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Verfahren zur Herstellung eines Kohle-oder Graphitkörpers für den
Anschluß von Elektroden Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
Kohle- oder Graphitkörpers für den Anschluß von Elektroden mit großem Durchmesser
und größerer Druckfestigkeit als 140 kg/cm2 und mit besonders guten Eigenschaften
bei Wärmeausdehnung, insbesondere in Form von Nippeln aus Graphit zur Verbindung
von Kohle- und Graphitelektroden miteinander.
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Bei einem bekannten Verfahren zur Verbindung von Elektroden in einer
Säule für elektrische Öfen verwendet man eine Anordnung mit Gewinde zum Anschluß
der Enden mit Ausnehmungen (Fassungen) für den Anschluß von Elektroden. Derartige
Anordnungen sind als Elektrodenfassungen allgemein bekannt. Bei Anwendung dieses
bekannten Verfahrens erhält man Nippel, die einen geringeren Querschnitt haben als
die Säulen, die sie tragen. Der Nippel soll im allgemeinen eine höhere Zugfestigkeit
haben als das Gegengewicht der Säule. Überschreitet die diametral gemessene thermische
Ausdehnung des Nippels diejenige der Elektrodenfassung, mit denen er verbunden werden
soll und in welche er eingehüllt ist, dann entstehen außerordentlich hohe Zug- oder
Ringspannungen in den Wänden der Fassung durch die Ausdehnung des Nippels sowohl
bei der Erwärmung des Verbindungsstücks als auch bei plötzlicher Abkühlung des erwärmten
Verbindungsstücks. Diese Beanspruchungen können sehr wohl die Zerreißfestigkeit
des Fassungsmaterials übertreffen. Eine Folge dieser Zugbeanspruchung ist häufig
die, daß die Fassungswand zerbricht, wobei meistens auch diejenigen Teile der Säule
zu Bruch gehen, die unterhalb des Sprunges liegen.
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Es ist bekannt, derartige Fassungssprünge dadurch zu vermeiden, daß
man besonders gestaltete Nippel oder Klemmen verwendet. Die bekannten Verfahren
dieser Art haben um allgemeinen geringe Erfolge, führen aber bei Wegnahme konstruktiv
wichtiger Teile des Nippels immer zu einer Schwächung der Gesamtanordnung.
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Bei der Herstellung von Nippeln für Graphitelektroden war es bisher
im allgemeinen üblich, normalen Ölkoks zu verwenden, beispielsweise solchen, wie
er beim Verkoken von Vorschaltölen oder reduzierten Grudeölen in den üblichen Kokereien
(mit Verzögerung arbeitenden Kokereien, Muschelbrennereien usw.) verwendet wird.
Nippel aus solchen Kokereierzeugnissen haben im allgemeinen eine bemerkenswerte
Allgemeinfestigkeit und auch verhältnismäßig hohe Koeffizienten der Wärmeausdehnung.
Werden solche Nippel bei Elektroden verwendet, die aus einer Kohle gleicher Güte
hergestellt sind, dann ist das Problem ihrer Verbindung nicht so schwer zu lösen,
obwohl eine solche Anordnung aus anderen Gründen nachteilig ist. Werden dagegen
solche Nippel benutzt, um Elektroden aus Elektrodenkohle höherer Qualität anzuschließen,
dann ergeben sich Lösungen, wie sie beispielsweise mit Kohle mit einer nadelähnlichen
Struktur zu erreichen sind. Eine derartige bekannte Kohle erhält während der Extrusion
eine parallel gerichtete Ausrichtung; es treten aber auch in diesem Falle wegen
der größeren thermischen Ausdehnung des Nippels gegenüber derjenigen der Elektrodenfassungen
häufig Fassungssprünge auf.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen,
welches sich zur Herstellung eines Kohle- oder Graphitkörpers für den Anschluß von
Elektroden mit großem Durchmesser und größerer Druckfestigkeit als 140 kg/cm2 eignet.
