DE112021007101T5

DE112021007101T5 - Vorrichtung zur Herstellung eines laminierten Eisenkerns, laminierter Eisenkern und Verfahren zur Herstellung eines laminierten Eisenkerns

Info

Publication number: DE112021007101T5
Application number: DE112021007101.7T
Authority: DE
Inventors: Yusuke Hasuo
Original assignee: Mitsui High Tec Inc
Current assignee: Mitsui High Tec Inc
Priority date: 2021-02-15
Filing date: 2021-02-15
Publication date: 2024-01-18
Also published as: WO2022172451A1; CN116830436A; US20240113603A1

Abstract

Eine Vorrichtung zur Herstellung eines laminierten Eisenkerns, die eine Vielzahl gestanzter Bauteile schichtet, die aus einem plattenförmigen Bauteil (MS) gestanzt wurden. Die Vorrichtung zur Herstellung eines laminierten Eisenkerns weist ein Transportmittel auf, das das plattenförmige Bauteil (MS) transportiert, Hebevorrichtungen (146), die das plattenförmige Bauteil (MS) tragen, während es durch das Transportmittel transportiert wird, eine Flüssigmaterial-Zufuhreinheit (143), die ein flüssiges Material während eines Transports durch das Transportmittel auf einen Bereich einer Hauptoberfläche des plattenförmige Bauteils (MS) aufbringt, der zu einem gestanzten Bauteil werden soll, und eine Stanzeinheit (D42), die, nachdem das flüssige Material aufgebracht wurde, das plattenförmige Bauteil (MS) stanzt und ein gestanztes Bauteil bildet. Die Flüssigmaterial-Zufuhreinheit (143) bringt das flüssige Material so auf das plattenförmige Bauteil (MS) auf, dass Kontaktbereiche (S1 - S4) vermieden werden, die von dem Bereich des plattenförmigen Bauteils (MS), der zu einem gestanzten Bauteil werden soll, Bereiche sind, an denen das plattenförmige Bauteil (MS) mit Hebevorrichtungen (146) in Kontakt ist, die der Stelle, wo die Flüssigmaterial-Zufuhreinheit (143) das flüssige Material aufbringen soll, nachgelagert und der Stanzeinheit (D42) vorgelagert liegen.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Offenbarung bezieht sich auf eine Einrichtung bzw. Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns, einen laminierten Eisenkern und ein Verfahren zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns.
HINTERGRUNDTECHNIK
Patentliteratur 1 offenbart eine Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns, die dünne Kernplatten, die unter Verwendung einer Matrize aus einer bandförmigen Stahlplatte in eine vorbestimmte Form gestanzt wurden, laminiert und verklebt. Es ist bekannt, dass in solch einer Herstellungsanlage die dünne Kernplatte ausgestanzt wird, nachdem ein Klebstoff auf eine vorbestimmte Position der Stahlplatte aufgetragen ist.
ZITATLISTE
PATENTLITERATUR
Patentliteratur 1: JP5160862B
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
TECHNISCHES PROBLEM
Nebenbei bemerkt wird ein plattenförmiges Element bzw. Bauteil, das für einen laminierten Eisenkern verwendet wird, als Reaktion auf einen Bedarf an einem höheren Wirkungsgrad eines Motors immer dünner. Infolgedessen hängt ein Teil des plattenförmigen Bauteils, das ausgestanzt wird, während der Beförderung bzw. des Transports herunter und behindert eine Matrize bzw. gelangt in Eingriff mit ihr. Um die Behinderung bzw. den Eingriff zu vermeiden, wird daher eine Hebevorrichtung genutzt, um das plattenförmige Bauteil von der Matrize abzuheben und das plattenförmige Bauteil zu transportieren.
Wenn jedoch die Hebevorrichtung in einer Herstellungsanlage, die vor einem Ausstanzen einer dünnen Kernplatte einen Klebstoff aufträgt, angeordnet ist, besteht die Möglichkeit, dass der auf eine Kernstahlplatte aufgetragene Klebstoff an der Hebevorrichtung haftet.
Ein Ziel der vorliegenden Offenbarung besteht darin, einen laminierten Eisenkern, ein Verfahren zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns und eine Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns bereitzustellen, worin verhindert wird, dass ein auf ein plattenförmiges Bauteil aufgetragenes flüssiges Material an einer Hebevorrichtung haftet.
LÖSUNG FÜR DAS PROBLEM
Um das obige Ziel zu erreichen, handelt es sich bei einer Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns gemäß einem Aspekt der vorliegenden Offenbarung um eine Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns, um eine Vielzahl von durch Stanzen eines plattenförmigen Bauteils erhaltenen gestanzten Bauteilen zu laminieren, die aufweist: eine Förder- bzw. Transporteinheit, die konfiguriert ist, das plattenförmige Bauteil zu transportieren; eine Hebevorrichtung, die konfiguriert ist, das durch die Transporteinheit transportierte plattenförmige Bauteil zu tragen; eine Einheit zum Zuführen eines flüssigen Materials bzw. Flüssigmaterial-Zufuhreinheit, die konfiguriert ist, ein flüssiges Material auf Bereiche, die die gestanzten Bauteile bilden sollen, einer Hauptoberfläche des durch die Transporteinheit transportierten plattenförmigen Bauteils aufzubringen; und eine Stanzeinheit, die konfiguriert ist, das plattenförmige Bauteil, nachdem das flüssige Material aufgetragen ist, zu stanzen, um die gestanzten Bauteile zu bilden, worin die Flüssigmaterial-Zufuhreinheit das flüssige Material auf das plattenförmige Bauteil aufbringt, während in den Bereichen, die die gestanzten Bauteile bilden sollen, ein Kontaktbereich vermieden wird, wo die Hebevorrichtung auf einer nachgelagerten Seite einer Klebestelle des flüssigen Materials in der Flüssigmaterial-Zufuhreinheit und auf einer vorgelagerten Seite der Stanzeinheit mit dem plattenförmigen Bauteil in Kontakt kommt.
