DE1237273B

DE1237273B - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von planen Glasscheiben

Info

Publication number: DE1237273B
Application number: DEL49218A
Authority: DE
Inventors: Bernard Long
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1963-11-07
Filing date: 1964-11-06
Publication date: 1967-03-23

Description

Verfahren.und Vorrichtung zur Herstellung von planen Glasscheiben Die Erfindung bezieht sich auf Glasscheiben, deren Flächen die sogenannte Feuerpolitur sowie eine ausgezeichnete Planizität aufweisen und deren Kanten gerundet und poliert sind.
Solche Scheiben werden zur Verglasung von Automobilen, ferner auch, nachdem eine ihrer Flächen mit einem reflektierenden Überzug, z. B. einem Silberbelag, versehen worden ist, als Spiegel verwendet.
Zur Zeit werden derartige Glasscheiben durch Ausschneiden aus kontinuierlichen Glasbändern hergestellt, deren Flächen Feuerpolitur und eine vorzügliche Planizität besitzen, wobei die sich beim Schneidvorgang zunächst ergebenden rohen Kanten in einem weiteren Arbeitsgang durch Schleifen und nachfolgendes mechanisches Polieren abgerundet werden.
Nun sind schon die Kosten des Ausschneidens der Scheiben aus dem Bande nicht zu vernachlässigen, jedoch vergleichsweise gering gegenüber den Kosten, die für das Schleifen und Polieren der Scheibenkanten aufgewandt werden müssen.
Im Falle von Scheiben von verhältnismäßig geringen Flächengrößen der für die Verglasung von Automobilen in Frage kommenden Scheiben, stellen diese Kosten einen erheblichen Anteil an den Gesamtgestehungskosten dar.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren, welches es ermöglicht, zu im Vergleich zu denen bei der bisher üblichen Arbeitsweise niedrigeren Gestehungskosten Scheiben von vorbestimmten Abmessungen und vorbestimmter Form herzustellen, deren Flächen die Feuerpolitur und eine ausgezeichnete Planizität besitzen und deren Kanten gerundet und poliert sind, wobei diese Verringerung der Gestehungskosten dadurch erzielt wird, daß das Ausschneiden von Rohlingen aus den Bändern wie auch das endgültige Beschneiden und das mechanische Schleifen und Polieren ihrer Kanten in Fortfall kommt.
Das Verfahren gemäß der Erfindung besteht aus einer Reihe von aufeinanderfolgenden Stufen, und zwar: 1. dem Aufbringen von flüssigem Glas in nicht oxydierender Atmosphäre auf den ebenen horizontalen Boden einer beheizten Form, die aus einem von dem Glas nicht benetzten Werkstoff besteht, wobei das Volumen des in die Form eingebrachten Glases nicht kleiner ist, als das Produkt aus der Oberfläche des Formbodens und der Dicke der Schicht, welche das Glas, das sich frei ohne seitlichen Kontakt mit den Formwandungen auf deren Boden ausbreitet, im Gleichgewichtszustand bei der in Frage kommenden Temperatur und Atmosphäre bildet; 2. dem Sichausbreitenlassen des in die Form eingeführten Glasvolumens unter der Wirkung der Schwerkraft und der Oberflächenspannung unter Bildung einer Schicht von gleichmäßiger Dicke, deren Kanten mit abgerundeter Oberfläche an allen Seiten in Kontakt mit den Innenflächen der begrenzenden Formwandungen stehen, welche wie der Boden der Form aus einem von dem Glas nicht benetzten Werkstoff bestehen; 3. dem schnellen Verfestigen der Glasschicht von einheitlicher Dicke zu einer plastischen Scheibe, die die gleiche horizontale Kontur wie die Form aufweist; 4. der Entnahme dieser Scheibe aus der Form und ihrem Auflegen auf die Oberfläche eines Bades aus geschmolzenem Metall, oberhalb dessen eine nicht oxydierende Atmosphäre herrscht; 5. dem Erhalten des plastischen Zustandes der Scheibe während der Zeitdauer, die notwendig ist, um das Verschwinden von auf ihren Flächen vorhandenen Planizitätsfehlern zu bewirken; 6. der fortschreitenden Kühlung der Scheibe, soweit, daß ihre überführung in einen Kühlkanal ohne Beschädigung ihrer Flächen möglich ist und der weiteren Kühlung dort.
