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Strangpresse zur Verarbeitung plastischer oder plastifizierbarer Werkstoffe
Die Erfindung betrifft eine Strangpresse zur Verarbeitung plastischer oder plastifizierbarer
Werkstoffe, bei der im Düsenkopf eine Lochplatte, die auch als Strainerplatte bezeichnet
wird, zur Filterung des plastischen Werkstoffs eingebaut ist.
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Us ist bekannt, bei derartigen Maschinen in den Durchflußquerschnitt
des plastischen Werkstoffs ein oder mehrere Siebe einzubauen, um eine Filterung
zu erreichen. Ist der Druck, unter dem der Werkstoff steht, sehr groß, so werden
die Siebe durch Gitter gestützt. die aus mit Löchern versehenen Stahlpiatten bestehen
können. Von dem Strom des Werkstoffs mitgeführte Verunreinigungen sammeln sich dann
auf dem Sieb.
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Bei der Verarbeitung von Gummi oder anderen plastischen Werkstoffen
werden vornehmlich Strangpressen verwendet, in deren Gehäuse eine Schnecke angeordnet
ist, die den Werkstoff durch eine Preßform hindurchdrückt. Bei solchen Strangpressen
ist das Filter zwischen dem vorderen Ende der Schnecke und der Preßform angeordnet,
um zu erreichen, daß aus der Presse ein einwandfreier Werkstoff herausgepreßt und
dabei geformt wird. Mit der Zeit setzen sich die Siebe aber zu, da sich mehr und
mehr Verunreinigungen auf diesen ansammeln. Dadurch steigt der Druck, der beim Pressen
auf den Werkstoff ausgeübt werden muß. Dieser Druck kann so groß werden, daß iiberhaupt
nicht mehr gepreßt werden kann oder der Werkstoff bzw. das Erzeugnis verdorben werden.
Daher muß von Zeit zu Zeit der Preßvorgang unterbrochen werden, um die Siebe auszubauen
und zu reinigen. Dies ist aber sehr zeitraubend und daher kostspielig.
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Man hat sich vielfach bemüht, die Unterbrechungszeiten zu verkürzen.
indem die Konsnition des Pressenkopfes verbessert amrde. Diese Vetesserungen sollten
das Ein- und Ausbauen des Siebes erleichtern und den hierfür benötigten Zeitaufwand
verkürzen.
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Es ist auch bereits eine Filtervorrichtung bekannt, bei der vor den
Sieben eine Umschaltvorrichturlg angeordnet ist, mit deren Hilfe der Strom des Werkstoffs
nur durch einen Teil des Siebes hindurchgeht.
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Bei dieser bekannten Ausführungsform verwendet man ein im Grundriß
halbkreisförmiges Sieb, und Ablagerungen auf der Siebfläche können durch eine Schabeinrichtung
entfernt werden, die sich über die Siebfläche verschwenken läßt, wobei sie die niedergeschlagenen
Teilchen abkratzt. Diese Teile werden dann nach unten abgeführt und entfernt.
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Die Erfindung betrifft eine der bekannten Vorrichtung gegenüber verbesserte
Bauart einer Strangpresse und kenrxweichnet sich dadurch, daß die Lochplatte wenigstens
zwei getrennt voneinander angeordnete Siebeinheiten aufweist, zu denen der plastischeWerkstoff
aus dem Pressenzylinder über je einen gesonderten Zuführungskanal geführt wird,
in dem ein Hahnküken oder ein Drehschieber angeordnet ist, der wahlweise entweder
das Strömen des plastischen Werkstoffs vom Pressenzylinder zur Lochplatte und durch
sie hindurch oder unter Abschluß des Zuführungskanals vom Pressenzylinder das Strömen
des ixierl;stos von der Lochplatte zu einer Abflußleitung gestattet, und daß in
dem Raum vor der Drehschieberanordnung ein Druckfühler angeordnet ist, mit dessen
Hilfe ein Antrieb zum Umsteuern der Drehsdieber betätigbar ist.
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An dieser Stelle sei bemerkt, daß es bekannt war, bei Anwendung von
wenigstens zwei Filtern eine Reinigung des einen oder des anderen Filters im Gegenstrom
durch entsprecllende Betätigung eines Hahns. Ventils od. dgl. vorzunehmen. Ein solches
an sich bekanntes Reinigungsverfahren wird nach der Erfindung bei Strangpressen
angewendet, bei denen ein plastischer Werkstoff in kontinuierlichem Strom mittels
einer Schnecke aus dem Kopf der Strangpresse herausgediüdt wird, wobei innerhalb
des Strangpressenkopfes Siebe angeordnet sind, die den plastischen Werkstoff von
Verunreinigungen befreien.