Ein laminierter Eisenkern gemäß einem Aspekt der vorliegenden Offenbarung ist ein laminierter Eisenkern, bei dem drei oder mehr gestanzte Bauteile, die durch Stanzen eines plattenförmigen Bauteils erhalten werden, laminiert und mit einem Klebstoff verklebt sind, worin jeder der nicht mit Klebstoff versehenen bzw. beaufschlagten Bereiche zwischen den benachbarten gestanzten Bauteilen angeordnet ist und der nicht mit Klebstoff beaufschlagte Bereich, der zwischen den benachbarten gestanzten Bauteilen angeordnet ist, in Draufsicht einen nicht überlappenden Bereich aufweist.
Ein Verfahren zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns gemäß einem Aspekt der vorliegenden Offenbarung ist ein Verfahren zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns, um eine Vielzahl von durch Stanzen eines plattenförmigen Bauteils erhaltenen gestanzten Bauteile zu laminieren, das umfasst: das Aufbringen eines flüssigen Materials auf Bereiche, die die gestanzten Bauteile bilden sollen, einer Hauptoberfläche des plattenförmigen Bauteils; das Tragen des transportierten plattenförmigen Bauteils durch eine Hebevorrichtung; und das Stanzen des plattenförmigen Bauteils nach dem Aufbringen des flüssigen Materials, um die gestanzten Bauteile zu bilden, worin das Aufbringen des flüssigen Materials das Aufbringen des flüssigen Materials auf das plattenförmige Bauteil umfasst, während in den Bereichen, die die gestanzten Bauteile bilden sollen, ein Kontaktbereich vermieden wird, wo die Hebevorrichtung auf einer nachgelagerten Seite einer Klebestelle des flüssigen Materials und auf einer vorgelagerten Seite einer Ausbildungsstelle der gestanzten Bauteile mit dem plattenförmigen Bauteil in Kontakt kommt.
Vorteilhafte Effekte der Erfindung
Gemäß der vorliegenden Offenbarung werden ein laminierter Eisenkern, ein Verfahren zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns und eine Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns bereitgestellt, worin verhindert wird, dass ein auf ein plattenförmiges Bauteil aufgetragenes flüssiges Material an einer Hebevorrichtung haftet.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG

[1] 1 ist eine perspektivische Ansicht, die ein Beispiel eines laminierten Eisenkerns eines Stators zeigt.
[2] 2 ist ein schematisches Diagramm, das ein Beispiel einer Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns zeigt.
[3] 3 ist eine schematische Querschnittsansicht, die ein Beispiel einer Pressvorrichtung zeigt.
[4] 4 ist eine Draufsicht, die ein Beispiel eines Teils eines Matrizenbauteils und eine Klebstoff-Zufuhreinheit schematisch zeigt, die in der Pressvorrichtung enthalten sind.
[5] 5 ist ein Diagramm, das ein Beispiel für ein Bearbeitungslayout des laminierten Stator-Eisenkerns zeigt.
[6] 6 ist ein Diagramm, das eine Modifikation des Bearbeitungslayouts des laminierten Stator-Eisenkerns zeigt.
[7A] 7A ist ein Diagramm, das eine Modifikation einer Form einer Hebevorrichtung zeigt.
[7B] 7B ist ein Diagramm, das die Modifikation der Form der Hebevorrichtung zeigt.
[7C] 7C ist ein Diagramm, das eine Modifikation eines Bereichs, auf den ein Klebstoff aufgetragen wird, zeigt.
[8] 8 ist ein Diagramm, das eine Modifikation des Bearbeitungslayouts des laminierten Stator-Eisenkerns zeigt.

BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
Im Folgenden werden hierin Aspekte zum Implementieren der vorliegenden Offenbarung mit Verweis auf die beiliegenden Zeichnungen im Detail beschrieben. In den Veranschaulichungen der Zeichnungen sind dieselben Elemente mit denselben Bezugsziffern bezeichnet und werden doppelte Beschreibungen unterlassen.
[Konfiguration eines laminierten Stator-Eisenkerns]
Zunächst wird mit Verweis auf 1 eine Konfiguration eines laminierten Stator-Eisenkerns 1 beschrieben. Der laminierte Stator-Eisenkern 1 ist Teil eines Stators. Der Stator wird erhalten, indem Wicklungen am laminierten Stator-Eisenkern 1 angebracht werden. Der Stator wird mit einem Rotor kombiniert, um einen Elektromotor (Motor) zu bilden.
