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Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Verzinnen einer auf
einer Glasscheibe einseitig aufgebrachten Metallschicht Die Erfindung betrifft ein
neues Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Verzinnen einer auf einer
Glasscheibe einseitig aufgebrachten Metallschicht, insbesondere für die Herstellung
von hermetisch abgedichteten Mehrscheibenisoliergläsern.
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Es ist bekannt, Blechplatten zu verzinnen, indem in flüssiges Zinn
getauchte Auftragswalzen das Zinn auf der Blechoberfläche ablagern. Mit diesem Verfahren
läßt sich aber kein ebener, glatter und blasenfreier überzug schaffen, wie er z.
B. für die Herstellung von einen luftdicht abgeschlossenen Hohlraum aufweisenden
Doppelglasscheiben erforderlich ist.
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Es ist ferner bekannt, eine Aluminiumplatte zu verzinnen, indem man
sie auf eine dunkelrot glühende Eisenplatte legt oder von unten her beheizt, alsdann
das Zinn aufbringt und mittels eines stumpfkantigen Eisenstabes bzw. eines linealförmigen
Werkzeuges verreibt und verstreicht. Ganz abgesehen davon, daß man hierbei ebenfalls
keine gleichmäßig dicke und dichte Zinnschicht erhält, diese vielmehr eine Fülle
von kleinen und kleinsten Fehlerstellen aufweist, läßt sich dieses Verfahren bei
einer Glasplatte gar nicht durchführen, da sich diese bei einer derartigen Beheizung
auf eine das Flüssigwerden des überzugsmetalls bewirkende Temperatur biegen, verwerfen
und verzerren, also ihre guten optischen Eigenschaften verlieren würde.
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. Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin,
ein Verzinnungsverfahren für eine auf der Oberfläche einer Glasscheibe aufgebrachte
Metallschicht zu schaffen, bei welchem die Zinnschicht gleichmäßig dick, glatt ausgebreitet
und absolut dicht ist. Ferner soll sich das Verfahren für die Massenfertigung, insbesondere
die vollautomatische Massenfertigung, eignen. Besonders wichtig ist es, daß bei
diesem Vorgehen die Glasscheibe keine unzulässig hohen örtlichen Erwärmungen erfährt.
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Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß geschmolzenes
Lötmetall in einer Anzahl von Anhäufungen oder Tropfen mit Abstand auf die Oberfläche
der auf das Glas aufgebrachten Metallschicht verteilt wird, daß ferner zur Vermeidung
stark örtlicher überhitzung des Glases diese Anhäufungen mittels eines beheizten
Bügelwerkzeuges in einen überzug von im wesentlichen gleichmäßiger Dicke auf der
Metalloberfläche ausgebreitet werden und anschließend der ausgebreitete Lötmetallüberzug
mittels eines weiteren beheizten Bügelwerkzeuges nachbehandelt wird.
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Durch die Ablagerung von Tropfen für Tropfen mit gleichem Abstand
auf der Oberfläche des die Glasscheibe am Rand bedeckenden Metalls wird eine sehr
genaue Zumeßbarkeit ermöglicht, die wiederum zu der gewünschten gleichmäßigen Dicke
der Zinnschicht führt, wenn das überzugsmetall mit dem beheizten Bügelwerkzeug ausgebreitet
wird. Durch die anschließende nochmalige überarbeitung mittels eines weiteren beheizten
Bügelwerkzeuges werden alle eventuell noch vorhandenen Fehlerstellen beseitigt,
und es wird eine glatte, dichte Lötmetallschicht erzielt. Bei jedem der drei Verfahrensschritte
ist die Wärmebelastung der Scheibe so gering, daß keine störenden örtlichen Spannungen
entstehen können.
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Die Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet,
daß über- und nacheinander längs eines Transportbandes für die Glasscheiben ein
beheizbarer Lötmetallbehälter mit Vorzugsweise einstellbarer Tropfvorrichtung und
zwei Bügelvorrichtungen mit vertikal beweglichen, auf die Höhe der zu verzinnenden
Metallschicht einstellbaren Bügelwerkzeugen angeordnet sind.
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Ein weiteres Merkmal der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin,
daß die Bügelwerkzeuge durch eine von der Glasscheibe betätigte-Vorrichtung in die
Arbeitsstellung angehoben werden, in der sie auf die Lötmetallanhäufungen einwirken.
Weiterhin
ist von Bedeutung, daß die Bügelwerkzeuge eine flache untere Bügelfläche mit nach
oben gebogenen vorderen und hinteren Enden besitzen, wobei das hintere Ende eine
geringere Breite als das vordere Ende besitzt.
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Erfindungswesentlich ist weiterhin, daß sich in der Längsrichtung
der Bügelfläche eine oder mehrere gekrümmte Nuten zur Aufnahme und zum Ausbreiten
des Lötmetalls erstrecken und daß von diesen Nuten Rillen zu den Seitenrändern der
Bügelfläche führen.
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Die Erfindung kennzeichnet sich weiterhin dadurch, daß Lötmetallbehälter
und Bügelwerkzeuge Teile von vier längs des Transportbandes angeordneten Bearbeitungssätzen
sind, wobei zu jedem Bearbeitungssatz in Richtung des Arbeitsablaufes vor dem Lötmetallbehälter
Brenner zum Reduzieren, ein mit rotierenden Drahtbürsten versehene Poliervorrichtung
und ein rotierendes Saugpolsterrad zum Aufbringen des Flußmittels gehören.
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Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, daß die Vorrichtung
zur Abgabe des Flußmittels aus einem Saugpolsterrad mit einem mit Öffnungen versehenen
Laufkranz besteht, um den ein Filzband gelegt ist, und das Flußmittel von der Innenseite
des Laufkranzes her zugeführt wird, und daß der Antrieb durch die Berührung des
Polsters mit der Metallschicht oder, wenn sich keine Glasscheibe darunter befindet,
durch den Eingriff eines auf der gleichen Welle sitzenden zweiten Rades kleineren
Durchmessers mit dem sich bewegenden Transportband erfolgt.
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Erfindungswesentlich ist schließlich noch, daß für die Verzinnung
der vier Randbereiche einer Glasscheibe die vier Bearbeitungssätze zu beiden Seiten
des Transportbandes angeordnet sind und vor jedem Bearbeitungssatz eine Vorrichtung
vorgesehen ist, die zum Ausrichten der Glasscheibe mit Bezug auf den nachfolgenden
Bearbeitungssatz dient.