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Es genügt aber nicht, hierbei einfach eine Umschaltung mit Hilfe von
Ventilen oder Drehschiebern vorzusehen, die bei Bedarf von Hand betätigt werden.
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Dies ergibt sich aus dem Betriebsverhalten derartiger Strangpressen.
Beispielsweise beim Spritzen von
gummiisolierten elektrischen Leitungen
ist es erforderlich, daß der Bedienungsmann der Strangpresse seine ganze Aufmerksamkeit
dem Preßvorgang widmet. Dieser muß sehr sorgfältig überwacht werden, da schon geringe
Verlagerungen der mit Gummi umspritzten Leitungsadern im Innern der Gummihülle ein
Produkt ergeben, das den hohen zu stellenden Anforderungen nicht mehr genügt. Deshalb
wird nach der Erfindung in dem Raum vor der Drehschieberanordnung ein Druckfühler
angeordnet, und es wird ferner eine Vorrichtung vorgesehen, die en',-sprechend den
von diesem Druckfühler gegebenen Kommandoimpulsen selbsttätig die Drehschieberanordnung
im erforderlichen Sinne steuert. Die Reinigung des einen bzw. des anderen verschmutzten
Filters erfolgt also selbsttätig durch Einschalten eine Werkstoffgegenstroms.
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Es ist im übrigen auch eine mit einer Schnecke ausgerüstete Vorrichtung
bekannt, die mit einem Filter versehen ist, wobei der ausgefilterte Schlamm fortlaufend
abgeführt wird. Allerdings handelt es sich hierbei nicht um eine Strangpresse, sondern
lediglich um ein Filter, das mit umlaufenden Filterelementen versehen ist, wobei
der ausgefilterte Schlamm sich am Boden des Filtergehäuses ansammelt. Von dort wird
er mit Hilfe der erwähnten Schnecke weiterbefördert, und diese Schnecke dient dazu,
einen kontinuierlichen Feststoffaustrag vorzunehmen, doch dient sie in der Hauptsache
dazu, diesen Feststoff vor seiner Weiterleitung zu einem festen Kuchen zu formen.
Damit wird beabsichtigt, beim Austrag des ausgefilterten Schlamms Verluste an jener
Flüssigkeit, die einer Filterung unterworfen wird, so klein wie möglich zu halten.
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Eine Strangpresse nach der Erfindung kann mit Vorteil so ausgebildet
sein, daß mit Hilfe des Antriebs die Drehschieber einzeln aufeinanderfolgend einstellbar
sind. Zum Einstellen der Drehschieber kann für jeden Drehschieber ein Druckzylinder
vorgesehen sein, dessen Druckluftzufuhr ebenfalls durch eine Drehschieberanordnung
steuerbar ist.
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Vorteilhaft ist es ferner, wenn in einem solchen Fall die Druckluftdrehschieber
durch einen Elektromotor betätigbar sind, dessen Stromkreis durch einen von dem
Druckfühler gesteuerten Druckschalter und einen vom Motor selbst gesteuerten Steuerschalter
beherrscht wird. Dabei kann man so vorgehen, daß die Druckluftdrehschieber über
eine vom Elektromotor angetriebene Nockenwelle gesteuert werden.
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Eine weitere zweckmäßige Ausführungsfonn der Erfindung kennzeichnet
sich dadurch, daß im Strömungskanal des Strangpressenkopfes eine Trennwand vorgesehen
ist, die den Kanal in zwei getrennte parallele und zu den Sieb einheiten führende
Zweige aufgeteilt. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die beiden Drehschieber zu einem
einzigen Drehschieber vereinigt sind, dessen Durchlaßkanäle zwischen sich die Trennwand
einschließen und die Siebe enthalten.
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Bei einer Strangpresse nach der der Erfindung ist demnach erreicht,
daß die Reinigung der benutzten Siebe ohne Ausbau derselben völlig selbsttätig erfolgt.
Demnach kann die Strangpresse völlig kontinuierlich arbeiten.
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Die Siebe bleiben auch während ihrer Reinigung in ihrer Lage, und
der Strom des Werkstoffs wird nicht unterbrochen. Vorteilhaft ist es weiterhin,
daß bei einer Strangpresse nach der Erfindung ihr Betrieb auch während der Reinigung
der Siebe unbeeinflußt
bleibt. Die Menge des Werkstoffs der beim Reinigen der Siebe
aus der Presse zusammen mit den Verunreinigungen abgeführt wird, kann verhältnismäßig
klein gehalten werden, so daß nur geringe Materialverluste in Kauf genommen werden
müssen. Die Bedienungsperson kann ihre Aufmerksamkeit ungeteilt dem Preßvorgang
zuwenden und braucht auch nicht mehr darüber zu entscheiden, wenn eine Reinigung
der Siebe vorgenommen werden muß, da dies alles selbsttätig erfolgt. Allerdings
wird ein Teil des Werkstoffs während des Reinigungsvorganges abgezapft, um die Verunreinigungen
hnwegzuführen, und diese Verringerung der ausgespritzten Materialmenge erfordert
eine entsprechende Beachtung durch die Bedienungsperson. Dies kann ihr aber zugemutet
werden, da dies im Rahmen dessen liegt, was auch sonst die Aufgabe der Bedienungsperson
ist. Der Verlust an Werkstoff selbst ist in den weitaus überwiegenden Fällen wirtschaftlich
völlig unbedeutend.