Wie hieraus ersichtlich ist, besteht das Verfahren gemäß der Erfindung aus zwei grundsätzlichen Arbeitsgängen, nämlich, einerseits der Verformung eines hinreichenden Glasvolumens zu einer Scheibe von vorbestimmten Abmessungen und Konturen und mit abgerundeten Kanten durch die bloße Wirkung der Schwerkraft und der Oberflächenspannung, und andererseits dem Einebnen der Planizitätsfehler der Flächen der geformten Scheibe, insbesondere derer ihrer unteren Fläche, dadurch, daß die Scheibe in plastischem Zustande auf der Oberfläche eines Bades aus geschmolzenem Metall gehalten wird.
Weiter unten wird eine Ausführungsform des Verfahrens gemäß der Erfindung beschrieben werden, bei welchem die überführung der plastischen Scheibe aus der Form auf die Oberfläche eines geschmolzenen Metallkörpers und das Einebnen der Planizitätsfehler der Flächen der Scheibe dadurch überflüssig werden, daß die Oberfläche des Bades aus geschmolzenem Metall selbst als Formboden dient.
Es wurde gefunden, daß ein Volumen von flüssigem Glas, welches auf eine durch das Glas nicht benetzte horizontale Fläche aufgegossen wird, im Gleichgewichtszustand nach seinem ohne wesentlichen seitlichen Kontakt unter der Wirkung der Schwerkraft und der Oberflächenspannung erfolgenden Ausbreiten einen Körper von einer Dicke von nahezu 6 mm bildet, wenn der Wert der Oberflächenspannung des Glases größenordnungsmäßig 350 Dyn/em und seine Dichte etwa 2,50 beträgt.
Wenn bei gleicher Dichte des Glases der Wert der Oberflächenspannung nur etwa 300 Dyn/cm beträgt, so sinkt die Dicke des Glaskörpers auf 5,5 mm ab.
Diese sich im Gleichgewichtszustand ergebende Dicke des Glaskörpers ändert sich in Abhängigkeit von der Temperatur nur wenig, falls diese zwischen 1000 und 1300° C bleibt.
Wenn mit e die Dicke des Glaskörpers im Gleichgewichtszustand und mit S die Größe der Oberfläche des Formbodens bezeichnet wird, so darf das Volumen des in das Innere der Form einzuführenden Glases, damit nach dessen Ausbreiten der Formboden innen mit einer Schicht von gleichmäßiger Dicke und den gleichen Konturen wie die Form bedeckt ist, nicht kleiner sein als S - e, falls in erster Annäherung das geringe Glasvolumen vernachlässigt wird, welches sich zwischen der abgerundeten Oberfläche der Kanten der Glasschicht und der Innenfläche der Formwandungen befindet.
Nachstehend wird zum besseren Verständnis der Erfindung auf F i g. 1 der weiter unten noch im einzelnen zu beschreibenden Figuren Bezug genommen, in welcher im Vertikalschnitt die Randzone 4 einer durch freies Ausbreiten eines Volumens an flüssigem Glas, welches die horizontale plane Fläche 2 des Formbodens 1 nicht benetzt, gebildeten Glasschicht 3 dargestellt ist.
Die Dicke der Schicht im Gleichgewichtszustande ist durch den Abstand e und die gerundete Kante durch die Kurve a, b, c bezeichnet.
Es bedarf keiner Erläuterung, daß das zwischen der gerundeten Kante und der durch den Punkt b dieser Kurve verlaufenden Vertikalebene befindliche Glasvolumen im Vergleich zu dem Gesamtvolumen des Scheibenkörpers nur gering ist.
Falls die Schicht aus flüssigem Glas sich in Kontakt mit der Innenfläche 6 einer in F i g. 1 gestrichelt dargestellten Formbegrenzung befindet, zeigt die Randzone 4 in der Nähe des Kurvenpunktes b eine gewisse in der Figur nicht dargestellte Abplattung, weil der Winkel des Anschlusses des Glaskörpers an diese Begrenzung nicht den Wert 0 besitzt. Jedoch ist die sich hierdurch ergebende Änderung der Form der Randzone praktisch ohne Bedeutung.