Der laminierte Stator-Eisenkern 1 wird aufgebaut, indem eine Vielzahl gestanzter Bauteile W (Kernbauteile) laminiert wird. Der laminierte Stator-Eisenkern 1 hat eine zylindrische Form. Das heißt, ein Durchgangsloch 1a, das sich entlang einer zentralen Achse Ax erstreckt, ist in einem zentralen Teilbereich des laminierten Stator-Eisenkerns 1 angeordnet. Der Rotor kann im Durchgangsloch 1a angeordnet werden.
Der laminierte Stator-Eisenkern 1 umfasst einen Jochteilbereich 2 und eine Vielzahl von Zahnteilbereichen 3. Der Jochteilbereich 2 hat eine ringförmige Form und erstreckt sich so, dass er die zentrale Achse Ax umgibt. Eine Breite, ein Innendurchmesser, ein Außendurchmesser und eine Dicke des Jochteilbereichs 2 in einer radialen Richtung (worauf hier im Folgenden einfach als „Radialrichtung“ verwiesen wird) kann entsprechend den Anwendungen und der Leistung des Motors auf jede beliebige Größe eingestellt werden.
Eine Vielzahl von (nicht gezeigten) Laschenteilbereichen, die radial nach außen vorstehen, können auf einer äußeren peripheren Oberfläche des Jochteilbereichs 2 integral angeordnet sein. Der Laschenteilbereich kann mit einem Durchgangsloch versehen sein, das den Laschenteilbereich in einer Laminierungsrichtung des laminierten Stator-Eisenkerns 1 durchdringt. Das Durchgangsloch fungiert beispielsweise als Einsetzloch für einen Bolzen zum Befestigen des laminierten Stator-Eisenkerns an einem (nicht gezeigten) Gehäuse des Elektromotors. Die Anzahl der Laschenteilbereiche (die Anzahl der Durchgangslöcher) kann entsprechend dem Typ des laminierten Stator-Eisenkerns 1 und dergleichen geeignet festgelegt werden.
Die Zahnteilbereiche 3 erstrecken sich entlang der radialen Richtung des Jochteilbereichs 2 von einem inneren Rand des Jochteilbereichs 2 in Richtung einer Seite der zentralen Achse Ax. Das heißt, jeder Zahnteilbereich 3 ragt vom inneren Rand des Jochteilbereichs 2 in Richtung der Seite der zentralen Achse Ax vor. Im laminierten Stator-Eisenkern 1 sind 48 Zahnteilbereiche 3 einteilig mit dem Jochteilbereich 2 ausgebildet. Die Zahnteilbereiche 3 sind in im Wesentlichen gleichen Intervallen in einer Umfangsrichtung angeordnet. Zwischen den benachbarten Zahnteilbereichen 3 ist ein Schlitz 4 angeordnet, bei dem es sich um einen Raum zum Anordnen einer (nicht gezeigten) Wicklung handelt.
Der laminierte Stator-Eisenkern 1 wird aufgebaut, indem die Vielzahl gestanzter Bauteile W (Kernbauteile) laminiert wird. Das gestanzte Bauteil W ist ein plattenförmiger Körper, der erhalten wird, indem eine magnetische Stahlplatte MS (plattenförmiges Bauteil) in eine vorbestimmte Form gestanzt wird, und hat eine Form, die dem laminierten Stator-Eisenkern 1 entspricht. Daher ist, wie in 5 gezeigt ist, ein Durchgangsloch Wa, das dem Durchgangsloch 1a des laminierten Stator-Eisenkerns 1 entspricht, in jedem der gestanzten Bauteile W ausgebildet. Ferner ist das gestanzte Bauteil W mit einem ringförmigen Teilbereich Wb, der dem Jochteilbereich 2 entspricht, Zahnstücken Wc, die den Zahnteilbereichen 3 entsprechen, und konkaven Teilbereichen Wd, die den Schlitzen 4 entsprechen, versehen. In den folgenden Ausführungsformen wird ein Fall einer Herstellung des laminierten Eisenkerns durch Stanzen der magnetischen Stahlplatte MS beschrieben; jedoch ist das plattenförmige Bauteil, das für den laminierten Eisenkern genutzt wird, nicht auf die magnetische Stahlplatte beschränkt. Als das plattenförmige Bauteil kann zusätzlich zur magnetischen Stahlplatte ein aus einem allgemeinen Kernmaterial bestehendes Bauteil wie etwa eine amorphe Metallplatte und eine Legierungsplatte verwendet werden. Eine Dicke des plattenförmigen Bauteils kann beispielsweise etwa 0,1 mm bis 0,5 mm betragen, ist aber nicht auf diesen Bereich beschränkt.
Die Vielzahl gestanzter Bauteile W wird mit einem Klebstoff aneinander befestigt. In einer später beschriebenen Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns wird das gestanzte Bauteil W gebildet, indem die magnetische Stahlplatte MS, nachdem der Klebstoff auf eine Oberfläche der magnetischen Stahlplatte MS aufgetragen ist, gestanzt wird. Der laminierte Stator-Eisenkern 1 wird hiergestellt, indem die Vielzahl der auf diese Weise gebildeten gestanzten Bauteile W laminiert wird, von denen jedes eine mit dem Klebstoff versehene bzw. beaufschlagte Oberfläche aufweist. Wenngleich die Details später beschrieben werden, wird in der Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns ein Teil der mit Klebstoff versehenen Oberfläche des gestanzten Bauteils W mit einem Bereich ausgebildet, wo der Klebstoff nicht aufgetragen wird.