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In der Zeichnung ist der Gegenstand der Erfindung beispielsweise
und schematisch dargestellt. Es zeigt F i g. 1 eine Draufsicht des Kopfendes einer
Strangpresse mit der Filtervorrichtung, F i g. 2 eine Stirnansicht des Kopfendes,
F i g. 3 eine Seitenansicht zu F i g. 2, F i g. 4 einen Schnitt nach Linie IV-IV
in F i g. 2, F i g. 5 einen Schnitt nach Linie V-V in F i g. 4, F i g. 6 einen Schnitt
wie in F i g. 4, jedoch bei geänderter Stellung eines Drehschiebers, F i g.? einen
Schnitt wie in F i g. 4, jedoch bei geänderter Stellung eines anderen Drehschiebers,
Fig. 8 eine räumliche Darstellung der Einzelteile des Siebschalters, F i g. 9 eine
räumliche Darstellung des einen Drehschiebers, Fig.10 eine räumliche Darstellung
des anderen Drehschiebers, Fig. 11 eine räumliche Darstellung aller Schaltelemente,
Fig. 12 eine Darstellung wie in Fig. 11, jedoch in einer anderen Stellung, F i g.
13 eine Darstellung wie in F i g. 11 in einer weiteren Stellung der Schaltelemente,
F i g. 14 einen Schnitt durch einen Düsenkopf anderer Ausführungsform, Fig. 15 einen
Schnitt durch einen Düsenkopf einer weiteren Ausführungsform.
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Der Pressenzylinder 10 der Strangpresse ist mit einem Ringraum 11
ausgestattet, durch den das Heizmittel zirkuliert. Es ist mit einer Laufbüchse 12
ausgekleidet, durch deren Hohlraum 13 das plastische Material mit Hilfe einer Schnecke
14 hindurchgepreßt wird. Der Umfang des Schneckensteges 15 der Schnecke ist nur
wenig kleiner als der Innendurchmesser der Laufbüchse 12. Am vorderen oder Auslaßende
des Pressenzylinders 10 sind mit Hilfe von Schrauben 21 die Hälften 18 und 19 eines
Kopfes 20 befestigt. Vor dem Ende 23 der Schnecke befindet sich ein Hohlraum 22.
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Aus den F i g. 4, 6 und 7 ist ersichtlich, daß die Hälfte 19 des
Kopfes 20 zwei Drehschiebergehäuse 26 und 27 bildet, in die Ausläufe 28 und 29 münden,
an die zu beiden Seiten der Kopfhälftel9 Ablafleitungen 30 und 31 angeschlossen
sind. In die Drehschiebergehäuse 26 und 27 sind, wie Fig.5 zeigt, Bohrungen 32 und
33 zur Aufnahme von Drehschiebern 34 und 35 eingearbeitet. Die Drehschieber
sind
an ihren Enden durch Dichtungspackungen 36 gegenüber den Gehäusen 26 und 27 abgedichtet.
deren Lage durch Ringe 38, 39, 40 und 41 gesichert ist, die durch Schrauben 42,
43, 44 und 45 an den Gehäusen 26 und 27 befestigt sind. Die einen Enden der Drehschieber
34 und 35 sind als Mehrkantköpfe 46 und 47 ausgebildet, um die Drehschieber von
Hand erforderlichenfalls drehen zu können.
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Jeder Drehschieber 34 und 35 ist in der Mitte mit einem Durchlaßkanal
50 bzw. 51 versehen, der sich im Winkel von einer Seite des Drehschiebers zur entgegengesetzten
Seite in senkrechter Ebene zur Drehschieberachse erstreckt. Bei entsprechender Stellung
der Drehschieber 34 und 35 verbinden die Durchlaßkanäle 50 und 51 einen Strömungskanal
52 vor den Drehschiebern mit zu den Siebeinheiten führenden Zweigen 53 und 54 hinter
den Drehschiebern.