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Als überzugsmetall kommt in erster Linie Zinn, aber auch jedes beliebige
andere Lötmetall in Frage. Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen. Es zeigt F i g. 1 perspektivische
Darstellung eines Mehrscheibenisolierglases, F i g. 2 Schnitt durch eine
Ecke gemäß F i g. 1 in vergrößerter Darstellung, F i g. 3 perspektivische
Darstellung einer Ecke einer der Glasplatten des Mehrscheibenisolierglases, # i
g. 4 Aufsicht auf die gesamte Verzinnungsstraße, # i g. 5 Seitenansicht
gemäß F i g, 4, # i g. 6 vergrößerte Ansicht eines Teiles der Verzinnungsstraße
gemäß F i g. 5,
F i g. 7 Aufsicht gemäß F i g. 6,
F i
g. 8 Aufsicht auf einen Teil einer Bearbeitungsstation der Verzinnungsstraße
gemäß F i g. 4 und 5,
F i g. 9 Schnitt gemäß Linie
17-17 der F i g. 8,
F i g. 10 Vorderansicht gemäß F i
g. 9,
F i g. 11 Schnitt durch einen Niederhalter für die Glasscheibe,
F i g. 12 Seitenansicht gemäß F i g. 11,
F i g. 13 Vorderansicht
der Vorrichtung zum Auftragen des Flußmittels mit dem Saugpolsterrad in Arbeitsstellung,
F i g. 14 Seitenansicht gemäß F i g. 13 mit dem Saugpolsterrad in
Leerlaufstellung, F i g. 15 perspektivische Darstellung des Saugpolsterrad
gemäß F i g. 13 und 14, F i g. 16 Schaltbild zur Steuerung der Flußmittelabgabe,
F i g. 17 Vorderansicht der Lbtmetall-Auftragsvorrichtung, F i
g. 18 Seitenansicht gemäß F i g. 17,
F i g. 19 Aufsicht gemäß
F i g. 17,
F i g. 20 vergrößerte Schnittdarstellung des den Lötinetalltropfen
erzeugenden Ventils, F i g. 21 Aufsicht auf die Verzinnungsstation der Behandlungsstraße
gemäß F i g. 4 und 5,
F i g. 22 Vorderansicht einer der Bügelvorrichtungen,
F i g. 23 Schnitt gemäß der Linie 36-36 der F i g. 22, F i
g. 24 Schnitt gemäß Linie 37 der F i g. 22, F i g. 25 Darstellung
des Regulierhebels für den Einstellmechanismus der Bügelvorrichtung gemäß Fig.22,
F i g. 26 Schnitt gemäß Linie 39-39 der F i g. 25,
F i
g. 27 senkrechter Schnitt durch das Bügelwerkzeug mit Heizvorrichtung und
Regelung, Fig.28 perspektivische Darstellung des Bügelwerkzeuges, F i
g. 29 Aufsicht von unten auf eine abgewandelte Form des Bügelwerkzeuges,
F i g. 30 Aufsicht auf die Oberfläche einer weiteren abgewandelten Form des
Bügelwerkzeuges und Fig.31 Darstellung der Arbeitsweise des Bügelwerkzeuges.
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Fig.1 zeigt ein Mehrscheibenisolierglas 10, das aus den beiden
Glasplatten oder -scheiben 11 und 12 mti den Schmalseiten a,
b und den Längsseiten c, d
besteht, die parallel zueinander
angeordnet sind und im Abstand voneinander durch einen Abstandssteg 13
gehalten
werden. Die Glasplatten werden zur Herstellung des Isolierglases zunächst mit einem
am Rand umlaufenden Metallstreifen oder -band 16 durch Aufsprühung versehen.
Anschließend werden diese Metallstreifen 16 mit Lötmetall 17, beispielsweise
durch Verzinnung, überzogen. Beim Zusammenbau der Platten 11 und 12 wird
der Abstandssteg 13, dessen Kanten 18 und 19 vorher mit Lötmetall
überzogen worden sind, in das Lötmetall 17 der Bänder 16 eingedrückt.
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Das Aufbringen der Metallbänder auf die Glasplatten und der Zusammenbau
sind nicht Gegenstand der vorliegenden Anmeldung. Die Anmeldung betrifft vielmehr
eine verbesserte Methode zur Vorbereitung und zur Verzinnung der Metallbänder
16 auf den Glasplatten zu dem Zweck, einen dauerhaften und dichten Abschluß
des zwischen den Glasplatten 11
und 12 bestehenden Raumes zu erreichen. Die
nach dem erfliidungsgemäßen Verfahren mit einem Lötmetall 17 versehenen Metallbänder
16 gewährleisten einen absolut dichten Abschluß auch dann, wenn die Glasscheiben
11 und 12 unterschiedlichen Temperatureinflüssen ausgesetzt sind, was bei
Verwendung des Isolierglases, beispielsweise als Fenster, immer der Fall ist. Der
nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verschluß der beiden Glasplatten
11 und 12 zeichnet sich durch eine absolute Dichthaltung auch bei unterschiedlicher
Ausdehnung und Verlagerung der Glasplatten 11 und 12 aus und stellt somit
einen erheblichen technischen Fortschritt dar.
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Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist in den F i
g. 4 und 5 im einzelnen dargestellt. Sie besteht aus einer gesamten
Verzinnungsstraße A, die im Abstand aufeinanderfolgende Richtsätze
B, F, J
und N, zwischen diesen angeordnete Fördersätze C,
E,
G, I, K, M und 0 und die Verzinnungsanlagen D,
H,
L und P besitzt. Die Richtsätze B, F, J und N
sind mit Ausrichtungen
Q, R, S und T versehen, an die sich bei den Verzinnungsstrecken
Bearbeitungssätze U, V, W, X zum Reduzieren, Polieren des Metallbandes
16, zum Aufbringen des Flußmittels und zum Aufbringen des Lötmetalls anschließen.
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Eine zu verzinnende Glasplatte 20 wird mit dem aufgebrachten Metallstreifen
16 auf den Richtsatz B gelegt, wo sie während ihres Transportes mit ihrer
schmalen Seite gegen die Führung oder Ausrichtweg Q geschoben wird, um den
Metallstreifen 16 in die richtige Lage zu bringen. Von dem Richtsatz B geht
die Glasplatte auf den Fördersatz C und von dort auf den ersten Verzinnungssatz
D über, auf den sie unter dem ersten Bearbeitungssatz U hindurchgefördert
wird und ein Lötmetallüberzug auf dem Streifen 16 der Schmalseite a aufgebracht
wird. Dann rückt die Glasplatte 20 über den zweiten Fördersatz E
auf den zweiten
Richtsatz F, wo sie mit ihrer Schmalseite b gegen die Führung R gedrückt
wird. Von hier geht die Glasplatte 20 über den dritten Fördersatz G
zum zweiten
Bearbeitungssatz V, wo in gleicher Weise wie vorher der auf der Schmalseite
b aufgebrachte Metallstreifen 16 mit Lötzinn versehen wird. Die Glasplatte
20 gelangt dann auf einen Fördersatz I und von dort auf den Richtsatz
J, wo sie zunächst durch einen Vakuumrahmen angehoben und um 901 in
die Lage Z gedreht wird. Hierbei wird die eine Längsseite der Glasscheibe 20 gegen
die Führung S gedrückt. Die Glasscheibe gelangt über den nächsten Transportsatz
K auf den folgenden Verzinnungssatz L, wo der Metallstreifen 16 längs der
Seite c in dem Bearbeitungssatz W mit Lötmetall versehen wird. Von hier gelangt
die Glasplatte über den Fördersatz M auf den Richtsatz N, wo sie mit ihrer
gegenüberliegenden Längsseite d an die Führung T gedrückt wird und über den
Transportsatz 0 zu dem letzten Verzinnungssatz P gelangt, wo durch den Bearbeitungssatz
X die Verzinnung des Metallstreifens 16 längs der Seite d der Glasscheibe
vorgenommen wird, so daß nach Passieren der gesamten Straße A die Glasscheibe
20 an ihren sämtlichen Seiten auf dem Metallstreifen 16 mit Lötzinn versehen
ist. Die einzelnen Sätze der Straße A sind in ihrem Aufbau einander praktisch
identisch.
