkern, und seine Schraubengänge tragen dazu bei, das Material S durch die Formhohlräume vorzubewegen. Aus der in F i g. 7 dargestellten Ausführungsform ist ersichtlich, daß nur die drei äußeren Formteile 122 y, 122 .χ· und 122 w mit ihren Innenflächen dem dritten Abschnitt 115 c voll oder teilweise gegenüberliegen. Zu diesem Zeitpunkt ist natürlich der erste äußere Formteil 122 z, der den Formkern 116 umgibt, noch leer. Bei der weiteren Drehung der Schnecke 115 wird daher das Material S in der Hauptsache in die Formhohlräume innerhalb der Formteile 122 y und 122 λ: gefördert. Infolge der Plastizität des durch den mittleren Abschnitt 115 b vorbewegten Materials fließt eine geringe Menge desselben um die Vorderkante des

Zylinders 111 herum und nach rückwärts in den Formhohlraum innerhalb des Formteils 122 w. Dies ist offensichtlich nicht nachteilig, da der Hohlraum schließlich auf jeden Fall gefüllt wird.

Sobald der Formhohlraum im Formteil 122 y vollständig gefüllt ist, werden durch nicht synchron arbeitende Steuerorgane (nicht gezeigt), die entsprechend den physikalischen Eigenschaften des Materials S, der Steigung und der Umdrehungsgeschwindigkeit der Schnecke HS und den Größen der zu füllenden Formhohlräume eingestellt und mit der Vorrichtung 123 gekuppelt sind, die letztere betätigt, um den Vorsprung 124 vorzuschieben und den letzten leeren äußeren Formteil 1221 längs des Zylinders 111 zur Hülse 117 zu bewegen. Hierdurch wird jeder der der anderen äußeren Formteile axial vorbewegt. Der erste und noch leere äußere Formteil 122 z wird daher aus dem vorderen Ende der Hülse 117 ausgestoßen und kann dann von Hand oder selbsttätig zur Einsetzstelle zurückgebracht werden, an welcher er geöffnet und wieder um den Zylinder 111 angeordnet werden kann. Um eine lineare Bewegung ohne Drehung der verschiedenen äußeren Formteile durch die Hülse 117 sicherzustellen, sind die Formteile vorzugsweise mit der Hülse in beliebiger, nicht gezeigter Weise verkeilt.

Die Schnecke 115 wird hierbei weiter zur Drehung angetrieben, wodurch der zweite Formhohlraum innerhalb des Formteils 122 λ: mit dem Material S vollständig gefüllt wird. Wenn die vorerwähnten, nicht synchron arbeitenden Steuerorgane die Vorrichtung 123 wieder in Tätigkeit setzen, wird der Vorsprung 124 (der vorher durch eine selbsttätige Umschaltung der Vorrichtung 123 zurückgezogen worden ist) wieder vorbewegt, um den nun als letzten angeordneten äußeren Formteil 122 ζ längs des Zylinders 111 vorzuschieben, wobei wieder alle anderen äußeren Formteile, die sich innerhalb der Begrenzung der Hülse 117 befinden, axial vorgeschoben werden. Der nun vorderste äußere Formteil 122 y, der mit dem zuerst geformten Laufflächenformling gefüllt ist, wird hierdurch aus der Hülse 117 ausgeschoben. Diese Ausschiebebewegung wird durch die flachen Schraubengänge 116 α am Formkern 116 sehr erleichtert, welches eine Relativbewegung mit einer nach vorn gerichteten Komponente zwischen der Außenfläche des Formkerns und der Innenfläche des Laufflächenformlings erzeugt. Der ausgeschobene und gefüllte äußere Formteil 122 y wird dann sofort von einer vorzugsweise selbsttätigen Überführungseinrichtung 125 aufgenommen, welche den Formteil zur Entnahmestelle fördert. Der dann leere Formteil 122 y wird dann entweder von Hand oder selbsttätig zur Einsetzstelle zurückgeführt, an welcher er geöffnet und wieder auf dem Zylinder 111 angeordnet wird.

Durch die vorangehend beschriebenen Arbeitsweisen und Vorrichtungen lassen sich außer den bereits vorangehend beschriebenen verschiedene weitere betriebliche Vorteile erzielen. Jeder Laufflächenformling kann auf eine bereitgelegte Reifenkarkasse in noch heißem Zustand aufgebracht werden, wodurch nicht nur die Notwendigkeit ausgedehnter Lager- und Kühleinrichtungen für die Laufflächenformlinge vermieden wird, sondern auch die Zahl der Reifen verringert wird, die mit Mangeln behaftet sind, da durch die Vereinigung der Karkassen mit den heißen Laufflächenformlingen die Möglichkeit stark verringert wird, daß Luft dazwischen eingeschlossen wird.