Der laminierte Stator-Eisenkern 1 kann durch sogenannte Drehlaminierung realisiert werden. Der Begriff „Drehlaminierung“ bezieht sich auf das Laminieren der Vielzahl gestanzter Bauteile W, während ein Winkel zwischen den gestanzten Bauteilen W relativ verschoben wird. Die Drehlaminierung wird vorwiegend zu dem Zweck durchgeführt, eine Plattendickenabweichung der gestanzten Bauteile W auszugleichen bzw. aufzuheben und die Ebenheit, die Parallelität und die Rechtwinkligkeit des laminierten Stator-Eisenkerns 1 zu erhöhen. Ein Winkel der Drehlaminierung kann auf jede beliebige Größe eingestellt werden.
In dem laminierten Stator-Eisenkern 1 wird ein Prozess zum Laminieren mehrerer gestanzter Bauteile W in der gleichen Richtung und anschließenden Ändern des Winkels zwischen den gestanzten Bauteilen W durch die Drehlaminierung wiederholt. Dementsprechend wird verhindert, dass eine Stelle, wo der Klebstoff nicht aufgetragen wird, (ein nicht beaufschlagter Bereich N) in eine bestimmte Richtung des laminierten Stator-Eisenkerns 1 vorgespannt wird. Dieser Punkt wird später beschrieben.
[Konfiguration einer Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns]
Als Nächstes wird mit Verweis auf 2 eine Anlage 100 zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns beschrieben. Die Herstellungsanlage 100 ist konfiguriert, aus der bandförmigen magnetischen Stahlplatte MS einen laminierten Körper 10 herzustellen. Wie in 2 gezeigt ist, umfasst die Herstellungsanlage 100 eine Abwickelhaspel 110, eine Zuführvorrichtung 120, eine Pressvorrichtung 130 und einen Controller Ctr (Steuerungseinheit).
Die Abwickelhaspel 110 ist konfiguriert, ein Coil-Material 111 drehbar zu halten. Das Coil-Material 111 wird erhalten, indem die magnetische Stahlplatte MS in eine Coil-Form (Spiralform) gewickelt wird. Die Zuführvorrichtung 120 weist ein Paar Rollen 121 und 122 auf, die die magnetische Stahlplatte MS von oben und unten sandwichartig umgeben. Das Paar Rollen 121 und 122 ist konfiguriert, basierend auf einem Anweisungssignal vom Controller Ctr zu drehen und zu stoppen und die magnetischen Stahlplatten MS intermittierend in Richtung der Pressvorrichtung 130 fortschreitend zuzuführen. Das heißt, das Paar Rollen 121 und 122 hat die Funktion als Transporteinheit zum Transportieren der magnetischen Stahlplatte MS.
Die Pressvorrichtung 130 ist konfiguriert, auf der Basis des Anweisungssignals vom Controller Ctr zu arbeiten. Die Pressvorrichtung 130 kann konfiguriert sein, beispielsweise die Vielzahl gestanzter Bauteile W zu bilden, indem die durch die Zuführvorrichtung 120 zugeführte magnetische Stahlplatte MS mit einer Vielzahl von Stempeln sequentiell gestanzt wird. Die Pressvorrichtung 130 kann konfiguriert sein, die Vielzahl gestanzter Bauteile W, die durch das Stanzen erhalten wurden, sequentiell zu laminieren, um den laminierten Körper 10 zu bilden. Die Konfiguration der Pressvorrichtung 130 wird später beschrieben.
Der Controller Ctr ist konfiguriert, ein Anweisungssignal zu erzeugen, um basierend auf beispielsweise einem in einem (nicht gezeigten) Aufzeichnungsmedium aufgezeichneten Programm oder einer Bedienungseingabe von einem Bediener die Zuführvorrichtung 120 und die Pressvorrichtung 130 arbeiten zu lassen. Der Controller Ctr ist konfiguriert, das Anweisungssignal an die Zuführvorrichtung 120 und die Pressvorrichtung 130 zu senden.
[Details der Pressvorrichtung]
Als Nächstes werden mit Verweis auf 3 und 4 Details der Pressvorrichtung 130 gemäß der Ausführungsform beschrieben. Wie in 3 gezeigt ist, umfasst die Pressvorrichtung 130 eine untere Matrize 140, eine obere Matrize 150 und eine Pressmaschine 160. Die untere Matrize 140 umfasst eine Basis 141, einen Matrizenhalter 142, Matrizenbauteile D1 bis D4, eine Klebstoff-Zufuhreinheit 143 (Flüssigmaterial-Zufuhreinheit), eine Vielzahl von Führungsstangen 144 und einen Förder- bzw. Transportmechanismus 145.
Die Basis 141 ist beispielsweise auf einer Bodenfläche befestigt und fungiert als Fundament für die gesamte Pressvorrichtung 130. Der Matrizenhalter 142 ist auf der Basis 141 abgestützt. Eine Vielzahl von Austragslöchern (engl.: discharge holes) C1 bis C4 ist im Matrizenhalter 142 ausgebildet. Der Matrizenhalter 142 kann aus beispielsweise einem Stahlmaterial (Rohmaterial) bestehen, das keiner Wärmebehandlung wie etwa einem Abschrecken unterzogen wird.