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Die Bearbeitungssätze U, V, W, X umfassen Vorrichtungen
zum Reduzieren der Oberfläche des Metallstreifens 16, um diesen von Oxyden
zu befreien. Weiter umfaßt jeder Satz eine Vorrichtung zum Polieren der Oberfläche
des Metallstreifens 16, zum Aufbringen des Flußmittels auf die polierte Oberfläche
und zum Aufbringen des Lötmittels auf die Flußmittelschicht.
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Während der Vorbeibewegung an den einzelnen Vorrichtungen jedes Bearbeitungssatzes
wird die Glasplatte 20 vor einem Abheben oder Verschieben aus der vorgeschriebenen
Richtung durch Niederhalter 97 (F i g. 8, 9, und 11) geschützt,
die mit Walzen 98 versehen sind, die auf der Oberfläche der Glasplatte frei
laufen und diese nach unten drücken. Die Walzen sind zwischen Seitenschienen
99 angeordnet. Die Seitenschienen besitzen Schlitze 101, die sich
in einer Diagonalebene erstrecken und die Enden der Achsen 102 aufnehmen. Die Schlitze
101 sind in Bewegungsrichtung der Glasplatte 20 nach oben geneigt und ermöglichen
eine freie Bewegung der Walzen nach unten, bis diese mit der Platte in Berührung
kommen. Gleichzeitig können die Niederhalter 97 sich nach oben abheben und
sich so den verschiedenen Stärken der Glasplatten anpassen.
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Während der Bewegung der Glasplatte 20 läuft die Schmalseite
b, die mit einem Lötmetall überzogen werden soll, unter dem Bearbeitungssatz
V hindurch, der oberhalb der Verzinnungsanlage H auf der oberen Platte 112 des Hilfsgerüstes
113 befestigt ist (F i g. 21). Wenn sich die Glasplatte auf dem Transportsatz
H bewegt, wird die Schmalseite b des Metallbandes 16
zunächst vorbereitet
und dann verzinnt.
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Der erste Arbeitsgang des Verzinnungsprozesses besteht in einer Säuberung
des Metallbandes 16, das in der Regel aus Kupfer besteht. Die Säuberung kann
auf an sich beliebige Weise erfolgen; wenn der Überzug der Verzinnungsvorrichtung
unmittelbar von der Metall-Aufsprühvorrichtung zugeführt wird, ist es lediglich
notwendig, die Oxyde zu entfernen, die durch den Luftzutritt entstehen. Dies kann
üblicherweise durch Verwendung einer reduzierenden Flamme, beispielsweise aus Naturgas,
erfolgen. Eine solche Reduziervorrichtung 116 ist in den F i g. 9
und 10 gezeigt. Sie besteht aus den Brennerköpfen 117, in die eine
Mischung von Naturgas und Luft eingeführt und verbrannt wird, um eine reduzierend
wirkende Flamme zu erzeugen. Die Brennerköpfe 117 werden durch die Zuleitungen
118 gespeist, in denen Einstellventile 127 angeordnet sind. Wenn die
Oxyde auf diese Weise reduziert sind, können schwächere Flußmittellösungen für das
anschließende Verzinnen benutzt werden, ohne daß eine zur Reaktion des Flußmittels
erforderliche Zeit benötigt wird.
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Nach der reduzierenden Behandlung läuft die Schmalseite
b der Glasplatte 20 unter einer Poliervorrichtung 131 hindurch, um
den Metallbelag zu glätten und restliche Oxydrückstände zu entfernen. Die Anordnung
der Poliervorrichtung ergibt sich aus F i g. 6, 7 und 8. Sie besteht
in an sich bekannter Weise aus Drahtbürsten, die beim Rotieren den Metallstreifen
16 glätten.
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Von der Poliervorrichtung 131 bewegt sich die metallisierte
Schmalseite b der Glasplatte unter eine Vorrichtung 175 zur Abgabe
des Flußmittels, die in F i g. 13 bis 16 gezeigt ist. Diese Vorrichtung
besitzt ein Saugpolsterrad 176 zum Auftragen des Flußmittels, das unter Berührung
mit der Glasscheibe aus einem Behälter 177 durch ein elektrisch gesteuertes
Ventil 178 Flußmittel aufnimmt. Das Flußmittel wird angewendet, um eine dauernde
und zuverlässige Verbindung zwischen dem metallischen überzugstreifen
16 und dem darauf aufzubringenden Lötmetallüberzug zu erzielen.
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Verschiedene Zusammensetzungen von Flußmitteln können verwendet werden;
die besten Ergebnisse zeigten sich bei einer Verdünnung einer an sich bekannten
Mischung von 17 kg Abietinsäure (handelsübliche Stärke), 21,08 kg
Triäthanolamin und 21,10 kg Diäthylenglykol. Ein Teil dieser Mischung wird
vorzugsweise mit 8 Teilen eines Verdünnungsmittels verdünnt, vorzugsweise
in diesem Fall mit Isopropylalkohol.
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Ein Flußmittel von dieser Verdünnung fließt leicht, und es reicht
aus, wenn es mit einer Geschwindigkeit von 2 Tropfen pro Sekunde zugeführt wird,
wenn sich die Straße A mit etwa 6 m/min bewegt.
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Bei dieser Zuführungsgeschwindigkeit ist das Band 179 aus Filz
od. dgl., das die äußere Oberfläche des Saugpolsterrades 176 bildet, ständig
gesättigt. Der
Umfang 180 dieses Rades, an der das Filzband
179
befestigt ist, ist mit Löchern 181 versehen (F i g.
15),
so daß die Sättigung gleichmäßig ist, während der Laufkran
182 eine genügende Breite hat, um ein Zurückhalten einer bestimmten Flußmittelmenge
innerhalb des Saugpolsterrades zu gestatten. Um ein Anhäufen oder Ansammeln der
Flüssigkeit, insbesondere in den unteren Teilen des Filzbandes zu
verhindern,
wird das Saugpolsterrad 176 ununterbrochen, auch außer Eingriff mit den Glasplatten,
gedreht. Das Saugpolsterrad ist auf einer Welle 183
befestigt, die von einem
jochartigen Hebelarm 184 getragen wird. An der Außenseite des Armes 184 ist auf
der Welle 183 ein zweites Rad 185 befestigt, das einen geringeren
Durchmesser als das Saugpolsterrad besitzt, damit es mit den Rändern oder der Oberfläche
der Glasscheibe in Berührung kommt. Wenn das Saugpolsterrad die folgende Kante der
Glasplatte verläßt, gestattet es eine Berührung des Rades 185 mit den Oberflächen
der U-Eisen des Transportbandes 77. Das kleinere Rad 185 dreht so
die Welle 183 und das Saugpolsterrad und verhindert damit, daß sich das Flußmittel
durch die Löcher 181
in einen bestimmten Bereich bewegt (F i g.
15).