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Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß im wesentlichen dadurch
gelöst, daß durch eine Düse eine Mischung aus zerkleinertem, nadelförmigem Koks
mit einem Wärmeausdehnungskoeffizienten von weniger als 25 - 10-7 und Pechbinder
herausgepreßt wird, wobei letzterer durch Erwärmung in einen plastischen Zustand
gelangt, und daß hierauf der Körper im plastischen Zustand in einem Behälter oder
in einem Gesenk in der Längsrichtung komprimiert und der Durchmesser um 1 bis 30
% vergrößert wird, so daß sich eine Abnahme der Wärmedehnung in Querrichtung des
Erzeugnisses in einem solchen Ausmaß ergibt, daß das Verhältnis des in der Querrichtung
gemessenen
Wertes zu dem in der Längsrichtung gemessenen Durchschnittswert des Wärmedehnungskoeffizienten
(20 bis 1400°C) des komprimierten Erzeugnisses nach dem Brennen und Graphitieren
in dem Bereich zwischen 1,2 und etwa 1,5 liegt.
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Vorzugsweise verwendet man bei dem Verfahren nach der Erfindung eine
Extrusionsdüse, deren Innenraum rechteckige Form hat.
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Gemäß einem besonderen Erfindungsgedanken kann das Verfahren so ausgeführt
werden, daß die plastische Mischung aus Petrolkoks und Pech in Form eines Rohres
ausgepreßt wird und daß das herausgepreßte Rohr in einer Form oder in einem Behälter
von annähernd gleichem Durchmesser, wie ihn das herausgedrückte Stück aufweist,
in axialer Richtung zusammengepreßt wird, so daß der ausgehöhlte Teil des Rohres
ganz oder teilweise durch die plastische Masse verdrängt wird.
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Es ist gefunden worden, daß die Eigenschaften der thermischen Ausdehnung
in der Querrichtung bei einer im Wege des Extrusion erhaltenen Mischung aus einer
solchen Kohle mit einem Bindemittel aus Pech geregelt und günstig herabgesetzt werden
können, wenn man das durch die Extrusion gewonnene Erzeugnis verschiedenen weiteren
Behandlungen unterwirft. Beispielsweise kann das Erzeugnis nach der Extrusion in
der Längsrichtung komprimiert werden, während man gleichzeitig eine Expansion in
Richtung des Durchmessers zuläßt. Durch diese Verfahrensschritte kann eine Verbesserung
der thermischen Eigenschaften erzielt werden ohne Einbuße an anderen günstigen Eigenschaften
in dem gebrannten und graphitierten Erzeugnis, wenn man die Dehnung in diametraler
Richtung auf etwa 1 bis 30'% und vorzugsweise auf Werte zwischen etwa 10 und 20%
begrenzt. Ein besonderes Merkmal der Erfindung besteht darin, daß die Zuschlagstoffe
zu der Kohle eine nadelähnliche Struktur aufweisen. Derartige Kohle- oder Koksarten
haben nicht nur einen metallischen Glanz und ein strahlendes Aussehen, wenn sie
mit dem bloßen Auge beobachtet werden, sondern auch, wenn die Kohle peinlich genau
gemahlen und unter einem Mikroskop geprüft wird. Eine derartige Kohle hat im Vergleich
zu gewöhnlichen Kohlesorten einen niedrigen spezifischen elektrischen Widerstand
und einen niedrigeren Koeffizienten der thermischen Ausdehnung. Jede Kohle mit nadelähnlicher
Struktur ist an sich geeignet, vorausgesetzt, sie hat einen Durchschnitt des Wärmedehnungskoeffizienten
(300 bis 800° C) von weniger als 25 -10-7, wie er sich bei einem typischen Verfahren
ergibt, das im folgenden noch näher beschrieben werden soll.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung geht man von einer
Extrusionsmischung aus, wie sie oben beschrieben ist. Diese Mischung wird bis zur
Temperatur der Plastifizierung erwärmt und durch eine zylindrische Düse gespritzt,
die einen Durchmesser von etwa 20 bis 30 cm hat. Um ein Ausgangsmaterial für die
Nippel von Elektroden mit einem Durchmesser von etwa 46 bis 61 cm zu gewinnen. Vorzugsweise