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Aus den F i g. 4, 6 und 7 ist ersichtlich, daß in den benachbarten
Seiten der Kopfhälften 18 und 19 ein Ringraum zur Aufnahme einer Lochplatte 60 ausgespart
ist, die in F i g. 8 in den Einzelteilen dargestellt ist. Die Lochplatte 60 besteht
aus einer Scheibe 61, deren Rand auf einer Seite eine ringartige Verstärkung 62
aufweist. Im mittleren Teil der Scheibe sind Abströmgitter 63 und 64 vorgesehen,
die durch Löcher 65 gebildet sind. An der Vorderseite der Platte 61 ist ein Führungssteg
66 durch Schrauben 67 befestigt, die sich durch Löcher 68 in der Platte 61 hindurch
erstrecken und in Gewindelöcher 69 des Steges 66 eingeschraubt sind. Die Köpfe 70
dieser Schrauben 67 sind in Löchern 71 der Platte 61 versenkt. Im Bereich der Abströmgitter
63 und 64 sind auf der Rückseite der Platte 61 scheibenförmige Aussparungen 72 und
73 vorgesehen, die zur Aufnahme der Siebe 74 und 75 dienen. Eine Deckscheibe 76
ist innerhalb der ringartigen Verstärkung 62 der Scheibe 61 einsetzbar. Durch Löcher
79 sind in der Abdeckscheibe Einströmgitter 77 und 78 gebildet. Stifte 80 und 81
sind in Löcher 82 und 83 der Abdeckscheibe 76 und Löcher 84 und 85 der Scheibe 61
einsteckbar. Aus den F i g. 4, 6 und 7 ist ersichtlich, daß an der Vorderseite der
Kopfhälfte 18 durch Schrauben 89 eine Lochscheibe 88 befestigt ist.
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Durch die Löcher 90 der Lochscheibe wird das Material hindurchgepreßt.
Innerhalb der Kopfhälfte 18 ist hinter der Lochscheibe 88 und vor der Lochplatte
60 ein Kanal 91 vorgesehen, der teilweise in eine obere und eine untere Hälfte durch
den Führungssteg 66 unterteilt ist.
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Im Strömungskanal 52 der Kopfhälfte 19 ist ein Druckfühler 95 angeordnet,
der durch eine Druckleitung 96 mit einem Druckschalter 97 verbunden ist, der eine
Kontaktbrücke 98 und elektrische Kontakte 99 enthält. Einer der Kontakte 99 ist
durch die Leitung 100 mit einer nicht dargestellten Stromquelle und durch eine weitere
Leitung 101 mit einem der Kontakte 102 eines Steuerschalters 105 für einen Elektromotor
106 verbunden. Der andere Kontakt 99 des Druckschalters 97 ist durch eine Leitung
104 mit dem anderen Kontakt 102 des Steuerschalters 105 und außerdem mit dem Motor
106 verbunden, der außerdem durch die Leitung 107 mit der Stromquelle verbunden
ist.
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Wie die Fig.11, 12 und 13 zeigen, sind die Steuerwellen 110 und 111
der Drehschieber 34 und 35 an ihren Enden mit Kurbelarmenll2 und 113 versehen, an
die Kolbenstangen 114 und 115 angelenkt sind, an deren Enden Kolben 118 und 119
be-
festigt sind, die in Druckluftzylindern 116 und 117 in einer Richtung unter dem
Druck von Federn 120 und 121 stehen. Nahe den vorderen Enden 125 und 126 der Zylinder
116 und 117 münden in diese Druckleitungen 127 und 128, so daß die Kolben 118 und
119 entgegen dem Druck der Federn 120 und 121 durch Preßluft eingestellt werden
können. An den anderen Enden münden die Druckleitungen 127 und 128 in die Druckluft
steuernde Drehschieberanordnung 130, 131. Durch Leitungen 132 und 133 wird der Drehschieberanordnung
Druckluft zugeführt. Außerdem weist die Drechschieberanordnung Druckentlastungsleitungen
134, 135 auf. Die Druckluftschieber 136 und 137 sind mit Durchlässen 138 und 139
versehen, die in der einen Stellung die Druckeinlaßleitungen 132 und 133 mit den
zu den Druckzylindern 116 und 117 führenden Leitungen 127 und 128 und in der anderen
Stellung mit den Druckentlastungsleitungen 134 und 135 verbinden.
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Die Steuerwellenl40 und 141 der Druckluftdrehschieber 136 und 137
sind an ihren Enden mit Kurbel armen 142 und 143 versehen, an die Stangen 144 und
145 angelenkt sind, die an den Enden Rollen 146 und 147 tragen, die an Nocken 148
und 149 anliegen. Diese sind auf der Welle 150 des Motors 106 befestigt. An den
Kurbelarmen 142 und 143 greifen Federn 151 und 152 an, die die Anlage der Rollen
146 und 147 an den Nocken 148 und 149 sichern. Auf der Motorwelle 150 ist außerdem
noch ein Nocken 155 befestigt, der über die Stange 156 die Kontaktbrücke 103 des
Steuerschalters 105 für den Motor steuert.