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Wie F i g. 13 und 14 zeigen, ist der Hebelarm 184 mit Hilfe
eines Drehbolzens 186 an einem Winkeleisen 187 drehbar befestigt,
das einen Ständer für die Lagerung der Teile der Vorrichtung zum Aufbringen des
Flußmittels bildet, die den Behälter 177 und den elektrischen Mechanismus
188 zur Betätigung des Ventils 178 umfaßt. Das Gehäuse des Behälters
besitzt einen Flansch 189, mit dem es an einem ausladenden Teil
190 am Winkeleisen 187 befestigt ist. Der Behälter ist durch ein Rohr
191 mit einer Seite des Ventils 178 verbunden. Das Ventil ist seinerseits
durch eine geeignete Rohrleitung und ein Tropf-Regulierventil 192 mit Sichtscheibe
mit der Leitung 193 verbunden, die in einem gebogenen Ende 194 ausläuft,
das den Laufkranz 182 des Saugpolsterrades 176 hintergreift. Das Tropfventil
192 ist vorzugsweise so eingestellt, daß ein Flußmittelstrom von im wesentlichen
2 Tropfen/sec gewährleistet ist.
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Das elektrisch gesteuerte Ventil 178 wird durch den elektrischen
Mechanismus 188 über einen Schalter 195 geöffnet, der durch den Hebelarm
184 betätigt werden kann (F i g. 16). Der Schalter 195 ist ein gewöhnlicher
Trennschalter mit einem beweglichen Kontakt, der durch Federvorspannung in eine
offene Stellung gebracht und durch einen Kolben 196 in eine geschlossene
Stellung bewegt wird. Der Kolben, vorzugsweise aus Isoliermaterial, steht mit dem
Hebelarm 184 mit Hilfe einer Kontaktplatte 197 in Berührung. Wie es sich
aus dem Schaubild der F i g. 16
ergibt, ist der bewegliche Kontakt
198 des Schalters 195 durch die Leitung 199 mit einer elektrischen
Energiequelle verbunden. Der feste Kontakt 200 des Schalters ist mit einer Seite
einer Magnetspule 201 durch eine Leitung 202 verbunden; die andere Seite der Spule
erstreckt sich über die Leitung 203 an den negativen Pol der Batterie. Wenn
das Saugpolsterrad 176 mit einer Kante der Glasscheibe in Berührung kommt
(F i g. 13), wird es angehoben und schwenkt dabei den Hebelarm 184 um seinen
Drehbolzen 186.
Die Kontaktplatte 197 des Armes drückt den Kolben
196 des Schalters hoch, worauf der Kontakt 198 mit dem Kontakt 200
in Berührung kommt und ein Stromkreis zwischen der Zuleitung 199 und der
Magnetspule 201 geschlossen wird. Der Anker 204 der Spule wird dann nach innen bewegt,
wodurch eine Feder 205 den Ventilkolben 206 des Ventils
178
anheben kann. Nun steht das Rohr 191 mit der Leitung
193 über das Ventil 178 und das Tropfventil 192, daß so eingestellt
werden kann, daß die benötigte Flußmenge für das Saugpolsterrad 176 freigegeben
wird, in Verbindung.
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Wenn das Saugpolsterrad 176 von der folgenden Glaskante ableitet,
wird es seine alte Lage wieder einnehmen, wie es F i g. 14 zeigt. Der Hebel
184 gestattet dann die Öffnung des Schalters 195, wodurch die Spule 201 entregt
wird, so daß durch das Gewicht des Ankers 204 auf den Ventilkolben 206
das
Ventil 178 geschlossen und der Flußmittelstrom unterbrochen wird.
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Gegebenenfalls kann ein Höhenstandanzeiger 207
mit dem Behälter
verbunden werden, so daß der Spiegel des Flußmittels bestimmt-werden kann. Die Oberseite
des Behälters kann auch mit einem geeigneten Deckel 208 abgeschlossen werden.
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Von der Vorrichtung 175 zum Auftragen des Flußmittels aus wird
die Glasplatte 20 in die Verzinnungsanlage H weiterbefördert, so daß der vorbereitete
und mit einem Flußmittel bestrichene Teil b des Metallstreifens
16 unter einen Lötmetallbehälter oder Schmelzkopf 209 gebracht wird
(F i g. 17 bis 19).
Dieser Behälter scheidet Lötmetall in der Form
von geschmolzenen Tropfen auf die mit dem Flußmittel behandelte Oberfläche mit regelmäßigen
Zwischenräumen, wobei die Tropfen eine Größe und einen Ab-
stand haben, der
von der Dünnflüssigkeit des Lötmetalls und der Größe der Ausflußöffnung abhängt.
In der Praxis werden die Tropfen bei einer Geschwintigkeit der Transportanlage von
ungefähr 60 m/min in einem Abstand von etwa 12 bis 25 mm nebeneinandergesetzt,
und sie haben eine Größe, die einen Lötüberzug von der gewünschten Dicke herstellt,
wenn sie über der mit dem Flußmittel behandelten Metalloberfläche geglättet oder
gebügelt werden.
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Der Lötmetallbehälter 209, aus dem das Lötmetall zugeführt
wird, befindet sich an einem Ständer 210 (F i g. 18), der aus einer Säule
211 und einer Grundplatte 212 besteht. Der Behälter hat einen Ansatz 213,
der an der Säule gleiten, an ihr befestigt und in jeder Lage oder Höhe über der
Glasplatte 20 durch Stellschrauben 214 gehalten werden kann. Es kann jede geeignete
Art eines handelsüblichen Schmelztopfes verwendet werden, und er kann elektrisch
beheizt sein, beispielsweise über die Zuleitungen 215.
Er besitit einen einstellbaren
Temperaturbereich, der durch einen Thermostaten 216 geregelt wird. Der Gießtopf
oder Schmelztiegel 217 des Schmelztopfes ist vorzugsweise so angeordnet,
daß er einen Ansatz 218 besitzt, der nach unten durch die Bodenwandung des
Topfgehäuses vorsteht. Um die Bildung von tropfenförmigem Lötmetall zu erleichtern,
ist der Ansatz angebohrt, um einen mit Gewinde versehenen Nippel 219 aufzunehmen,
der auf Grund einer inneren verengten Ausflußöffnung 220, die mit einer Veniilnadel
221 zusammenwirkt, ein Ventil bildet, wie F i g. 20 zeigt. Die Ventilnadel
221 läuft an ihrem Ende 222 konisch aus und ist in dem Durchlaß 223 der Ausflußöffnung
220 beweglich angeordnet, um die Menge des hindurchtretenden Lötmetalls zu vermindern
oder zu vergrößern.
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Die Ventilnadel 221 wird von einer Brücke 224 getragen, die an dem
oberen Rahmen des Schmelztopfes durch die Platte 225 befestigt ist. An der
Querplatte
227 ist direkt als ein Teil von ihr eine Hülse
228 ausgebildet, durch die die Ventilnadel 221 in einer im wesentlichen senkrechten
Richtung durch einen Hebel 229 bewegt werden kann.
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Der Teil der Nadel, der sieh durch die öffnung 230
in dem Hebel
erstreckt, ist mit einern Gewinde 231
versehen. Auf diesem sind Feststellmuttern
232 angeordnet, die dazu dienen, die Lage der Nadel in der Ausflußöffnung
220 und die Anfangseinstellung des Konus 222 in ihr festzulegen. Die unterste der
Muttern 232 ruht auf einer gekrümmten Oberfläche 234 des Hebels, an der die
Mutter tangential anliegt. Hierdurch wird auf der gekrümmten Oberfläche die Entstehung
einer Reibung durch den Teil der Nadel in der Hülse 228 vermieden.