hat diese Extrusionsdüse eine innere Umrißlinie, die etwa der Schieleschen reibungsfreien
Kurve entspricht. Ein Stück des durch Extrusion gewonnenen Erzeugnisses geeigneter
Länge wird dann in axialer Richtung in einem Behälter oder in eine Form von solcher
Konstruktion gebracht, daß eine Kompression in einer Längsrichtung und eine Expansion
in Richtung des Durchmessers ermöglicht wird, die bei etwa 10 bis etwa 20% der halben
Strecke zwischen den Enden des Erzeugnisses liegt. Der Behälter oder die Form sollten
nach ihren Enden zu konisch gestaltet sein, so daß das `komprimierte Endprodukt
einen Durchmesser hat, der sich in den beiden Hälften nach den Enden zu gleichförmig
verringert. Beim Brennen und Graphitieren in der üblichen Weise kann das Graphitmaterial
unter einem Minimum von Abfall in einen konischen Nippel verarbeitet werden.
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Da sich die charakteristischen Eigenschaften der thermischen Ausdehnung
eines Kohlekörpers je nach dem Ablauf des Verfahrens und der Formgebung ändern können,
ist es erforderlich, das Verfahren zu seiner Herstellung dadurch deutlich zu kennzeichnen,
daß man den Wärmedehnungskoeffizienten einer speziellen Kokssorte genau festlegt,
die sich für die Anwendung bei der Erfindung eignet. Die Kohle, deren Wärmedehnungskoeffizienten
bestimmt werden sollen, wird so lange gemahlen, bis 100% der Teilchen durch ein
40-Maschen-Sieb nach T a y 1 o r hindurchgehen. Dieses Koksmehl wird dann mit einem
Pechbinder gemischt und durch eine Düse herausgepreßt, die einen Durchmesser von
etwa 25,4 mm hat und eine innere Umrißlinie, die der reibungsfreien Kurve von Schiele
ähnelt. Das herausgepreßte Produkt wird dann wie üblich gebrannt und graphitiert.
Die Messungen der thermischen Ausdehnung werden bei 300 und bei 800'C
vorgenommen,
worauf der Durchschnittskoeffizient für diesen Bereich berechnet wird. Dieser Durchschnittskoeffizient
sollte dann in den Arbeitsbereich für die betreffende Kohle fallen und das entsprechende
Material zur Herstellung von Nippeln nach dem Verfahren gemäß der Erfindung benutzt
werden. Dieses Meßverfahren wird auch dazu benutzt, um den Durchschnittskoeffizienten
(C. T. E:) des Nippels im Bereich zwischen 20 und 1400°C zu bestimmen. Die Wärmedehnungswerte
oder Koeffizienten, die hier genannt werden, haben die Dimension cm/CM/0 C.
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Die Verbesserung, die dadurch gewonnen wird; daß der extrudierte Nippelblock,
der in axialer Richtung in eine Form zusammengepreßt wird, die einen etwas größeren
Durchmesser hat, ist auf die sich ergebende Zerstörung der Orientierung der nadelartigen
Teilchen zurückzuführen. Wie oben bereits erwähnt, hat die Extrusion zur Folge,
daß die Teilchen in Richtung dieser Extrusion ausgerichtet sind. Diese Ausrichtung
der Teilchen hat eine tiefgreifende Wirkung auf gewisse Eigenschaften des Kohlekörpers
als Ganzes betrachtet. Besonders zu erwähnen sind von diesen Eigenschaften die Koeffizienten
der Wärmeausdehnung sowohl in der Längs- als auch in der Querrichtung. Wird das
herausgepreßte «grüne« Material in der Längsrichtung komprimiert, wie es die vorliegende
Erfindung lehrt, dann kann die anisotropische Anordnung von Teilchen allmählich
geändert werden, so daß sich eine regelmäßige isotropische Anordnung ergibt. Infolge
der annähernd isotropischen Anordnung der Partikelchen sind auch die Eigenschaften
hinsichtlich der thermischen Expansion in größerer Annäherung isotropisch. Hat man
nun die Kompression des herausgedrückten Stückes weit genug getrieben, so ergibt
sich eine bemerkenswerte isotropische Anordnung der Teilchen
und
dementsprechend praktisch isotropische Eigenschaften der thermischen Expansion.