Die Vielzahl der Austragslöcher C1 bis C4 kann innerhalb des Matrizenhalters 142 liegen und sich in einer Aufwärts-Abwärts-Richtung (siehe Pfeil Z in 3) erstrecken. Die aus der magnetischen Stahlplatte MS ausgestanzten Materialien (zum Beispiel die gestanzten Bauteile W und Abfallmaterialien) werden aus der Vielzahl von Austragslöchern C1 bis C4 ausgetragen.
Die Matrizenbauteile D1 bis D4 sind an einem oberen Teilbereich des Matrizenhalters 142 so angebracht, dass sie in einer Transportrichtung X der magnetischen Stahlplatte MS einander benachbart sind. Die Vielzahl der Matrizenbauteile D1 bis D4 ist von einer vorgelagerten Seite zu einer nachgelagerten Seite in der Transportrichtung X der magnetischen Stahlplatte MS der Reihe nach angeordnet. Die Klebstoff-Zufuhreinheit 143 ist zwischen dem Matrizenbauteil D3 und dem Matrizenbauteil D4 angeordnet.
Die Matrizenbauteile D1 bis D3 weisen im Wesentlichen eine gemeinsame Konfiguration auf.
Das Matrizenbauteil D1 umfasst eine Matrizenplatte D11 und eine Matrize D12. Die Matrizenplatte D11 ist konfiguriert, die Matrize D12 in einem in einem zentralen Teilbereich ausgebildeten Durchgangsloch zu halten. Die Matrizenplatte D11 kann aus beispielsweise einem Stahlmaterial bestehen, das der Wärmebehandlung wie etwa einem Abschrecken unterzogen wird. Die Matrize D12 kann beispielsweise aus einem Wolframcarbid enthaltenden zementierten bzw. Hartmetall bestehen. Ein in der Aufwärts-Abwärts-Richtung hindurchgehendes Matrizenloch D13 ist in der Matrize D12 ausgebildet. Das Matrizenloch D13 und ein Stempel P1 sind als eine Einheit zum Stanzen der magnetischen Stahlplatte MS konfiguriert. Das Matrizenloch D13 steht in Verbindung mit dem Austragsloch C1. Durch Einführen und Entfernen des Stempels P1 in das und aus dem Matrizenloch D13 wird die magnetische Stahlplatte MS in eine Form entlang einer Kontur des Matrizenlochs D13 gestanzt. Ein aus der magnetischen Metallplatte MS ausgestanztes Metallstück wird durch das Austragsloch C1 aus der Pressvorrichtung 130 ausgestoßen.
Das Matrizenbauteil D2 umfasst eine Matrizenplatte D21 und eine Matrize D22. Die Matrizenplatte D21 ist konfiguriert, die Matrize D22 in einem in einem zentralen Teilbereich ausgebildeten Durchgangsloch zu halten. Materialien der Matrizenplatte D21 und der Matrize D22 können die gleichen wie jene der Matrizenplatte D11 bzw. der Matrize D12 sein. Ein in der Aufwärts-Abwärts-Richtung hindurchgehendes Matrizenloch D23 ist in der Matrize D22 ausgebildet. Das Matrizenloch D23 und ein Stempel P2 sind als eine Einheit zum Stanzen der magnetischen Stahlplatte MS konfiguriert. Das Matrizenloch D23 steht in Verbindung mit dem Austragsloch C2. Durch Einführen und Entfernen des Stempels P2 in das und aus dem Matrizenloch D23 wird die magnetische Stahlplatte MS in eine Form entlang einer Kontur des Matrizenlochs D23 gestanzt. Das aus der magnetischen Stahlplatte MS ausgestanzte Metallstück wird durch das Austragsloch C2 aus der Pressvorrichtung 130 ausgestoßen.
Das Matrizenbauteil D3 umfasst eine Matrizenplatte D31 und eine Matrize D32. Die Matrizenplatte D31 ist konfiguriert, die Matrize D32 in einem in einem zentralen Teilbereich ausgebildeten Durchgangsloch zu halten. Materialien der Matrizenplatte D31 und der Matrize D32 können die gleichen wie jene der Matrizenplatte D11 bzw. der Matrizenplatte D12 sein. Ein in der Aufwärts-Abwärts-Richtung hindurchgehendes Matrizenloch D33 ist in der Matrize D32 ausgebildet. Das Matrizenloch D33 und ein Stempel P3, die später beschrieben werden, sind als eine Einheit zum Stanzen der magnetischen Stahlplatte MS konfiguriert. Das Matrizenloch D33 steht in Verbindung mit dem Austragsloch C3. Durch Einführen und Entfernen des Stempels P3 in das und aus dem Matrizenloch D33 wird die magnetische Stahlplatte MS in eine Form entlang einer Kontur des Matrizenlochs D33 gestanzt. Das aus der magnetischen Stahlplatte MS ausgestanzte Metallstück wird durch das Austragsloch C3 aus der Pressvorrichtung 130 ausgestoßen.