Die Abmessungen der in der Wärme geformten Schicht aus geschmolzenem Glas und die, welche sich nach der Verfestigung dieser Schicht zu der Scheibe bei Außentemperatur ergeben, sind erheblich voneinander verschieden, weil die Schwindung der industriell üblichen Natrium-Calcium-Gläser in dem Bereich zwischen der Verformungs- und der normalen Außentemperatur verhältnismäßig groß ist.
Selbstverständlich muß deshalb also, um eine Scheibe herzustellen, die bei ihrer Verwendungstemperatur die gewünschten Abmessungen besitzt, bei der Dimensionierung der Umgrenzung der Form in der Kälte die Ausdehnung des Werkstoffes, aus welchem sie besteht und auch die Schwindung des Glases berücksichtigt werden.
Wenn mit L eine der Abmessungen der Scheibe bei Normaltemperatur, mit 1," die Längung einer solchen Länge der Form im Zuge des Temperaturanstiegs von der Normaltemperatur auf die Formtemperatur und mit 1" die lineare Schwindung bzw. Kontraktion des Glases während des Absinkens der Temperatur von der Verformungstemperatur auf die Außentemperatur bezeichnet wird, so ergeben sich die Abmessungen der Form bei Außentemperatur, aus der Beziehung L-1" -f- 1,,. Da die Dicke der Scheibe im Vergleich zu den Abmessungen ihrer Oberfläche gering ist, kann deren Änderung während des Temperaturabfalls von der Formtemperatur auf die Außentemperatur praktisch vernachlässigt werden.
Für die Herstellung der Scheibe nach dem Verfahren gemäß der Erfindung wird flüssiges Glas mit einer im allgemeinen zwischen 1000 und 1300° C liegenden Temperatur, d. h. mit einer Viskosität von annähernd zwischen 10=',5 und 1048 Poisen, verwendet.
Dieses Glas wird vorzugsweise in einem Wannenofen hergestellt. Im Falle einer diskontinuierlichen Arbeitsweise wird das Glas aus diesem Ofen durch zweckentsprechende Werkzeuge, wie Schöpflöffel von bestimmtem Fassungsvermögen, entnommen, deren Innenfläche von dem Glas nicht benetzt wird.
Die Form, in welche das flüssige Glas gegossen wird, besteht im allgemeinen aus Graphit. Sie weist einen Boden und eine auf diesem aufruhende seitliche Umgrenzung von geringer Höhe auf, dereij Innenfläche die Kontur der sich auf dem Formboden ausbreitenden Glasschicht begrenzt.
Um das Ausbreiten des flüssigen Glases zu erleichtern, wird die Form beheizt. Eine Zerstörung der Form wird dadurch verhindert, daß diese in einem sie beheizenden Gehäuse, in welchem eine nicht oxydierende Atmosphäre herrscht, untergebracht wird.
Sobald das Ausbreiten des Glases beendet ist, wird die nunmehr in der Form enthaltene Glasschicht von gleichmäßiger Dicke schnell, vorzugsweise durch Absorption der Wärmestrahlung durch einen oberhalb der Glasschicht angeordneten wasserdurchflossenen Kühler, verfestigt.
Nachdem derart eine Scheibe aus noch plastischem Glas erhalten worden ist, wird die Umgrenzungswandung der Form entfernt, und man läßt die Scheibe auf die Oberfläche eines Bades aus geschmolzenem Metall (im allgemeinen aus Zinn), oberhalb dessen eine nicht oxydierende Atmosphäre (im allgemeinen eine solche aus reinem Stickstoff oder aus einer Mischung von Stickstoff und Wasserstoff) herrscht, aufgleiten.
Das Bad aus geschmolzenem Metall weist eine beheizte Zone auf, in welcher die Scheibe während einer gewissen Zeitdauer in erweichtem Zustande erhalten wird, um durch die Wirkung der Oberflächenspannung die Eindrücke der Unebenheiten des aus Graphit bestehenden Formbodens in die untere Fläche der Scheibe zum Verschwinden zu bringen.
Dieser beheizten Zone des Bades aus geschmolzenem Metall schließt sich eine kühlende Zone dieses Bades an, in welcher die Glasscheibe genügend verfestigt wird, um sie ohne Gefahr ihrer Beschädigung von der Oberfläche des Bades abnehmen und auf die Tragrollen eines Kühlkanals auflegen zu können.