Eine vollständige isotropische Anordnung ist indessen für Nippelwerkstoff nicht
erwünscht, weil es. zur Erreichung dieses Ziels erforderlich ist, den longitudinalen
Koeffizienten der thermischen Ausdehnung auf ein ungünstiges Maß zu erhöhen. Ist
dieser longitudinale Koeffizient zu groß, dann besteht ein zu großer Unterschied
zwischen diesem und dem longitudinalen Koeffizienten der Elektrodenfassung aus Kohle
oder Graphit, in welcher der Nippel befestigt werden soll. Das Resultat dieser ungünstigen
relativen Dehnung besteht darin, daß Temperatursteigerungen Spannungen zur Folge
hätten, die zur Lockerung der Verbindung führen würden. Es ist daher erforderlich;
die anisotropische Ausrichtung von Teilchen in einem solchen Ausmaß zu ändern, daß
der Querkoeffizient der Wärmedehnung genügend weit herabgesetzt wird, um Fassungssprünge
zu vermeiden, aber auf der anderen Seite nicht auf einen so höhen Grad, daß sich
ein Zustand herausbildet, der auch wieder eine starke Lockerung der Verbindung zur
Folge hätte. Es ist gefunden worden, daß das gewünschte Ergebnis dadurch erreicht
wird, daß man den extrudierten Nippelblock in axialer Richtung nur in einem solchen
Ausmaß zusammenpreßt, daß man seinen Durchmesser im Bereich von 1 bis 30% und vorzugsweise
zwischen 10 und 20% vergrößert. Diese Beschränkungen der Zunahme des Durchmessers
kann auch als eine solche Zunahme des Durchmessers, festgesetzt werden, daß das
Verhältnis von Querkoeffizient zum Längskoeffizienten der Wärmedehnung (20 bis 1400°
C) des komprimierten Erzeugnisses nach dem Brennen und Graphitieren im Bereich von
ungefähr 1,2 bis ungefähr 1,5 liegt.
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Obwohl man bei der praktischen Ausführung des Verfahrens nach der
Erfindung am besten so verfährt, daß man ein festes zylindrisches, durch Extrusion
gewonnenes Stück auf einen größeren Durchmesser bringt, ist es auch möglich, die
gleichen Ergebnisse durch eine Änderung dieser einzelnen Verfahrensstufen zu erreichen.
Ist beispielsweise das herausgedrückte Stück, das komprimiert werden soll, ein hohles
Rohr, dann erhält man das gewünschte Ergebnis erfindungsgemäß dadurch, daß man das
Rohr in einer Form oder in einem Behälter von annähernd gleichem Durchmesser, wie
ihn das herausgedrückte Stück aufweist, in axialer Richtung zusammenpreßt mit dem
Ergebnis, daß der ausgehöhlte Teil des Rohres ganz oder teilweise durch die plastische
Masse gefüllt wird.
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Bei einer anderen Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung
und wenn der zu komprimierende herausgepreßte Block einen rechteckigen Querschnitt
oder irgendeine andere unregelmäßige Querschnittsform aufweist, dann erhält man
das gewünschte Ergebnis durch axiale Kompression auf solche Weise, daß der Querschnittsbereich
innerhalb der obenerwähnten Grenzen liegt. Die Wirkung des Kompressionsvorgangs
besteht darin, daß man die anisotropische Anordnung der sich aus der Extrusion ergebenden
Teilchen in Nichtausrichtung bringt.