In der vorliegenden Ausführungsform wird, wie in 4 gezeigt ist, das Durchgangsloch Wa des gestanzten Bauteils W, das dem Durchgangsloch 1a entspricht, in der magnetischen Stahlplatte MS durch Stanzen mit dem Matrizenbauteil D3 ausgebildet. Die konkaven Teilbereiche Wd des gestanzten Bauteils W, die den Schlitzen 4 des laminierten Stator-Eisenkerns 1 entsprechen, können durch Stanzen mit dem Matrizenbauteil D1 oder dem Matrizenbauteil D2 in der magnetischen Stahlplatte MS ausgebildet werden.
Die Klebstoff-Zufuhreinheit 143 hat die Funktion, der magnetischen Stahlplatte MS den Klebstoff zuzuführen. Die Klebstoff-Zufuhreinheit 143 ist, wie in 4 gezeigt ist, ein rechteckiger plattenförmiger Körper und kann auf dem Matrizenhalter 142 in der gleichen Weise wie die Matrizenbauteile D1 bis D4 angeordnet sein. Eine Vielzahl von Ausstoßöffnungen 147 zum Ausstoßen des Klebstoffs ist auf einer Oberfläche der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 angeordnet. Im Inneren der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 ist ein Zufuhrweg L1 vorgesehen, der mit den Ausstoßöffnungen 147 verbunden ist und den Klebstoff den Ausstoßöffnungen 147 zuführt.
Die Ausstoßöffnungen 147 sind im Wesentlichen ringförmig angeordnet, wie in 4 gezeigt ist. Die Ausstoßöffnungen 147 sind so angeordnet, dass der Klebstoff auf den ringförmigen Teilbereich Wb des gestanzten Bauteils W und untere Oberflächen der Zahnstücke Wc aufgetragen wird. Jedoch ist die Anordnung der Ausstoßöffnungen 147 so festgelegt, dass ein Bereich, an dem der Klebstoff nicht aufgebracht wird, in einem Teil des ringförmigen Teilbereichs Wb ausgebildet wird.
Konkret ist, wenn sich die magnetische Stahlplatte MS entlang der Transportrichtung X bewegt, die Ausstoßöffnung 147 nicht in einem Bereich auf einer unteren Oberfläche der magnetischen Stahlplatte MS angeordnet, von dem man erwartet, dass er mit Hebevorrichtungen 146 in Kontakt kommt. Wie in 4 gezeigt ist, tragen, wenn die Hebevorrichtungen 146 entlang der Transportrichtung X angeordnet sind, die Hebevorrichtungen 146 auf einer nachgelagerten Seite der Ausstoßöffnung 147 in der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 die magnetische Stahlplatte MS, nachdem der Klebstoff aufgetragen ist. Konkret wird unter der Vielzahl von Hebevorrichtungen 146 die magnetische Stahlplatte MS, nachdem sie mit dem Klebstoff versehen bzw. beaufschlagt ist, von den Hebevorrichtungen 146a, 146b, 146c und 146d auf der nachgelagerten Seite der Ausstoßöffnungen 147 der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 und einer vorgelagerten Seite des Matrizenlochs D43 entlang der Transportrichtung X getragen. Die Hebevorrichtung 146a und die Hebevorrichtung 146c und die Hebevorrichtung 146b und die Hebevorrichtung 146d sind jeweils in einer Reihe entlang der Transportrichtung X angeordnet. Unter solchen Bedingungen können die Hebevorrichtungen 146a und 146c mit einem durch gestrichelte Linien angegebenen Kontaktbereich S1 auf der unteren Oberfläche der magnetischen Stahlplatte MS in Kontakt kommen. Die Hebevorrichtung 146c kann mit einem durch die gestrichelten Linien angegebenen Kontaktbereiche S3 auf der unteren Oberfläche der magnetischen Stahlplatte MS in Kontakt kommen. Ähnlich können die Hebevorrichtung 146b und die Hebevorrichtung 146d mit einem durch gestrichelte Linien angegebenen Kontaktbereich S2 auf der unteren Oberfläche der magnetischen Stahlplatte MS in Kontakt kommen. Die Hebevorrichtung 146d kann mit einem durch die gestrichelten Linien angegebenen Kontaktbereich S4 auf der unteren Oberfläche der magnetischen Stahlplatte MS in Kontakt kommen. Daher sind die Ausstoßöffnungen 147 so angeordnet, dass der Klebstoff nicht an den Kontaktbereichen S1 bis S4 haftet. In dem in 4 gezeigten Beispiel sind die Ausstoßöffnungen 147 näher an der Mitte der magnetischen Stahlplatte MS als die Kontaktbereiche S1 bis S4 angeordnet. Die Mitte der magnetischen Stahlplatte MS entspricht der Mitte des gestanzten Bauteils W, nachdem es ausgestanzt ist.
Der Zufuhrweg L1 ist so ausgebildet, dass eine vorbestimmte Menge des Klebstoffs aus den Ausstoßöffnungen 147 auf die Oberfläche der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 ausgestoßen werden kann. Ein Endteilbereich 148 des Zufuhrwegs L1 auf einer einer Seite der Ausstoßöffnung 147 entgegengesetzten Seite ist über ein Rohr bzw. eine Leitung L2 mit einem außerhalb angeordneten Flüssigkeitstank 149 verbunden. Eine Förder- bzw. Flüssigkeitszufuhrpumpe P ist in der Leitung L2 zwischen dem Flüssigkeitstank 149 und dem Endteilbereich 148 angeordnet. Die Flüssigkeitszufuhrpumpe P führt den Klebstoff vom Flüssigkeitstank 149 der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 zu, indem sie beispielsweise basierend auf der Anweisung vom Controller Ctr angetrieben wird. Der zugeführte Klebstoff wird von der Vielzahl von Ausstoßöffnungen 147 über den Zufuhrweg L1 der Oberfläche der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 zugeführt.