Aus den vorstehenden Erläuterungen ergibt sich, daß das Verfahren gemäß der Erfindung es ermöglicht, Scheiben von gegebenen bzw. vorbestimmbaren Konturen mit planen polierten Flächen sowie gerundeten und polierten Kanten unter Fortfall der Kosten, die sonst für das Ausschneiden der Scheiben und die Nachbearbeitung ihrer Kanten entstehen, herzustellen.
Die vorbestimmbare Mindestdicke der in dieser Weise hergestellten Scheiben ist weitgehend von der Oberflächenspannung und der Dichte des Glases abhängig.
Es zeigt sich, daß die üblicherweise zur Herstellung von Fensterscheiben oder Spiegeln verwendeten Natrium-Calcium-Gläser nach ihrem Ausgießen auf horizotale flächige Unterlagen, welche durch das Glas nicht benetzt werden, und Erreichen des Gleichgewichtszustandes Dicken von annähernd zwischen 5,5 und 6,5 mm, d. h. gerade solche, innerhalb deren Bereichs die übliche Dicke von Verglasungen für Automobile und Spiegelscheiben liegt, aufweisen.
Das Verfahren gemäß der Erfindung ermöglicht es, wie einer weiteren Erläuterung nicht bedarf, in ein und derselben Form Scheiben auch von größerer als der vorstehend angegebenen Dicke herzustellen, ohne daß sich hierbei eine andere Erscheinung als eine geringfügige Änderung des Profils der Scheibenkanten ergibt.
Daraus folgt der umfangreiche Bereich der Anwendungsmöglichkeiten des neuen Verfahrens.
Wie oben bereits erläutert wurde, ergibt sich unter halbkontinuierlicher Arbeitsweise eine erhebliche Vereinfachung und besonders vorteilhafte Arbeitsweise, wenn das Formen der Scheiben in einer Form erfolgt, deren Boden durch die horizontale Oberfläche eines Bades aus geschmolzenem Metall gebildet wird. Es braucht dann lediglich auf dieses Bad ein Rahmen aus Graphit (oder aus einem anderen durch das Glas nicht benetzten feuerfesten Werkstoff) von den in Frage kommenden Abmessungen und geringer Höhe aufgesetzt zu werden, um eine Form zu bilden, die es ermöglicht, nach Beendigung des eigentlichen Formvorganges die Scheibe in bequemer Weise auf der Oberfläche des Bades aus geschmolzenem Metall während ihrer Kühlung fortzubewegen.
Dieses halbkontinuierliche Formverfahren kann dann in der folgenden Weise durchgeführt werden: Es ist hierfür ein im Inneren eines Raumes, in welchem eine nicht oxydierende Atmosphäre herrscht, befindliches Bad aus geschmolzenem Zinn, dessen Temperatur von seinem einen zu seinem anderen Ende absinkt, erforderlich.
In diesen Raum bzw. dieses Gehäuse ist an der Seite derselben, an welcher das Bad sich auf der höchsten Temperatur befindet, eine Zuflußrinne für flüssies Glas, die innen mit einem durch das Glas nicht'- benetzten feuerfesten Werkstoff ausgekleidet ist, eingeführt. Durch diese Rinne ergießt sich in Zeitabständen, durch einen zweckentsprechenden Verteiler gesteuert, das Volumen an Glas, welches zur Bildung einer die gesamte horizontale Fläche im Inneren eines auf das Bad von geschmolzenem Metall aufgesetzten Formrahmens aus Graphit od. dgl. ausfüllenden Schicht der oben angegebenen Dicke im Gleichgewichtszustand nach freier Ausbreitung erforderlich ist.
Sobald diese Menge an geschmolzenem Glas sich vorläufig ausgebreitet hat, wird der sich auf der Oberfläche des Bades befindende Graphitrahmen aus der Stellung, in welcher das Gießen erfolgt, mit der darin befindlichen Glasschicht in die dem Ende des Ausbreitungsvorganges des geschmolzenen Glases entsprechende Stellung verbracht und durch einen neuen Graphitrahmen ersetzt, der nunmehr in die Gießstellung eingesetzt wird.