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Es gehört ferner zur Zielsetzung der Erfindung, sämtliche Verfahren
einzubeziehen, durch welche eine Zunahme des Querschnittbereichs durch Zusammendrückung
einer herausgepreßten Vorform mit irgendeinem beliebigen Querschnitt in der Längsrichtung
erzielt werden kann. So kann beispielsweise bei einer anderen Ausführungsform der
Erfindung die Kohlenstoffmasse der oben beschriebenen Art zusammen mit einem Pechbinder;
wobei die Mischung auf eine Temperatur im Bereich von 140 bis 170°C erwärmt worden
ist, . durch eine Düse herausgepreßt werden, deren innere Umrißlinie ähnlich einer
Schiele-Kurve ist, wobei die Düse einen vergrößerten Querschnitt gleichförmigen
Durchmessers am Ende des geraden Teils der Düse aufwies. Am Anfang des Bearbeitungsvorganges
wird das offene Ende des Abschnittes mit dem größeren Querschnitt mit einem Stöpsel
verschlossen oder auf andere Weise blockiert und die Mischung aus nadelförmigen
Kohleteilchen und Pechbinder durch die Düse in den verbreiterten Teil gepreßt, bis
letzterer vollständig gefüllt ist; hierauf wird der Stöpsel oder die Abdichtung
entfernt und die Extrusion fortgesetzt, bis das Rohmaterial erschöpft ist. Die Viskosität
der Mischung der nadelförmigen Koksteilchen und des Pechbinders werden so eingestellt,
daß genügend Reibung oder Bremsung der Mischung an den Wänden des verbreiterten
Teiles der Düse auftreten, um einen ebenbürtigen Rückdruck während des Extrusionsvorganges
zu erzeugen. Durch Einstellung des Durchmessers des verbreiterten Teils der Düse
auf den Durchmesser des vorhergehenden geraden Teiles erreicht man den gewünschten
Grad der Dehnung der ursprünglichen Vorform.
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Bei einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung
werden Kohlenstoff- oder Graphitkörper mit, genau eingestellten thermischen Eigenschaften,
insbesondere hinsichtlich ihres Verhaltens bei longitudinaler und transversaler
thermischer Expansion durch eine Düse- der soeben beschriebenen Art durch Extrusion
herausgepreßt, und der Strom der kohlestoffhaltigen Mischung, der gerade herausgepreßt
worden ist, wird durch Ausübung einer Torsionsbewegung auf die herausgepreßte Mischung
geändert, wobei die Torsions- oder Drallbewegung zusätzlich zu der normalen laminaren
Axialströmung erteilt wird, die eine Extrusionsmischung bei einem normalen Extrusionsvorgang
erfährt. Die Torsions- oder Drallbewegung wird der Extrusionsmischung dadurch erteilt,
daß man der Innenfläche des profilierten Teils der Düse eine i>Schraubenforrri«
gibt, die ähnlich der Anbringung von Zügen in einem Kanonenrohr ist. Da die Charge
durch den geänderten Teil der Düse hindurchgedrückt wird, erfährt sie eine Drallbewegung
relativ zu dem Material, das in dem geraden Teil der Düse zusammengepreßt ist. Die
Drallbewegung sollte in der Größenordnung von 15 bis 45° und vorzugsweise zwischen
25 und 35° liegen, relativ zu bzw. um die Extrusionsachse gemessen. Diese Art der
Behandlung bringt nicht nur die Ausrichtung der nadelartigen Koksteilchen auseinander,
um eine Einstellung der relativen thermischen Expansion in der Querrichtung zu der
Längsrichtung des endgültigen Kohle- oder Graphitkörpers zu bekommen, sondern es
hat sich darüber hinaus ergeben, daß diese Art der Extrusion Hohlraumbildungen verringert
und auch in gewissem Umfang die Porosität, die sich normalerweise bei solchen Extrusionen
ergibt, die nach den üblichen Extrusionsverfahren vorgenommen werden. Ein Wirkung
der obenerwähnten Komponente der Drallbewegung, welche die Züge in der Düse hervorrufen,
besteht darin, daß die langen Achsen der normalerweise geometrisch ausgerichteten
anisotropischen
Koksteilchen in bezug auf die Extrusionsachse schräg gestellt werden und damit auch
relativ zu der Längsachse des extrudierten Körpers.