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Bei der Ausführungsform des Pressenkopfes 20a gemäß F i g. 14 ist
dieser ungeteilt am vorderen Ende des Pressenzylinders 10 befestigt, so daß aus
dem Innern22 der Schneckenstrangpresse das plastische Material zuströmt. An den
Auslaßöffnungen 28 a und 29 a sind wiederum Auslaßöffnungen30a und 31 a angeschlossen.
Im Kopf 20a ist ein Drehschieber 34 a gelagert, der Durchlaßkanäle 50 a und 51 a
aufweist. Außerdem ist in der Mitte des Drehschiebers eine Lochplatte 60a in einer
Aussparung 58a angeordnet, der aus einer Scheibe 61 a mit einem oberen Abströmgitter
63 a und einem unteren Abströmgitter 64 a und einer Abdeckplatte 76a mit einem oberen
Zuströmgitter 77a und einem unteren Zuströmgitter 78 a besteht. Zwischen den Gittern
63 a und 67 a sind Siebe 74 a und zwischen den Gittern 64a und 78 a sind Siebe 75a
angeordnet. In der Stellung des Drehschiebers 34 a gemäß Fig. 14 verbinden die Durchlaßkanäle
50a und 51 a den Strömungskanal 52 a vor dem Drehschieber über die Siebdurchlässe
mit dem Zuführungskanal 91 a hinter dem Drehschieber, an den sich die Lochscheibe
88a mit den Löchern 90 a anschließt.
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Bei der Ausführungsform gemäß Fig.15 ist der Kopf 20 b wiederum in
die Hälften 18 b und 19 b unterteilt. In der Kopfhälfte 19b sind die Auslässe 28b
und 29 b vorgesehen, an die die Abflußleitungen 30b und 31 b angeschlossen sind.
In den Abflußleitungen 28b und 29b sind Drehschieber 32b und 33 b vorgesehen, an
die sich nach der Mitte des Kopfes zu weitere Drehschieber 34 b und 35b anschließen.
Die äußeren Drehschieber 32b und 33b sind mit Durchlaßkanälen 48b und 49b und die
inneren Drehschieber 34 b und 35b mit Durchlaßkanälen 50 b und 51 b versehen. In
der einen Stellung verbinden die Drehschieber 34 b und 35 b den an die
Schneckenstrangpresse
anschließenden Strömungskanal 52 b mit den Zweigen 53 b und 54 b hinter diesen Drehschiebern.
In den benachbarten Seiten der Kopfhälften 18 b und 19 b sind Aussparungen 58 b
und 59b zur Aufnahme der Lochplatte 60b vorgesehen, der aus einer Scheibe 61 b mit
Abströmgittern 63 b und 64 b und Führungssteg 66 b und einer Deckscheibe 76 b mit
Zuströmgittern 77 b und 78 b besteht. Zwischen den Gittern 63 b und 77 b sind Siebe
74b und zwischen den Gittern 64b und 78 b sind Siebe 75 b gehalten.
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Während des Arbeitens der Presse verbindet der Durchlaßkanal 50 des
Drehschiebers 34 den Strömungskanal 52 mit dem Zweig 53 in der Kopfhälfte 19 und
der Durchlaßkanal 51 des Drehschiebers 35 den Strömungskanal 52 mit dem Zweig 54
(s. F i g. 4).
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In dieser Stellung der Drehschieber ist die Kontaktbrücke 98 des Druckschalters
97 von den Kontakten 99 abgehoben und der Stromkreis an diesem Punkt unterbrochen.
Im Steuerschalter 105 ist ebenfalls die Kontaktbrücke 103 von den elektrischen Kontakten
102 durch den Nocken 155 abgehoben. Die Durchlaßkanäle 138 und 139 der Drehschieber
136 und 137 verbinden die Zuleitungen 127 und 128 zu den Druckluftzylindern 116
und 117 mit den Entspannungsleitungen 134 und 135. Die Längsachsen der Nocken 148
und 149 stehen senkrecht.
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Die Schnecke 14 drückt das flüssige plastische Material in kontinuierlichem
Strom in den Strömungskanal 52 in der Einmündung des Pressenkopfes. Das Material
teilt sich dann und wird durch die Durchlaßkanäle 50 und 51 der Drehschieber 34
und 35 in die daran anschließenden zu den Siebeinheiten führenden Zweige 53 und
54 gedrückt, von denen aus es durch die Zuströmgitter 77 und 78 der Scheibe 76,
dann durch die Siebe 74 und 75 und schließlich durch die Abströmgitter 63 und 64
der Scheibe 61 in den Raum 91 strömt. Anschließend tritt es durch die Löcher 90
der Lochscheibe 88 aus dem Pressenkopf aus, wobei es durch die Löcher geformt wird.