In den letzten Augenblicken ihres Verweilens an der dem Ende des Ausbreitens entsprechenden Stelle des Bades wird die Oberfläche der im Inneren des Rahmens befindlichen Glasschicht von konstanter Dicke schnell durch Absorption der Wärmestrahlung durch einen oberhalb der Glasschicht, in deren Nähe angeordneten wasserdurchflossenen Kühlschirm, etwas verfestigt.
Darauf wird der die geformte Scheibe enthaltende Rahmen in mehrere Stellungen verbracht, in denen die Scheibe noch plastisch bleibt und sich die Planizität ihrer Flächen stabilisiert, diese anschließend fortlaufend weiter verfestigt und schließlich aus ihrem Rahmen befreit, bevor sie in den Kühlkanal eingeführt wird.
Um die Fabrikationsleistung zu erhöhen, kann ein und dieselbe Zuflußrinne für geschmolzenes Glas unter geringer Bewegung zwischen zwei Stellungen verschwenkbar sein und benutzt werden, um periodisch zwei Reihen von Formen, die parallel zueinander auf der Oberfläche eines und desselben Bades aus geschmolzenem Metall angeordnet sind. zu speisen.
Es bedarf keiner besonderen Erläuterung, daß von einem einzigen Schmelzofen aus auch zwei Zuführungsrinnen für geschmolzenes Glas versorgt werden können und sich dann im Falle der letztbeschriebenen Ausführungsform vier Reihen von Formen ergeben. Das bedeutet praktisch ein nahezu kontinuierliches Ausgießen von in einem Wannenofen hergestelltem geläuterten Glas.
Es ist dann möglich, im Falle eines Ofens mit einer Schmelzleistung von beispielsweise 200 t an geläutertem Glas in 24 Stunden innerhalb dieses Zeitraums durch das Verfahren gemäß der Erfindung etwa 50 000 polierte Scheiben mit gerundeten Kanten von 6 mm Dicke und einer durchschnittlichen Flächengröße von 0,25 m= herzustellen.
Die Einzelheiten und weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsformen von Vorrichtungen zur Durchführung des neuen Verfahrens, auf welche die Erfindung aber keineswegs beschränkt ist, an Hand der schematischen Figuren.
Die oben bereits erläuterte F i g. 1 stellt einen Vertikalschnitt durch die Randzone einer durch freies Ausbreitenlassen einer Glasmenge auf eine ebene horizontale aus einem durch das Glas nicht benetzten Werkstoff bestehende Unterlage gebildeten Glasschicht dar; F i g. 2 ist ein vertikaler Längsschnitt durch eine Anlage zur Herstellung von geformten Scheiben unter Verwendung einer einzigen Form, die auf einem Wagen gelagert durch diese Anlage hin- und herbewegt wird; F i g. 3 ist ein vertikaler Längsschnitt durch eine Anlage, die mit einer Reihe von Formen ausgerüstet ist und halbkontinuierlich arbeitet; F i g. 4 ist ein teilweiser Vertikalschnitt durch zwei Graphitrahmen, welche durch einen Reiter miteinander verbunden sind und deren jeder eine auf einem durch die Oberfläche eines Bades aus geschmolzenem Zinn gebildeten Boden ruhende geformte Scheibe umschließt.
Im Hinblick auf F i g. 1 sind die oben zu dieser bereits gegebenen Erläuterungen noch dadurch zu ergänzen, daß die Kurve a, b, c bei a in tangentialer Richtung in die obere Fläche der Glasschicht einläuft, während der Übergang des Kurventeils c in die untere Fläche der Glasschicht unter einem gewissen Winkel erfolgt. Diese geringfügige Asymmetrie der Kurve a, b, c ist jedoch ohne praktische Bedeutung.