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Zur besseren Erläuterung des Wesens der Erfindung sollen im folgenden
zwei verschiedene Ausführungsbeispiele gegeben werden: Beispiel I Ein nadelähnlicher
Petrolkoks mit einem durchschnittlichen Wärmedehnungskoeffizienten (300 bis 800°C)
von 23 wurde auf eine Teilchengröße von 600'/o 40 Maschen je Flächeneinheit gemahlen
und in der üblichen Weise mit einem Pechbinder gemischt. Die Mischung wurde dann
so lange erwärmt, bis sie plastisch wurde und dann durch eine Extrusionspresse der
Bauart, wie man sie beim Extrudieren von Elektroden verwendet, durch eine Düse extrudiert,
welche die übliche innere Umrißlinie hatte, die einer Schiele-Kurve entspricht.
Das sich ergebende extrudierte Stück, welches einen Durchmesser von 25,4 cm hatte,
wurde in drei Stücke gleicher Länge geschnitten. Zwei dieser Stücke wurden zentral
in Zylindern ausgerichtet, die 28,57 bzw. 33,02 cm lichte Weite hatten. Nach erneuter
Erwärmung auf die Plastifizierungstemperatur wurde ein Preßdruck von 175 kg/cm2
in Richtung der Längsachse eines jeden Zylinders ausgeübt, um die Durchmesser der
Stücke auf diejenigen der Zylinder auszudehnen. Das dritte Stück wurde nicht komprimiert.
Die drei Stücke wurden dann in der üblichen Weise gebrannt und bei etwa 2900° C
graphitiert. Es wurden dann Messungen der thermischen Ausdehnung in der Querrichtung
und in der Längsrichtung in den entsprechenden Stücken durchgeführt. Die Meßergebnisse
sind in der Tabelle zusammengefaßt: Durchschnittlicher Wärmedehnungskoeffizient
(20 bis 1400°C) eines extrudierten graphitierten Blocks von 25,4 cm Durchmesser
bei Dehnung auf größere Durchmesser mit und ohne Kompression
| Bezugswerte Dehnung von Dehnung von |
| (Durchmesser 25,4 cm auf 25,4 cm auf |
| 25,4 cm) 29,21 cm 33,02 cm |
| 107 Durchmesser Durchmesser |
| .107 -107 |
| In der Querrichtung .............................
51,7 48,8 45,5 |
| In der Längsrichtung ............................ 30,1 33,2
40,1 |
| Verhältnis der beiden Koeffizienten zueinander ..... 1,72
1,47 1,13 |
Eine Prüfung dieser Meßwerte ergibt, daß die Kompression in axialer Richtung zusammen
mit der sich daraus ergebenden Vergrößerung des Durchmessers eine Abnahme des Koeffizienten
der thermischen Expansion in der Querrichtung ergibt. Das auf einen Durchmesser
von 28,57 cm (das ist eine Zunahme von etwa 13 %) vergrößerte Stück erfuhr eine
Verringerung seines in der Querrichtung gemessenen Wärmedehnungskoeffizienten um
etwa 51g2'0/0. Das in seinem Durchmesser auf 33,02 cm vergrößerte Stück (das ist
eine Zunahme von 30°/0) erfuhr eine Verringerung seines in der Querrichtung gemessenen
Wärmedehnungskoeffizienten von etwa 12%. In ähnlicher Weise nahm das Verhältnis
von Querkoeffizient zu Längskoeffizient in jedem einzelnen der obigen Fälle ab.