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Der Hebel 229 ist an einem Ende drehbar um einen Stift
235 gehalten, dessen Enden in einer Gabel 236 lagern, die an einem
Ende der Querplatte 227
ausgebildet ist. Der Hebel ist an seinem entgegengesetzten
Ende durch eine Schraube 237 gehalten, die auf einer unter Federdruck stehenden
Muffe 238 ruht. Die Muffe besitzt einen Flansch 239, der in einer
in der Platte 225 ausgebildeten Kammer 240 angeordnet ist. Wie aus F i
g. 17 zu ersehen ist, ist einer der Blöcke 226 vor dem Zusammenbau
der Platte au# den Blöcken 226 und der Querplatte 227 angebohrt. Die
so entstehende Aussparung 241 trifft auf ein ebenfalls von innen gebohrtes Loch
242 in der Platte. Die Muffe wird dann in das Loch 241 eingesetzt, wobei sich ihr
Flansch 239 in der Innenbohrung befindet. Eine Feder 243 wird in die Aussparung
241 gelegt, so daß sie in die Muffe eindringt, wenn der Block 226 sauber
auf die Platte 227 aufgepaßt wird. Während des normalen Arbeitens kann die
Feder, obwohl sie zusammengepreßt ist, keinen Druck auf die Muffe ausüben, da der
Flansch 239 in dem breiteren Teil des Loches 242 festliegt.
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Die Schraube 237 ruht deshalb auf der Muffe und hebt oder senkt
den Hebel 229, wenn sie auswärts oder einwärts geschraubt wird. Gegebenenfalls
wird eine Ringmutter 244 auf der Schraube vorgesehen, um sie in jeder Lage festzuziehen.
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Zwischen dem äußeren Ende des Hebels 229 und dem Bolzen
237 ist eine Gewindestange 245 in einer öffnung 246 in dem Hebel angeordnet;
sie ist an der Querplatte 227 befestigt, und eine Ringmutter 247 ist oberhalb
des Hebels vorgesehen. An dem Ende der Gewindestange ist ein kleiner Stab 248 befestigt.
Gemäß F i g. 17 übt die Ringmutter 247 in der gezeichneten Stellung keine
Wirkung auf die Drehbewegungen des Hebels 229 aus. Wenn jedoch die Ringmutter
247 nach unten auf den Hebel zu geschraubt wird, so wird die Kraft der Feder 243
überwunden, wodurch der Hebel die Ventilnadel 221 senkt, bis der Konus 222 die Ausflußöffnung
220 verschließt und der Fluß des Lötmittels unterbrochen wird. Durch das Lösen der
Ringmutter 247 gibt der Konus die Ausflußöffnung für die Wiederaufnahme des Lötmittelflusses
frei.
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Wenn die Ringmutter 247 die gezeigte Lage beibehält und nicht mit
dem Hebel 229 in Berührung steht, so kann der Hebel in einer umgekehrten
Richtung betätigt werden, um die Verengung in dem Durchlaß 223 augenblicklich
zu beheben und damit den Lötmetallstrom ansteigen zu lassen, um Fremdkörper auzuspülen.
Indem die Enden des Hebels 229
und des Stabes 248 zusammengedrückt werden,
kann ein Arbeiter einen zeitweilig fehlerhaften Strom korrigieren, ohne die gesamte
Maschine abzuschalten. Es ist auch möglich, diesen Arbeitsgang durchzuführen, indem
die Ventilnadel für sich durch den Knopf 233 angehoben wird. Um ein zufälliges
Entfernen der Ventilnadel zu verhindern, kann ein Feststellring 249 an der Nadel
befestigt werden, und zwar genügend weit unterhalb des Hebels 229,
um eine
geringe Bewegung der Ventilnadel zuel zulassen. Um Lötmetalltropfen, die zwischen
die aufeinanderfolgenden Glasplatten fallen würden, aufzufangen und um eine Anhäufung
des Lötmetalls auf der oberen Platte 112 des Gerüstes 113 zu verhindern,
ist die Oberflächenplatte 112 mit Aussparungen 250 versehen, und es ist eine
Sammelrinne 251 an dem Gerüst befestigt, um die Löttropfen aufzunehmen und
sie in einen Aufnahmebehälter zu lenken. Vorzugsweise wird ein Lötmetall mit einem
niedrigen Schmelzpunkt verwendet, da es sich gezeigt hat, daß die Verwendung von
gewöhnlichen Loten verhältnismäßig hohe Arbeitstemperaturen bei den Lötwerkzeugen
erfordert, wodurch unerwünschte Spannungen zwischen dem metallisierten Überzug und
der Glasplatte entstehen.
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Unter den verschiedensten Möglichkeiten, weiche Lötmetalle zu erhalten,
ergab sich für ausgezeichnete Bearbeitungszwecke eine an sich bekannte günstige
Zusammensetzung, die aus etwa 30 Teilen Zinn, 50 Teilen Blei und 20
Teilen Wismut besteht. Bei dieser Art Lötmetall ergab sich eine günstige Arbeitstemperatur
von etwa 3301 C.
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Die Glasplatte 20 wird, nachdem sie unter dem Lötinetallbehälter
209 vorbeigeführt ist und das Lötmittel in Tropfenform empfangen hat, so
weiterbewegt, daß sofort anschließend die Löttropfen auf den Metallüberzug unter
ein Paar hintereinander angeordneter Bügelvorrichtungen 252 gebracht werden,
die das Lötmetall wieder bis zum Fließen erhitzen und es in einen ebenen gleichmäßigen
überzug der gewünschten Dicke auf dem metallisierten Rand der Glasplatte glätten
oder bügeln.
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Ein jedes dieser Bügelvorrichtungen 252 besteht aus einem Bügelwerkzeug
253, einem tragenden Rahmen 254 und geeigneten Regelgliedern. Wie es die
F i g. 22 und 23 zeigen, besteht der Tragrahmen 254 eines jeden Bügelwerkzeuges
253 aus einer Grundplatte 255, die von der Platte 112 des Hilfsgerüstes
113 gehalten wird, und aus Winkeleisenständern 256.
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Das Bügelwerkzeug 253 ist so gelagert, daß es sowohl senkrecht
als auch in geneigter Bewegung auf dem Tragrahmen 254 bewegt werden kann, um eine
elastische Schwimmwirkung zu ergeben. Um dies zu bewerkstelligen, ist das Bügelwerkzeug
an einer Platte 260 mit Hilfe von Gewindestangen 261, 262 angehängt.
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Die Platte 260 ist als ein angeschweißter Teil eines Rohres
263 und der Stangen 261 und 262 ausgebildet, die sich durch
Durchgangslöcher 264 in der Platte 260 erstrecken und eine Art Dreifuß bilden
und die einstellbar durch Muttern 265 gehalten werden (F i g. 27).
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Durch geeignete Einregelung der Muttern 265
kann das Bügelwerkzeug
253 schräggestellt werden, um die Herstellung eines fertigen Lotüberzuges
der gewünschten gleichförmigen Dicke zu gewährleisten.