Das Matrizenelement D4 umfasst eine Matrizenplatte D41, eine Matrize D42, ein Drehbauteil D44 und einen Antriebsmechanismus D45. Die Matrizenplatte D41 des Matrizenbauteils D4 ist konfiguriert, die durch das Drehbauteil D44 getragene Matrize D42 innerhalb eines in einem zentralen Teilbereich angeordneten Durchgangslochs zu halten. Das Drehbauteil D44 ist zwischen der Matrizenplatte D41 und der Matrize D42 angeordnet. Das Drehbauteil D44 kann in Bezug auf die Matrizenplatte D41 so gehalten werden, dass es um eine entlang einer vertikalen Richtung verlaufende zentrale Achse drehbar ist. Die Matrize D42 wird vom Drehbauteil D44 getragen. Infolgedessen ist die Matrize D42 um die in der vertikalen Richtung verlaufende zentrale Achse in Bezug auf die Matrizenplatte D41 drehbar, während sie vom Drehbauteil D44 getragen wird. Das Material der Matrizenplatte D41 kann das gleiche wie jenes der Matrizenplatte D11 oder der Matrize D12 sein. Das Material der Matrize D42 kann dasselbe wie jenes der Matrizenplatte D11 oder der Matrize D12 sein. Das Material des Drehbauteils D44 kann dasselbe wie jenes der Matrizenplatte D11 oder der Matrize D12 sein.
In der Matrize D42 ist ein in der Aufwärts-Abwärtsrichtung hindurchgehendes Matrizenloch D43 ausgebildet. Das Matrizenloch D43 und ein Stempel P4 sind als eine Einheit zum Stanzen der magnetischen Stahlplatte MS konfiguriert. Das gestanzte Bauteil W kann aus der magnetischen Stahlplatte MS gebildet werden, indem die magnetische Stahlplatte MS durch die Einheit gestanzt wird. Das heißt, die Matrize D42 und der Stempel P4 haben eine Funktion als Stanzeinheit zum Stanzen der magnetischen Stahlplatte MS, um das gestanzte Bauteil Wzu bilden. Das Matrizenloch D43 kann beispielsweise als Ganzes eine kreisförmige Form aufweisen.
Das Matrizenloch D43 steht in Verbindung mit dem Austragsloch C4. Durch Einführen und Entfernen des Stempels P4 in das und aus dem Matrizenloch D43 wird die magnetische Stahlplatte MS in eine Form entlang einer Kontur des Matrizenlochs D43 gestanzt. Das gestanzte Bauteil W, das aus der magnetischen Stahlplatte MS ausgestanzt wurde, wird in dem Matrizenloch D43 und auf dem vorher erhaltenen gestanzten Bauteil W laminiert. In diesem Fall wird das gestanzte Bauteil W, das aus der magnetischen Stahlplatte MS ausgestanzt wurde, durch den auf die untere Oberfläche des gestanzten Bauteils W aufgetragenen Klebstoff an das vorher erhaltene gestanzte Bauteil W geklebt. Nachdem eine vorbestimmte Anzahl gestanzter Bauteile W im Matrizenloch D43 laminiert ist, wird der erhaltene laminierte Körper 10 durch das Austragsloch C4 auf dem Transportmechanismus 145 platziert.
Der Antriebsmechanismus D45 ist mit dem Drehbauteil D44 verbunden. Basierend auf dem Anweisungssignal vom Controller Ctr veranlasst der Antriebsmechanismus D45, dass sich das Drehbauteil D44 um zentrale Achsen des Drehbauteils D44 und der Matrize D42 dreht. Daher wird, nachdem das gestanzte Bauteil W, das aus der magnetischen Stahlplatte MS ausgestanzt wurde, auf dem vorher erhaltenen gestanzten Bauteil W laminiert ist, das nachfolgende gestanzte Bauteil W durch Drehen der Matrize D42 um einen vorbestimmten Winkel gedreht und auf das vorher erhaltene gestanzte Bauteil W laminiert. Der Antriebsmechanismus D45 kann beispielsweise durch eine Kombination eines Drehmotors, eines Zahnrads und eines Zahnriemens konfiguriert sein. Auf diese Weise fungieren das Drehbauteil D44 und der Antriebsmechanismus D45 als Drehlaminierungseinheit zum Drehen und Laminieren der gestanzten Bauteile W.
Wie in 3 gezeigt ist, erstreckt sich die Vielzahl von Führungsstangen 144 vom Matrizenhalter 142 linear nach oben. Die Vielzahl von Führungsstangen 144 ist konfiguriert, die obere Matrize 150 zusammen mit (später beschriebenen) Führungsbuchsen 151a in der Aufwärts-Abwärts-Richtung zu führen. Die Vielzahl von Führungsstangen 144 kann so an der oberen Matrize 150 angebracht sein, dass sie sich von der oberen Matrize 150 nach unten erstrecken.