Bei ständigem Strom des Materials durch die Siebe 74 und 75 sammeln sich Verunreinigungen
im Material auf den Sieben und in den Löchern 79 der Zuströmgitter 77 und 78. Je
mehr Verunreinigungen sich auf den Sieben 74 und 75 ansammeln, um so stärker steigt
der Druck vor den Sieben und im Strömungskanal 52.
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Erreicht dieser Druck im Strömungskanal 52 einen bestimmten Grad,
so spricht der druckempfindliche Fühler 95 an und betätigt über die Druckleitung
96 den Druckschalter 97. Die Kontaktbrücke 98 wird nach unten bewegt und verbindet
die Kontakte 99.
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Demzufolge erhält der Motor 106 Strom, so daß sich seine Welle 150
dreht und damit auch die Nocken 148, 149 und 155. Der Nocken 155 schließt demzufolge
den Steuerschalter 105, da die Kontaktbrücke 103 auf die Kontakte 102 abgesenkt
wird. Demzufolge ist auch der Stromkreis durch die Leitungen 100, 101, 104 und 107
und durch den Motor 106 geschlossen.
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Hat sich die Welle 150 aus der Stellung gemäß F i g. l1 um 90c in
die Stellung gemäß Fi g. 12 gedreht, so schwingt der Nocken 148 mit seiner Längsachse
in die waagerechte Lage und drückt die Rolle 146 und damit die Stange 144 zurück,
wodurch der Kurbelarm 142 des Drehschiebers 136 derart geschwenkt wird, daß der
Durchlaßkanal 138 dieses Drehschiebers nunmehr die Druckluftzuführungs-
leitung 132
mit der zum Zylinder 116 führenden Druckleitung 127 verbindet. Dadurch wird der
Kolben 118 derart beaufschlagt, daß er entgegen dem Druck der Feder 120 den Kurbelarm
112 auf den Zylinder 116 zu schwenkt und den Drehschieber 34 im Pressenkopf so einstellt,
daß der Durchlaßkanal 50 den Zweig 53 vor dem Sieb mit der Abflußleitung 30 verbindet.
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Dadurch ist gleichzeitig die Verbindung zwischen dem Strömungskanal
52 und dem Zweig53 unterbrochen. Das Material wird nunmehr nur noch durch den Durchlaßkanal
51 des Drehschiebers 35 in den Zweig 54, durch das Gitter 78, das Sieb 75 und das
Gitter 64 in den Raum 91 gedrückt, wo sich das Material teilt. Ein Teil strömt durch
die Lochscheibe 88, während der andere Teil oberhalb des Führungssteges 66 vom Raum
91 in nunmehr umgekehrter Richtung durch das Gitter 63, das Sieb 74 und das Gitter
77 in den Zweig 53 strömt. Dadurch werden die Verunreinigungen, die sich auf dem
Sieb 74 und in den Löchern des Gitters 77 gesammelt hatten, von dem rückwärts strömenden
Material in den Zweig 53 mitgenommen, von dort werden die Verunreinigungen zusammen
mit dem Material durch den Durchlaßkanal 50 des Drehschiebers 34 in die Abflußleitung
30 gepreßt und damit als Abfall ausgeschieden. Da die Welle 150 mit dem Nocken 148
sich weiterdreht, so bewegt sich die Stange 144 zufolge des Zugs der Feder 151 auf
die Kurbel 142 entsprechend der Form des Nockens allmählich wieder in die Lage gemäß
Fig.11 zurück, da der Nocken 148 in die Lage senkrecht nach oben gedreht wird.
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Beide Nocken 148 und 149 befinden sich in der senkrechten Lage. Der
Durchlaßkanal 138 des Drehschiebers 136 verbindet wieder die Druckleitung 127, die
zum Zylinder 116 führt, mit der Entspannungsleitung 134, so daß die Druckluft aus
dem Zylinder 116 entweichen kann. Die Feder 120 im Zylinder 116 drückt den Kolben
118 in die Lage gemäß Fig.11 zurück. Dadurch wird der Drehschieber 34 wieder in
die Lage gedreht, daß sein Durchlaßkanal 50 wieder den Strömungskanal 52 mit dem
Zweig 53 verbindet.