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Das Rohr 263 ist an seinem oberen Ende in einen Block
266 geschraubt, welcher in einen Gleitschuh
267 eingedreht
ist. Der Gleitschuh hat Lagerrollen 268, die auf in den Schienen
270 gebildeten Bahnen 269 laufen (F i g. 22, 23). Die
Schienen 270 werden mit Hilfe von Blöcken 271 außen an den Ständern
256 des Rahmens 254 gehalten und sind daran beispielsweise durch Bolzen
272 befestigt. Der Gleitschuh 267 wird zwischen den Schienen an einer
Stange 273 aufgehängt, die sich durch eine Platte 274 erstreckt, welche durch
Stifte 275 in dem oberen Teil der Blöcke 271 gehalten wird. Die Stange
besitzt ein Gewindeendteil 276, auf dem ein Gewicht 277 angeordnet
ist, um die Stange und den Gleitschuh nach unten zu drücken, wenn sie nicht durch
eine Feder 278 beeinflußt wird. Das Gewicht besitzt eine Gegenbohrung
279 (F i g. 23) zur Aufnahme der Feder und außerdem einer Hülse
280, gegen die ein Ende der Feder drückt. Das entgegengesetzte Ende der Feder
wird durch die Platte 274 gehalten. Wie es die Figur zeigt, bewegt sich die Stange
durch die Hülse, während die Hauptbelastung des Gleitschuhes durch die Feder aufgenommen
wird.
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Die Platte 274, auf der ein Ende der Feder 278
abgestützt ist,
besitzt einen Anschlagbolzen 283, um die Abwärtsbewegung der Stange
273 durch das Festhalten des Gewichtes 277 abzustoppen. Es sind auch
Einrichtungen vorgesehen, um die Einstellung des Gewichtes in bezug auf die Feder
beizubehalten, während die Höhenlage des Eisens eingerichtet wird, um dadurch dickeren
oder dünneren Glasplatten angepaßt zu werden, die gewöhnlich in einer Dicke von
3 bis 6 mm hergestellt werden. Wie insbesondere die F i
g. 23, '214 und 25 zeigen, besitzt eine bevorzugte Konstruktion eine
Nockenscheibe 284, eine Welle 285 und einen Betätigungshebel 286.
Die Welle ist in einem Lager befestigt, das sich in der Querschiene 259 befindet,
die einen Teil des Rahmens 254 bildet. Die Nockenscheibe 284 wird von der Welle
so getragen, daß ihre Oberflächen 288, 289
und 290 die Platte 274 heben
oder senken, wobei sich die Stifte 275 in die Blöcke 271 hineinbewegen,
um eine im wesentlichen senkrechte Bewegung zu gewährleisten. Die Lage der Nockenoberflächen
ist in bezug auf die Platte 274 veränderlich und von der Drehung der Welle bzw.
der Stellung des Hebels 286
abhängig.
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Wie F i g. 25 zeigt, ist eine Befestigungsplatte
291
mit Hilfe von Lagerwinkeln 292 an den Ständern 256
angebracht,
die eine Reihe von auf einem Kreis angeordneten Öffnungen 293 besitzt, wobei
der Abstand zwischen den einzelnen Öffnungen den zugeordneten Winkeln zwischen den
Oberflächen 288, 289 und 290
der Nockenscheibe 284 entspricht. So verursacht
die Drehung des Hebels aus der gezeigten Stellung nach links ein Absenken des Bügelwerkzeuges,
während die Bewegung des Hebels nach rechts denselben durch die Nockenfläche
290 anhebt, um ein Durchlaufen einer 6 mm starken Glasplatte unter
ihm zu gestatten. Der Betätigungshebel 286 besitzt eine Nase 294, die in
eine der Öffnungen 293 entsprechend der aewünschten Höhenlage des Bügelwerkzeuges
eingesetzt werden kann, wie sie durch die Lagerung der Platte 274 auf einer der
Nockenflächen hervor-Cre C rufen wird. Nachdem der Hebel bewegt worden ist,
um die gewünschte Nockenfläche einzustellen, dringt die Nase auf Grund des nach
innen gerichteten Druckes des Hebels in die längliche öffnung 293
ein. Gegebenenfalls
kann eine geeignete Beschriftung nahe den öffnungen vorgesehen werden, um die Einstellung
des Bügelwerkzeuges in die gewünschte Höhenlage zu erleichtern.
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Um ein leichteres Aus- und Einklinken der Nase zu gestatten und um
gleichzeitig eine elastische Verschlußvorrichtung dafür zu schaffen, ist der Betätigungshebel
286 drehbar auf einer Welle 285 mit Hilfe eines Stiftes
295 (F i g. 26) befestigt, der durch die Wandflächen eines in dem
Hebel ausgebildeten Schlitzes 296 dringt, wobei diese Wandflächen die an
dem Ende der Welle, ausgebildeten abgeflachten Oberflächen 297 zwischen sich
aufnehmen. Ein unter Federdruck stehender Zapfen 298 ist an dem der Nase
294 gegenüberliegenden Ende des Hebels befestigt. Er drückt gegen die Platte
291 und dient dazu, den Betätigungshebel um den Stift 295 zu schwenken
und damit die Nase 294 in die ausgewählte öffnung 293 einzudrücken. Wenn
der Hebel gedreht werden soll, wird er in die gestrichelt gezeichnete Stellung gebracht,
um die Spannung der Feder 299 auf dem Zapfen 298 zu überwinden und
ein Ausklinken der Nase 294 zu gestatten.
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Durch die gegenseitige Zuordnung der genannten Teile kann die Höhe
des Bügelwerkzeuges so eingestellt werden, daß die günstigste Ausbreitung der Löttropfen
in einen Lötüberzug der gewünschten Dicke erzielt wird, und ebenso kann die Höhenlage
verändert werden, um sich den unterschiedlichen Dicken der Glasplatte anzupassen.
Das Bügelwerkzeug muß jedoch auch automatisch geregelt werden, damit der auftretende,
nach unten gerichtete Druck nicht ein Zusammenstoßen desselben mit einer sich nähernden
Glasplatte verursacht. Das Bügelwerkzeug wird deshalb mit Hilfe einer Scheibe
300 über die Kante der Glasplatte gehoben (F i g. 22). Die Scheibe
wird von dem Gleitschuh 267 durch eine sich diagonal erstreckende Stange
301, an der die Scheibe drehbar durch eine Kopfschraube 302 befestigt
ist, in einer Stellung vor dem Bügelwerkzeug gehalten. Die Stange gleitet in einer
Führung, welche in der Fläche des Gleitschuhes liegt und in ihr durch einen Bolzen
304 gehalten wird, der sich durch einen Schlitz 305 in der Stange erstreckt.
Um die Höhe der Scheibe in bezug auf das Bügelwerkzeug zu variieren, besitzt die
Stange 301 einen Gewindeblock 306 zur Aufnahme einer Stellschraube
307, die an einem an dem Gleitschuh befestigten Block 308 angebracht
ist.
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Wenn sich die Glastafeln 20 der Bügelvorrichtung 252 nähern,
rollt die Scheibe 300 über die Vorderkante auf sie herauf und hebt jedes
Bügelwerkzeug 253 in die gewünschte Höhe gegenüber dem Metallüberzug
16. Die Löttropfen werden durch die Hitze des Eisens beeinflußt und, wenn
sie erneut flüssig geworden sind, werden sie über den Metallstreifen 16 auf
der Glasplatte 20 ausgebreitet und geglättet.