Die Vorrichtungen können natürlich auch zur Herstellung anderer ringförmiger Gegenstände als Laufflächenformlinge für Luftreifen angewendet werden. Die einzige zu beachtende Bedingung besteht darin, daß die Innenfläche eines solchen Gegenstandes im wesentlichen zylindrisch sein muß und daher der Formkern ebenfalls eine im wesentlichen zylindrische Außenfläche haben muß. Wie erwähnt, hängt für die Herstellung jedes Gegenstandes die Art, die Abmessungen und die Anordnung der Schraubengänge auf der Auspreßschnecke und am Formkern von der Art und den pysikalischen Eigenschaften der auszupressenden und zu formenden plastischen Masse ab. In keinem Falle ist jedoch das Aufbringen eines Gleitmittels auf die Flächen des Formhohlraumes erforderlich.

Wie sich für den Fachmann ohne weiteres ergibt, ist eine Vorrichtung nach einer der beispielsweise beschriebenen Ausführungsformen beträchtlichen

ao Drehmomenten während jedes Auspreßvorganges ausgesetzt. Obwohl nicht dargestellt, können Drehmomentabstützorgane vorgesehen werden. Beispielsweise können im Falle der in F i g. 4 dargestellten Vorrichtung diese Drehmomentabstützorgane aus einer starr angeordneten Hilfsschiene bestehen. Andere Anordnungen für jede der Vorrichtungen 10, 84 und 107 können vom Fachmann ohne weiteres gestaltet werden.
Obwohl die vorangehend beschriebenen und in den Zeichnungen dargestellten Vorrichtungen bevorzugte Ausführungsformen sind, ist es auch möglich, das plastische Material zwischen den axialen Enden des Formhohlraumes einzuführen und es dann axial in beiden Richtungen zur Füllung des Formhohlraumes fließen zu lassen.

Ferner kann ein Formkern verwendet werden, der eine glatte zylindrische Außenfläche ohne Schraubengänge hat.

Obwohl im praktischen Betrieb die Geschwindigkeit der relativen Drehung zwischen den Teilen eines Formteilpaares von Faktoren, wie der Größe der Form, den Eigenschaften des zu bearbeitenden besonderen plastischen Materials und der Art des erforderlichen Oberflächenzustandes, abhängt, hat die erwähnte Drehung im allgemeinen eine solche Geschwindigkeit, daß eine relative lineare Geschwindigkeit von etwa 60 cm bis 30 m je Minute zwischen den Formteilen erhalten wird.

Für die beschriebenen Vorgänge eignen sich auch synthetische Kautschukmassen und gleichartige Massen sowie eine Vielzahl von synthetischen plastischen Materialien.

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Trennen eines hohlzylindrischen Formlinge aus einer vulkanisierbaren Kautschukmischung oder gleichartigen Werkstoffen, insbesondere eines endlosen Reifen-Laufflächenformlings, von einem Formkern, bei dem der in dem Formhohlraum zwischen einem äußeren Formteil und dem Formkern durch Einspritzen der Kautschukmischung unter relativer Drehung des äußeren Formteils gegenüber dem Formkern hergestellte Formling durch eine axiale Bewegung relativ zum Formkern von diesem getrennt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Formling während des Trennens vom Formkern zusätzlich relativ zum Formkern gedreht wird.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einem äußeren, gegenüber einem Formkern drehbaren und axial verschiebbaren Formteil, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern (23; 88; 116) auf seiner Mantelfläche flache Schraubengänge (23 α; 88 α; 116 α) mit einer Gangtiefe bis zu etwa 13 mm aufweist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet ist, daß die Außenfläche des dem Formkern zugeordneten äußeren Formteils (47; 97) unter einem Winkel von etwa 2° zur Form-

teilachse geneigt ist und der Formteil mit dem Ende (476; 976) des geringeren Außendurchmessers in der Nähe der Einführungsöffnung für das Formling-Ausgangsmaterial (S) auf einer eine entsprechende Steigung an der Innenfläche aufweisenden Trägerhülse (43 a; 95 a) angeordnet ist.

In Betracht gezogene Druckschriften:

Deutsche Auslegeschrift Nr. 1106 063;
USA.-Patentschriften Nr. 2 710425, 2 897540.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

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