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Bei weiterer Drehung der Nockenwelle 150 drückt nunmehr der Nocken
149 die Stange 145 zurück, die den Kurbelarm 143 in die Stellung gemäß Fig.13 schwingt,
in der der Drehschieber 137 so eingestellt ist, daß sein Durchlaßkanal 139 die Druckluftzuführungsleitung
133 mit der zum Zylinder 117 führenden Druckleitung 128 verbindet. Dadurch wird
der Kolben 119 derart beaufschlagt, daß er unter Zusammendrücken der Feder 121 den
Kurbelarm 113 des unteren Drehschiebers 35 im Pressenkopf dreht, so daß der Durchlaßkanal
51 den Zweig 54 vor dem Sieb mit dem Auslaß 29 verbindet. Damit ist auch die Verbindung
zwischen dem Strömungskanal 52 und dem Zweig 54 unterbrochen. Das Material fließt
nunmehr nur noch vom Strömungskanal 52 aus durch den Durchlaßkanal 50 in den Zweig
53, von wo es durch das Gitter 77, das Sieb 74 und das Gitter 63 in den Raum 91
gepreßt wird. Hier teilt sich der Materialstrom. Ein Teil strömt durch die Lochscheibe
88 ins Freie. Der übrige Teil umströmt den Führungssteg 66 und wird rückwärts durch
das Gitter 64, das Sieb 75 und das Gitter 78 in den Zweig 54 gepreßt. Durch den
rückwärts fließenden Strom wird nunmehr auch das Sieb 74 von den Verunreinigungen
gereinigt, die in den Zweig 54 gelangen,
von dem aus sie mit dem
Gutstrom durch den Durchlaßkanal 51 des Drehschiebers 35 in die Abflußleitung 31
ausgetragen werden (s. F i g. 7).
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Dreht die Welle weiter, bis die Stellung gemäß F i g. 11 wieder erreicht
ist, in der der Nocken 155 die Kontaktbrticke 103 angehoben hat, so hat der Nocken
149 ebenfalls wieder seine Ausgangsstellung erreicht, in der der Kurbelarm 143 des
Drehschiebers 137 durch die Feder 152 wieder in die Ausgangslage zurückverstellt
ist, in der die Druckleitung 128 des Zylinders 117 abgeschaltet ist. Der Kolben
119 ist demzufolge durch die Feder 121 wieder in die Ausgangslage zurückgestellt,
so daß der Drehschieber 35 mit seinem Durchlaßkanal 51 wieder den Strömungskanal
52 mit dem Zweig 54 verbindet. Da die Siebe nunmehr gereinigt sind, fällt auch der
Druck im Strömungskanal 52 ab so daß der druckempfindliche Schalter 95 ein Abheben
der Kontakte brücke 98 von den Kontakten 99 besorgt. Da somit beide Schalter 97
und 105 geöffnet sind, wird der Motor 106 stromlos. Die Presse arbeitet weiter in
der normalen Behiebssteliung gemäß Fig. l1, bis die Siebe wieder so weit verstopft
sind, daß der Druck im Strömungskanal 52 so weit ansteigt, daß der Druckschalter
97 schließt.
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Bei der Ausführungsform des Pressenkopfes gemäß Fig.14 kann der Drehschieber34a
ebenfalls durch einen Druckschalter wie bei der vorgeschriebenen Ausführungsform
betätigt werden oder von Hand. F i g. 14 zeigt die normale Betriebsstellung des
Drehschiebers 34 a. Das in den Strömungskanal 52 a gepreßte Material fließt durch
die Durchlaßkanäle 50a und 51 a, die Zuströmgitter 77 a und 78 a, die Siebe 74a
und 75 a und die Abströmgitter 63 a und 64 a in den Raum 91 a und von dort durch
die Löcher 90 a der Lochscheibe 88 a.
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Sind dann nach einiger Zeit die Siebe und die Zuströmgitter durch
die Verunreinigungen des Materials verstopft, so steigt der Druck im Strömungskanal
52 a, bis die Umschaltung des Drehschiebers 34 a durch Drehung entgegen dem Uhrzeigersinn
bewirkt wird, so daß der Durchlaßkanal 50 a in den Auslaß 28a mündet.
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Nunmehr fließt das Material nur noch durch den Durchlaßkanal 51 a,
das Gitter 78 a, die Siebe 75 a und das Gitter 64a in den Raum 91 a, wo der Materialfluß
sich teilt. Ein Teil entweicht durch die Lochscheibe 88a, während der andere Teil
um den Führungssteg 66 herum rückwärts durch das Gitter 63 a, das Sieb 74 a und
das Gitter 77 a in den Durchlaßkanal50a zusammen mit den Verunreinigungen gepreßt
wird, die sich an dem Sieb 74 a und im Gitter 77 a gesammelt haben. Dieses verunreinigte
Material entweicht durch die Abflußleitung 30a aus dem Pressenkopf.