Die in F i g. 2 dargestellte Anlage besteht aus folgenden Teilen: 1. einem Abteil 7, innerhalb dessen das Ausgießen des Glases und sein Ausbreiten im Inneren der Form auf einem Wagen ruhend erfolgt; 2. einem Abteil 8, in welchem eine erste Verfestigung der in der vorhergehenden Arbeitsphase erhaltenen Glasschicht erfolgt; 3. einem Abteil 9, in dessen Innerem der Wagen, auf welchem die Form gelagert ist, gekippt wird, nachdem vorher die Seitenwandungen der Form abgehoben worden sind; 4. einem Abteil 10, innerhalb dessen eine geneigte Ebene aus Graphit gebildet ist, über welche die Scheibe von dem Boden der Form aus auf das Bad aus geschmolzenem Metall aufgleitet; 5. einem Abteil 11, in welchem die Scheibe auf dem Bad aus geschmolzenem Metall ruht und während einer gewissen Zeitdauer in noch erweichtem Zustande verbleibt, und 6. einem Abteil 12, in welchem die Scheibe vor ihrer Weiterleitung in einen Kühlkanal gekühlt wird.
In den durch gemauerte Abschirmungen 13 voneinander getrennten Abteilen 7, 8 und 9 ruht die aus einem Formboden 1 und einem Wandungskörper 5 aus Graphit bestehende Form auf einem Wagen 14.
Dieser Wagen 14 läuft auf Schienen 15 und wird aufeinanderfolgend aus dem Abteil 7 in das Abteil 8 und dann in das Abteli 9 verfahren, um schließlich in das Abteil 7 zurückzukehren. In dem durch Widerstände 16 beheizten Abteil 7 wird aus einem Schöpflöffel 18 von entsprechend bemessenem Fassungsvermögen, der innen mit Graphit ausgekleidet ist, so daß sich das gesamte darin befindliche Glas entleert, flüssiges Glas in das Innere der Form eingegossen.
In dem Abteil 8 wird durch den wassergekühlten Schirm 19 die Oberfläche der gleichmäßigen Schicht aus flüssigem Glas, welche sich in der Form gebildet hat, gekühlt.
In dem Abteil 9 wird die Formwandung 5 durch an ein Hebezeug angeschlossene Haken 20 abgehoben, die in seitliche Ausnehmungen der Formwandung eingreifen.
Nunmehr wird also die plastische Scheibe 3 nicht mehr an ihrem Umfang gehalten und wird, nachdem der Wagen 14 mittels einer nicht dargestellten Vorrichtung in die in F i g. 2 gestrichelt dargestellte Schräglage gekippt worden ist, auf die aus Graphit bestehende geneigte Ebene überführt, auf welcher die Scheibe abwärts und in dem Abteil 11 auf die Oberfläche des Bades aus geschmolzenem Zinn 22 aufgleitet.
Dieses Abteil wird durch oberhalb des Zinnbades angeordnete Widerstände 23 und in das Bad eingetauchte Widerstände 24 erhitzt.
In dem Abteil 12 wird die Scheibe 3 hinreichend weit abgekühlt, um ihre gefahrenlose Überführung in einen nicht dargestellten Kühlkanal durch die gekröpfte Gabel 25 zu ermöglichen.
Durch über die Länge des Gehäuses verteilte Rohre 26 wird in die verschiedenen Abteile desselben reiner Stickstoff, oder eine Mischung von Stickstoff und Wasserstoff eingeführt, durch welche in dessen Innerem eine nicht oxydierende Atmosphäre aufrechterhalten wird.
Die in F i g. 3 dargestellte Anlage zum Formen der Scheiben gemäß der weiteren Ausführungsform des neuen Verfahrens besteht im wesentlichen aus einem Gehäuse 27, in welchem sich ein Bad aus geschmolzenem Zinn 28 befindet und einer Reihe von Rahmenkörpern aus Graphit, die sich auf der Oberfläche des Bades aus geschmolzenem Metall schwimmend von einem Ende des Gehäuses nach dem anderen bewegen. Diese Rahmen sind miteinander durch Reiter 30 aus feuerfestem Werkstoff verbunden.
Oberhalb des Bades sind vier Abteile gebildet, nämlich: 1. Das Abteil 31, in welchem das flüssige Glas 32 aus der Rinne 33 auf einen durch einen Rahmen 29 begrenzten Bereich der Oberfläche des Zinnbades auffließt.
Die Rinne 33, die mit Graphit ausgekleidet ist, liegt im Inneren eines Kanals 34, in welchem eine nicht oxydierende Atmosphäre herrscht. Das Abteil 31 wird durch oberhalb des Zinnbades angeordnete Widerstände 35 und in dieses Bad eingetauchte Widerstände 36 beheizt.