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In den -F i g. 1 und 2 der Zeichnung sind die oben angeführten Ergebnisse
und weitere Zusammenhänge anschaulich wiedergegeben.
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In den Figuren der Zeichnung bezieht sich die Ausdrucksweise »Strecken«
auf die Zunahme des Durchmessers in jedem Zeitelement.
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F i g. 1 zeigt den Einfluß einer Zunahme des Durchmessers auf die
Quer- und Längskoeffizienten der thermischen Expansion, die sich aus der systematischen
Dehnung oder Streckung grüner extrudierter Blöcke ergab; F i g. 2 veranschaulicht
die Abnahme des Verhältnisses von Längs- zu Querkoeffizient, die sich aus der gleichen
Dehnung grüner extrudierter Blöcke ergab.
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Aus den Kurven in beiden Figuren ersieht man, daß bei genügend weit
getriebener Dehnung das endgültige Ergebnis isotropisch ist. Wie oben bereits erwähnt
worden ist, wäre diese Bedingung für einen Nippelblock unerwünscht, weil sie zu
losen Verbindungen führen würde, wenn die Nippel den hohen Temperaturen ausgesetzt
würden, die in elektrothermischen Öfen auftreten, obwohl diese Bedingung an sich
für andere Verwendungszwecke von Graphitblöcken durchaus erwünscht ist. Beispiel
II Eine Mischung aus nadelähnlichen Kohleteilchen (wie sie in Verbindung mit dem
Beispiel I beschrieben ist) und ein Pechbinder wurden so lang erwärmt, bis sie plastisch
wurden und dann mit Hilfe einer Extrusionspresse, wie man sie beim Extrudieren von
Elektroden verwendet, durch eine Düse extrudiert, welche die übliche Umrißlinie
einer Schiele-Kurve hatte. Am Austrittsende dieser Düse war eine zweite zylindrische
Düse angeordnet, deren Innendurchmesser etwa 15 % größer war als der Durchmesser
des geraden Teils der Extrusionsdüse. Das Austrittsende dieser Düse mit dem größeren
Durchmesser war anfangs verschlossen und dann begann der Extrusionsvorgang. Nachdem
nun der verbreiterte Teil der Düse mit der plastischen Mischung gefüllt war, wurde
der Stöpsel entfernt und der Extrusionsvorgang fortgesetzt. Es wurden dann einzelne
Abschnitte der erweiterten Extrusionsformen in der üblichen Weise gebrannt und graphitiert,
und es wurden die Messungen der thermischen Expansion in Querabschnitten und Längsabschnitten
dieser Stücke vorgenommen. Die Werte für die Quer- und Längskoeffizienten der thermischen
Expansion und das Verhältnis der beiden Koeffizienten zueinander waren annähernd
die gleichen wie in der Tabelle des Beispiels I.
Unter gewissen
Bedingungen kann es erwünscht sein, den Nippelblock nach dem Brennvorgang zu imprägnieren,
beispielsweise wenn ein ungewöhnlich höherer Grad mechanischer Festigkeit im Zuge
der Elektrode erforderlich ist. Gemäß einem weiteren Erfindungsgedanken wird daher
das Verfahren nach der Erfindung so modifiziert, daß ein gebrannter Kohlenippel,
der gemäß der Erfindung geformt worden ist, nun zusätzlich noch mit Pech oder Teer
imprägniert wird, wobei das Pech aus Destillaten der Steinkohlenteerdestillation
abgeleitet ist. Es können eine oder mehrere Imprägnierungen vorgenommen werden,
wobei auf jede Imprägnierung ein Brennvorgang folgt, um die Kohlenwasserstoffbestandteile
in dem Imprägnierungsmittel in Kohlenstoff zu verwandeln.