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Der Heizkörper 309 für das Bügelwerkzeug ist in einem Rohr
263 angeordnet und besitzt eine für die Verbrennung einer Gasmischung übliche
Anordnung, wie F i g. 27 zeigt. Dabei werden die Brenngase dem Heizkörper
309 einer jeden Bügelvorrichtung 252
durch eine von einer Speisequelle
129 ausgehende Zuleitung 318 zugeführt, die mit dem Block
266 verbunden ist, welcher so angebohrt ist, daß er einen Verbindungskanal
319 zwischen der Zuleitung und dem Gewindeende des Zylinderkörpers oder Rohres
263 schafft (F i g. 23).
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Jedes Bügelwerkzeug 253 wird für sich so geregelt, daß sich
höchstens ein Temperaturunterschied von plus oder minus 110 C um den vorherbestimmten
Wärmebereich
einstellt. Vorzugsweise bestehen auch Unterschiede zwischen den wirksamen Wärmebereichen
der Bügelwerkzeuge eines jeden Paares; so ist ein Unterschied von etwa
281 C wünschenswert, da das zweite Bügelwerkzeug ein Lötinetall von im wesentlichen
geschmolzener Konsistenz bearbeitet. Solche Temperaturunterschiede werden auch in
einer ähnlichen Weise für Glasplatten von verschiedener Dicke eingestellt.
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Alle Bügelvorrichtungen 252 der Bügelwerkzeuge 253,
die über der StraßeA angeordnet sind, haben im wesentlichen den gleichen Aufbau,
ausgenommen, wenn sogenannte Rechtseisen auf der einen Seite der Straße und Linkseisen
auf der anderen verwendet werden. Der einzige Unterschied zwischen diesen beiden
Arten der Bügelwerkzeuge ist der, daß ihre unteren Bügelflächen spiegelbildlich
zueinander liegen. Ein Rechtseisen ist in F i g. 28 gezeigt, ein Linkseisen
in F i g. 29.
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Die Bügelwerkzeuge 253 beider Arten haben eine Form, die angenähert
der eines rechteckigen Parallelepipedes entspricht. Sie sind aber bei 324 abgeschrägt,
um eine untere Bügelfläche 325 zu schaffen, die eine Oberflächenausdehnung
besitzt, die für das Ausbreiten des Lötinetalls gleichförmig über den metallisierten
Überzug 16 zwischen der Kante der Glasplatte und der inneren Kante des Überzuges
geeignet ist. So besitzt die untere Bügelfläche 325 eine geringere Breite
als das Bügelwerkzeug 253, erstreckt sich aber im wesentlichen über seine
gesamte Länge. Ferner besitzt diese Bügelfläche 325 im wesentlichen die gleiche
Breite über einem Bereich, der sich von der vorderen Kante bis im wesentlichen zu
seiner Mitte hin erstreckt; sie besitzt aber eine geringere Breite an seinem rückwärtigen
Ende als an seinem Vorderende. Dies rührt daher, daß die Seite der Bügelfläche,
die im Betrieb der Außenseite der Verzinnungsstrecke zugewandt ist, durch eine im
wesentlichen gerade Linie 326 begrenzt ist, während die Seite der Bügelfläche,
die der Innenseite der Strecke zugewandt ist, von dem vorderen Ende bis zu dei Mitte
des Bügelkörpers im wesentlichen gerade ist, sich aber von der Mitte zum hinteren
Ende der Bügelfläche nach innen krümmt, wie es bei 327 gezeigt ist.
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Diese gekrümmte Kante, die in den schrägen Teil 324 übergeht, dient
dazu, den Oberflächenbereich der Glasplatte frei zu lassen, damit, wenn das Bügelwerkzeug
eine vorher verzinnte Oberfläche an den Ecken der Glasplatte überquert, das überschüssige
Lötinetall durch seitliches Streichen in den frischen Lötmetallüberzug, der gerade
aufgebracht wird, zurückbefördert wird.
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Um mit den Lötmetalltropfen auf dem metallisierten Glasrand in Berührung
zu kommen und sie in einem gleichmäßigen Überzug unter dem Einfluß des erhitzten
Bügelwerkzeuges auszubreiten (F i g. 27), ist die untere Bügelfläche
325 des Bügelwerkzeuges 253 an seinem vorderen Ende nach oben gekrümmt,
wie es bei 328 gezeigt ist. Das hintere Ende der Bügelfläche 325 ist
ebenfalls nach oben gebogen (bei 329), aber in einer schärferen Krümmung
mit geringerem Radius als dem vorderen Ende.
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Eine bogenförinige Nut 330 zur Aufnahme des Lötmittels in der
Fläche 325 dient dazu, das über-# flüssige Lötmetall von einem Bereich in
den anderen zu drücken und eine gleichmäßige Dicke des Überzuges zu gewährleisten.
Bei der Verteilung des Lötmetalls und bei seinem Ausbreiten in einen gleichmäßigen
Überzug helfen Rinnen in der Bügelfläche 325, die von der Nut 330
zu den gegenüberliegenden Kanten der Bügelfläche führen. Es ist zu beachten, daß
eine dieser Rinnen 331 zu der Kante des Bügelwerkzeuges führt, die der Innenseite
der Verzinnungsstrecke zugewandt ist, und daß es zwei Rinnen 331' gibt, die
zu der Kante führen, die der Außenseite der Strecke zugewandt ist. Die letzteren
beiden Rinnen dienen außerdem dazu, überschüssiges Lötmetall nach außen über die
Kante des metallisierten Randes und von der Glasplatte wegzubefördern. Das überschüssige
oder zu sammelnde Lötmetall wird von einem trichterförmigen Behälter 332
aufgenommen, der an dem Gerüst 113 jeweils unter den Bügelwerkzeugen angebracht
ist (F i g. 22).
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Wie bereits erwähnt, dient das erste Bügelwerkzeug eines jeden Paares
der Bügelvorrichtung 252 dazu, die Lötmetalltropfen, die auf dem metallisierten
Überzug 16 abgeschieden sind, zu verteilen und auszubügeln. Das zweite Bügelwerkzeug
dient dazu, die ausgebreitete Lage des Lötinetalls erneut zu erhitzen und zu überarbeiten,
um Gasblasen und andere kleine Fehler, die entstehen können, zu beheben. Das zweite
Bügelwerkzeug gewährleistet die Glättung der Lötmetallschicht in dem fertigen Überzug,
der vollständig an die metallisierte Oberfläche 16
gebunden sein soll.
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Um die mögliche Korrosion des zweiten Bügelwerkzeuges und die Oxydation
der verlöteten Oberfläche zu verhindern, wird eine geringe Menge eines Flußmittels
auf dem Lötmetallüberzug zwischen dem ersten und dem zweiten Bügelwerkzeug aufgetragen.
Dies geschieht mit Hilfe eines Rohres 333, das mit der Flußmittelzuführung
191 unterhalb des Ventils 178 verbunden ist (F i g. 13, 14).
Die Menge des aufgetragenen Flußmittels ist dabei sehr gering und kann in bezug
auf die Bahngeschwindigkeit der Glasplatte durch einen Sicht-Tropfregler geregelt
werden, der in dem Rohr 333 eingesetzt ist.