2. Das Abteil 37, in welchem das in das Innere eines Rahmens eingegossene flüssige Glas seinen Ausbreitvorgang beendet.
Während der letzten Augenblicke ihres Verweilend in diesem Abteil erfährt die Schicht aus flüssigem Glas von gleichmäßiger Dicke, welche auf der hier die Aufgabe des Bodens der Form erfüllenden Oberfläche des Zinnbades aufruht, eine erste Verfestigung durch einen von Wasser durchflossenen Schirm 38, der kurzzeitig aus einer Lage in der Nachbarschaft der Decke des Gehäuses, welche er während des überwiegenden Teils der Zeit einnimmt, abgesenkt wird. Das Abteil 37 ist durch zwei abschirmende gemauerte Wände 39, die sich von der Decke nach unten erstrecken, begrenzt.
3. Das durch die Widerstände 41 beheizte Abteil 40, in welchem sich die Planizität der plastischen Scheibe 3 stabilisiert.
4. Das Abteil 42, in welchem die endgültige Verfestigung der Scheibe vor der Kühlung erfolgt. In dieses Abteil erstreckt sich der Hakenkörper 43, welcher dazu dient, die Reihe von durch die Reiter 30 miteinander verbundenen Rahmen periodisch weiterzufördern.
Nach Wegnehmen des jeweils letzten Reiters 30 und überführung des letzten Rahmens 29 und der von ihm umschlossenen Scheibe 3 in den Kühlkanal wird der Haken 43 in Eingriff mit der freigewordenen, vorher durch den Reiter besetzten Aussparung des vorletzten Rahmens verbracht und bewegt diesen unter gleichzeitiger Mitnahme der gesamten Reihe von folgenden Rahmen in die übergabestellung.
Diese Anlage wird durch zwei besondere, in F i g. 5 nicht dargestellte Vorrichtungen vervollständigt, nämlich: 1. eine Vorrichtung, welche es ermöglicht, durch die Türöffnung 44 des Abteils 42 hindurch, in seitlicher Richtung, Rahmen und Scheiben zu entnehmen und diese am Eingang eines Kühlkanals abzulegen; 2. eine Vorrichtung, die es ermöglicht, die Rahmen aufeinanderfolgend durch die Türöffnung 45 in das Abteil 31 einzuführen.
Durch die über die gesamte Länge der Anlage verteilten Röhren 46 tritt die Mischung von Stickstoff und Wasserstoff ein, durch welche die unerläßlich erforderliche, nicht oxydierende Atmosphäre erzeugt wird.
Aus F i g. 4 ist ersichtlich, wie zwei aufeinanderfolgende auf der Oberfläche des Zinnbades 28 in dem Kühlabteil ruhende Rahmen 29 durch den aus Graphit bestehenden Reiter 30 miteinander verbunden sind, dessen abgebogenen Enden in in den Seitenteilen 48 der Rahmen ausgesparte Hohlräume 47 eindringen.
Ebenso wie die Längsbegrenzungen der Rahmen werden . diese Seitenbegrenzungen durch das im Inneren der Rahmen den Boden der von ihnen umschlossenen Form bildenden Zinnbad nicht benetzt.
Wegen des erheblichen Unterschiedes der Schwindung bzw. Kontraktion von Glas und Graphit ist zwischen dem Rahmen und den abgerundeten Kanten der Scheiben ein geringes Spiel vorhanden.
Das Profil dieser Kanten weicht jedoch nur wenig von dem idealen durch die Kurve a, b, c der F i g. 1. schematisch veranschaulichten Profil ab.