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Nach Reinigung des Siebes 74a und des Gitters 77 a wird der Drehschieber
34 a im Uhrzeigersinn so gedreht, daß der Durchlaßkanal 51 a Anschluß an den Auslaß29a
hat. Nunmehr fließt das Material aus dem StrömungskanalS2a nur noch durch den Durchlaßkanal
50 a, das Gitter 77 a, das Sieb 74 a und das Gitter 63 a in den Raum 91 a, wo es
sich wiederum teilt. Der eine Teil entweicht durch die Löcher 90 a der Lochscheibe
88 a, während der übrige Teil um den Führungssteg 66 a herum rücL wärts durch das
Gitter 64 a, das Sieb 75 a und durch das Gitter 78 a fließt und dabei die Verunreinigungen
am Sieb 75 a und dem Gitter 78 a mit durch den
Durchlaßkanal 51 a und den Auslaß
29 a abführt.
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Nach Reinigung beider Siebe 74 a und 75 a wird der Drehschieber 34a
wieder in die Stellung gemäß Fig. 14 gedreht, in der beide Durchlaßkanäle 50a und
51 a mit dem Strömungskanal 52 a in Verbindung stehen.
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Bei der Ausführungsform gemäß F i g. 15 verbinden während des normalen
Preßvorganges die Durchlaßkanäle 50 b und 51b der Drehschieber 34 b und 35 b den
Strömungs:lianal 52 b mit den Zweigen 53 b und 54 b vor den Sieben. Von hier fließt
das Material durch die Gitter 77 b und 78b, die Siebe 74 b und 75b und schließlich
durch die Gitter 63 b und 64 b in den Raum 91 b vor der Lochscheibe 88 b. Bei dieser
Stellung der Drehschieber 34 b und 35b sperren die Drehschieber 32 b und 33 b die
Auslässe 28 b und 29b ab.
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Sollen die Siebe gereinigt werden, so werden die Drehschieber 32b
und 34b so gedreht, daß die Durchlaßkanäle 48 b und 50 b den Zweig 53 b mit dem
Auslaß 28 b verbinden. Dann wird das Material durch den Durchlaßkanal 51 b des Drehschiebers
35 b in den Zweig 54b und von dort durch das Zuströmgitter 78 b, das Sieb 75 b und
das Abströmgitter 64 b in den Raum 91 b gepreßt. Von dort fließt ein Teil des Gutes
durch die Löcher 90 b der Lochscheibe 88 b, während der andere Teil durch das Abströmgitter
63 b, das Sieb 74 b und das Zuströmgitter 77 b rückwärts in den Zweig 53 b gepreßt
wird. Er nimmt dabei die Verunreinigungen des Siebes 74 b und des Gitters 77b mit.
Aus dem Zweig 53 b entweicht das verunreinigte Material durch den Durchlaßkanal
50 b des Drehschiebers 34 b und den Durchlaßkanal 48b des Drehschiebers 32 b in
den Auslaß 28 b der Auslaßleitung 30 b. Nachdem die oberen Siebe und das Gitter
gereinigt sind, werden die Drebschieber 32 b und 34b wieder in die Stellung gedreht,
in der der Auslaß 28 b abgesperrt ist und das Material durch den Durchlaßkanal 50
b aus dem Strömungskanal 52 b in den Zweig 53 b gepreßt werden kann. Gleichzeitig
wird der Drehschieber 33 b so gedreht, daß der Durchlaßkanal 49 b mit dem Auslaß
28 b in Verbindung steht, während der Drehschieber 35 b in die Stellung gedreht
wird, in der sein Durchlaßkanal 51 b den Zweig 54b mit dem Durchlaßkanal 29 b verbindet.
Das Material wird dann aus dem Strömungskanal 52 b durch den Durchlaßkanal 50 b
in den Zweig 53 b und von dort durch das Gitter 77 b, das Sieb 74 b und das Gitter
63 b in den Raum 91 b gepreßt, von wo ein Teil des Materials durch die Löcher 90
b der Lochscheibe 88 b abströmt, während der andere Teil durch das Gitter 64 b rückwärts
durch das Sieb 75 b und das Gitter 78 b gepreßt wird und dabei die angesammelten
Verunreinigungen aus dem Gitter 78 b mit in den Zweig 54 b abführt. Von hier fließt
das verunreinigte Material über die Durchlaßkanäle 51 b und 49b in die Auslaßleitung
31 b.
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Nachdem nunmehr auch die unteren Siebe und Gitter gereinigt sind,
werden die Drehschieber 33 b und 35b wieder in die Ausgangsstellung gedreht, so
daß das Material durch beide Durchlaßkanäle 50 b und 51 h aus dem Strömungskanal
52 b fließen kann.
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Der Gegenstand der Erfindung ist nicht nur bei Strangpressen anwendbar,
sondern auch bei all solchen Vorrichtungen, in denen fließendes Material gefiltert
wird.
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In der erfindungsgemäßen Weise können alle flüssigen und halbflüssigen
Materialien behandelt
werden, insbesondere solche, die unter Anwendung
von Temperatur und Druck flüssig werden, im übrigen aber fest sind.