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Eine Form des Bügelwerkzeuges 335, das erfolgreich als Linkseisen
benutzt wird, ist in F i g. 29 dargestellt. Es ist im wesentlichen ein Duplikat
des Bügelwerkzeuges 253, das in F i g. 28 gezeigt ist, mit der Ausnahme,
daß es für die Verwendung auf der anderen Seite spiegelbildlich geformt ist. Eine
andere Form des Bügelwerkzeuges, das sowohl als erstes als auch zweites Eisen benutzt
werden kann, ist in ]# i g. 30 dargestellt. Als Bügelwerkzeug 336
vereinigt es die Ausführungen 253 und 335 mit der Ausnahme, daß die
Bügelfläche 325 mit zwei gekrümmten Nuten 330 *anstatt einer versehen
ist, daß die beiden geraden Rinnen 331' von beiden gekrümmten Nuten zu der
Kante 326 führen, während die einzelne Nut 331, die von der benachbarten
gekrümmten Nut aus zu der gegenüberliegenden Kante führt, im wesentlichen parallel
zu den Nuten 331'
liegt, anstatt daß sie einen Winkel dazu bildet, und daß
die Nuten 330 offen sind, wie es bei 330' an der Vorderkante des Bügelwerkzeuges
gezeigt ist. Der Vorteil dieser Anordnung liegt darin, daß sie eine bessere Lötmittelbedeckung
ergibt, das Lötmetall sorgfältiger über die zu verzinnende Fläche verteilt und eine
höhere Bahngeschwindigkeit ermöglicht.
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Unabhängig von der besonderen Form des Bügelwerkzeuges ist jedoch
seine untere Fläche 325 in einer Form ausgebildet, die so berechnet ist,
daß sie die Neigung des Lötinetalls, Hügel zu bilden, wenn
es ausgebreitet
oder ausgebügelt wird, herabsetzt. Solche Hügel oder Unregelmäßigkeiten treten gewöhnlich
insbesondere an den Ecken der Glasplatten 20 hervor, wo das Bügelwerkzeug bereits
hergestellte Lötmetallüberzüge überquert, beispielsweise wenn die langen metallisierten
Ränderc und d der Glasplatte mit den Bearbeitungssätzen W und X verzinnt
werden, während sich die Glasplatte auf den TransportanlagenL und T befindet, nachdem
die zwei kurzen Rändera und b bereits durch die Bearbeitungssätze
U und Y in den Verzinnungsanlagen D
bzw. H verzinnt worden sind.
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An diesem überlappungsbereich an den Ecken, der am deutlichsten in
der F i g. 31 gezeigt ist, wird das Lötmetall normalerweise nach außen unter
dem Bügelwerkzeug hervorgedrückt und neigt dazu, sich als Hügel337 längs der Kante
der neu verzinnten Oberfläche338 anzusammeln. Um diesen Zustand zu überwinden, sind
die Bügelwerkzeuge253, 335
und/oder 336 mit der bogenförmigen schrägen
Fläche 327 versehen, die den Oberflächenbereich freimacht, wenn das Bügelwerkzeug
die bereits verzinnten Oberflächen überquert, und die das gerade zu bügelnde Lötmetall
durch ein Querstreichen zurück in den erzeugten Lötmetallüberzug bringt.
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Das geschmolzene Lötmetall wird also gleichmäßig und vollkommen über
den Metallstreifen 16
zwischen der vorderen und den folgenden Kanten der Glasplatte
20 aufgetragen. Wenn sich jedoch die folgende Kante unter die Bügelvorrichtung bewegt,
zwingt die einengende Fläche 327 der Arbeitsfläche des Bügelwerkzeuges das
geschmolzene Lötmetall an der Ecke der Glasplatte nach außen und weg von den zuvor
verzinnten Oberflächen. Dies wirkt so, daß jedes Anwachsen der Dicke des Lötmetallüberzuges,
dort wo einer dieser Überzüge überquert und von einem anderen Überzug im wesentlichen
überlagert wird, vermindert wird.
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Beim Drehen der Glasplatte 20 um 901 in eine geeignete Lage
auf der Richtstation J ist es wesentlich, daß die Glasplatte gedreht wird, ohne
daß sie ihren genauen Abstand auf der Fertigungsstrecke in bezug auf die vorangehenden
und die nachfolgenden, zu bearbeitenden Glasplatten verliert. Dies kann durch einen
Arbeiter geschehen, der die Glasplatte mit der Hand anhebt, sie dreht und in die
gewünschte Lage bringt. Es wird jedoch vorgezogen, einen automatischen Hebe- und
Drehmechanismus zu benutzen, der in vorher bestimmten Zwischenräumen in einer zeitlichen
Beziehung zu der Geschwindigkeit der Verzinnungsstrecke arbeitet. Eine mehr oder
weniger gebräuchliche Art eines für diesen Zweck geeigneten Mechanismus zeigen die
F i g. 6 und 7. Diese zeigen eine Drehvorrichtung 340, die einen Wagen
341, eine Konstruktion 342 zum Tragen des Wagens und einen Abheb- und Drehrahmen
343 besitzt. Der Rahmen 343 ist mit gewöhnlichen Vakuum-Saugschalen 344 versehen.
Im Betrieb wird der Rahmen 343, wenn die Glasplatte 20 eine Stellung direkt unter
der Drehvorrichtung 340 erreicht, mit Hilfe eines hydraulischen Zylinders 345 herabgelassen,
bis die Saugschalen 344 an der Glasplatte anliegen. Dann wird ein Unterdruck erzeugt
und der Rahmen 343 mit der an ihm befestigten Glasplatte mit Hilfe des hydraulischen
Zylinders 345 angehoben. Zusammen mit der abgehobenen Glasplatte wird der Rahmen
343 in eine Stellung gedreht, die zu seiner früheren in einem rechten Winkel steht,
und zwar durch einen Zahnstangentrieb in dem Gehäuse 346, der von einem Luftzylinder
347 aus betätigt wird. Der Rahmen 343 wird dann mit Hilfe des hydraulischen Zylinders
345 gesenkt, um die gedrehte Glasplatte 20 auf die Transportanlage zurückzubringen,
worauf das Vakuum aufgehoben und der Rahmen zurückgezogen wird.
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Damit die Glasplatte 20 gedreht und dann in die gleiche Lage zurückgebracht
werden kann, die sie zuvor auf der Transportanlage in bezug auf die vorangehenden
und die nachfolgenden Glasplatten auf der Fertigungsstrecke eingenommen hat, ist
ein Wagen 341 mit Rädern 348 vorgesehen, die auf Schienen 349 laufen, welche von
der Tragkonstruktion 342 gehalten werden. Mit Hilfe des Ritzels 350,
das auf
der Achse 351 des hinteren Räderpaares 348 aufgekeilt ist und das mit einer
Zahnstange 352 auf dem Traggerüst in Eingriff treten kann und von dem Motor
353 angetrieben wird, ist es möglich, den Mechanismus 340 zum Abheben und
Drehen der Glasplatte mit einer Geschwindigkeit gleich der der Transportanlage
J während des Abhebens und Drehens zu bewegen.
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Durch die Verwendung von geeigneten Begrenzungsschaltern kann die
soeben beschriebene Abheb-und Drehvorrichtung vollständig automatisch arbeiten,
und die Notwendigkeit, einen Arbeiter an diesen Platz zu stellen, ist damit behoben.