Claims

Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung von planen Glasscheiben von vorbestimmten Abmessungen und Formen, deren Flächen Feuerpolitur sowie vollkommen plane Flächen aufweisen und deren Kanten gerundet und poliert sind, dadurch gekennzeichnet, daß auf den flachen horizontalen Boden einer beheizten Form aus einem durch flüssiges Glas nicht benetzten Werkstoff in nicht oxydierender Atmosphäre ein Posten an flüssigem Glas aufgegossen wird, man dieses in die Form eingeführte Glasquantum sich unter der Wirkung der Schwerkraft und der Oberflächenspannung unter Bildung einer Schicht von gleichmäßiger Dicke, deren Kanten eine gerundete Oberfläche besitzen und auf allen Seiten in Kontakt mit der Innenfläche einer umschließenden, ebenfalls aus einem von dem Glas nicht benetzten Werkstoff bestehenden Formwandung stehen, ausbreiten läßt, nach beendetem Ausbreitungsvorgang die Glasschicht unter Bildung einer noch plastischen Scheibe von der gleichen Kontur in der horizontalen Ebene wie die Form schnell einer ersten Verfestigung unterworfen wird, diese aus der Form entnommen, auf die Oberfläche eines Bades aus einem geschmolzenen Metall, oberhalb dessen eine nicht oxydierende Atmosphäre aufrechterhalten wird, abgelegt und auf diesem Metallbad aufruhend für eine Zeitdauer in plastischen Zustande erhalten wird, die genügt, um die Planizitätsfehler auf seinen Flächen zum Verschwinden zu bringen, worauf die Scheibe fortschreitend soweit abgekühlt wird, daß ihre -Überführung in einen Kühlkanal, in welchem ihre endgültige Kühlung erfolgt, ohne Gefahr von Beschädigungen ihrer Flächen möglich ist.
2. Verfahren zur Herstellung von planen Glasscheiben von vorbestimmten Abmessungen und Formen, deren Flächen Feuerpolitur sowie vollkommen plane Flächen aufweisen und deren Kanten gerundet und poliert sind, dadurch gekennzeichnet, daß das geschmolzene Glas in eine durch einen Rahmen und den von diesem begrenzten Teil der Oberfläche eines Bades aus geschmolzenem Metall, auf die der Rahmen aufgesetzt wird, gebildete Form, deren Boden das geschmolzene Metall bildet, eingegossen und dieser Rahmen mit dem darin befindlichen Glaskörper in Intervallen sich auf dem Bad von geschmolzenen Metall bewegend den verschiedenen Stationen zugeführt wird.
3. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein in Abteile (7 bis 12) unterteiltes geschlossenes Gehäuse mit Vorrichtungen zur Einführung eines nicht oxydierenden Gases, in welchem ein die Form (1, 5) tragender Wagen (14) in Intervallen von einer Beschickungsstation (7) der Form mit dem flüssigen Glas nach einer Station (8), an welcher das Ausbreiten des Glases auf dem Formboden (1) erfolgt und in welchem eine auf die Form absenkbare Kühlvorrichtung (19) angeordnet ist, und nach einer weiteren Station (9), in welcher eine Vorrichtung (20) zum Abheben des ' Formrahmens von dem Wagen und eine Kippvorrichtung für diese angeordnet ist, verfahrbar ist und eine an dieses Abteil anschließende geneigte Ebene, welche eine Gleitbahn für die von dem gekippten Wagen abrutschende Glasscheibe bildet, über welche diese auf ein in einem letzten Abteil (12) angeordnetes Bad aus geschmolzenem Metall aufgleitet, dessen erster Bereich beheizt und dessen folgender Endbereich, aus welchem schließlich die Glasscheibe zwecks Überführung in den Kühlkanal entnommen wird, nicht beheizt ist.
4. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch ein langgestrecktes geschlossenes Gehäuse (27), in welchem sich ein Bad aus geschmolzenem Metall (28) befindet, auf dessen Oberfläche schwimmend mit dem durch sie umgrenzten Oberflächenbereich des Metallbades zusammen Formen bildende Rahmen (29) in einer oder mehreren Reihen nebeneinander aufeinanderfolgend unter Verbindung der aufeinanderfolgenden Rahmen durch ein abnehmbares Zugübertragungsmittel aufgesetzt sind und ein Zugmittel, durch welches diese Reihe bzw. Reihen von Rahmen (29) in Zeitintervallen von dem Beschickungsende des Gehäuses bis zu dem Austragsende bewegt werden, sowie an diesem letzten Ende angeordnete Entnahmeöffnungen (44) für die freigewordenen Rahmen und am Eingangsende angeordnete Einführungsöffnungen (45) für die wieder zu verwendenden Rahmen.
5. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die die Rahmen miteinander verbindenden Zugübertragungsmittel in Ausnehmungen einander zugekehrter Querkanten der Rahmen eingesetzte Reiterkörper (30) sind.