Der Transportmechanismus 145 ist konfiguriert, basierend auf der Anweisung vom Controller Ctr zu arbeiten und den von der Matrize D42 herabgefallenen laminierten Körper 10 einer nachfolgenden Vorrichtung (zum Beispiel einer Magnetbefestigungsvorrichtung, einer Harzspritzvorrichtung, einer Schweißvorrichtung und einer Wellenbefestigungsvorrichtung) zuzuführen. Ein Ende des Transportmechanismus 145 liegt innerhalb des Austragslochs C4, und das andere Ende des Transportmechanismus 145 liegt außerhalb der Pressvorrichtung 130. Bei dem Transportmechanismus 145 kann es sich beispielsweise um ein Förderband bzw. eine Bandtransportvorrichtung handeln.
Wie in 3 gezeigt ist, sind Oberflächen der Matrizenplatten D11, D21, D31 und D41 und der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 flach. Die Matrizenplatten D11, D21, D31 und D41 und die Klebstoff-Zufuhreinheit 143 sind mit Hebevorrichtungen 146 versehen, die von deren Oberflächen nach oben vorstehen.
Die Hebevorrichtungen 146 sind so angeordnet, dass die über die Matrizenplatten D11, D21, D31 und D41 und die Klebstoff-Zufuhreinheit 143 transportierte magnetische Stahlplatte MS in einem Zustand getragen wird, in dem sie von den Oberflächen der Matrizenplatten D11, D21, D31 und D41 und der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 getrennt ist. Die Anordnung der Hebevorrichtungen 146 ist nicht sonderlich eingeschränkt. In 4 ist die über das Matrizenbauteil transportierte magnetische Stahlplatte MS durch gestrichelte Linien angegeben, und als Beispiel können die Hebevorrichtungen 146 nahe beiden Enden der über die Matrizenplatten D31 und D41 transportierten magnetischen Stahlplatte MS angeordnet sein. Wie in 4 gezeigt ist, ist die Vielzahl der Hebevorrichtungen 146 entlang der Transportrichtung X der magnetischen Stahlplatten MS angeordnet.
In Bezug auf die Hebevorrichtung 146 kann, wenn das Stanzen auf der magnetischen Stahlplatte MS mittels einer Aufwärts- und Abwärtsbewegung der oberen Matrize 150 durchgeführt wird, eine Höhe eines oberen Endes der Hebevorrichtung 146 gleich Höhen der Oberflächen der Matrizenplatten D11, D21, D31 und D41 und der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 sein. Als Beispiel kann die Hebevorrichtung 146 so konfiguriert sein, dass ein sich in der Aufwärts-Abwärts-Richtung erstreckender Stift von einem elastischen Bauteil getragen wird, das unterhalb des Stifts angeordnet ist, sodass sich die Hebevorrichtung 146 in der Aufwärts-Abwärts-Richtung bewegen kann. Entsprechend solch einer Konfiguration kann, wenn die magnetische Stahlplatte MS transportiert wird, die Hebevorrichtung 146 nach oben ausfahren, um die magnetische Stahlplatte MS in einem Zustand abzustützen bzw. zu tragen, in dem sie von den Oberflächen der Matrizenplatten D11, D21, D31 und D41 und der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 getrennt ist. Wenn auf der anderen Seite das Stanzen an der magnetischen Stahlplatte MS durchgeführt wird, kann durch Absenken der Hebevorrichtung 146 die magnetische Stahlplatte MS gegen die Oberflächen der Matrizenplatten D11, D21, D31, D41 und der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 gedrückt bzw. gepresst werden. Die Hebevorrichtung 146 ist nicht auf die oben beschriebene Konfiguration beschränkt.
Zu 3 zurückkehrend umfasst die obere Matrize 150 einen Stempelhalter 151, einen Abstreifer 152 und eine Vielzahl von Stempeln P1 bis P4. Der Stempelhalter 151 ist oberhalb des Matrizenhalters 142 auf solch eine Weise angeordnet, dass er dem Matrizenhalter 142 gegenüberliegt. Der Stempelhalter 151 ist konfiguriert, die Vielzahl von Stempeln P1 bis P4 auf der Seite der unteren Oberfläche des Stempelhalters 151 zu halten.
Der Stempelhalter 151 ist mit der Vielzahl von Führungsbuchsen 151a versehen. Die Vielzahl von Führungsbuchsen 151a ist so positioniert, dass sie jeweils der Vielzahl von Führungsstangen 144 entspricht. Jede Führungsbuchse 151a ist beispielsweise zylindrisch, und die Führungsstange 144 kann durch einen Innenraum der Führungsbuchse 151a eingeführt werden. Falls die Führungsstange 144 an der oberen Matrize 150 angebracht ist, kann die Führungsbuchse 151a an der unteren Matrize 140 angeordnet sein.
Eine Vielzahl von Durchgangslöchern 151b ist im Stempelhalter 151 angeordnet. Auf einer inneren Umfangsfläche des Durchgangslochs 151b ist eine Stufe ausgebildet. Der Durchmesser eines oberen Teilbereichs des Durchgangslochs 151b ist daher größer eingerichtet als der Durchmesser eines unteren Teilbereichs des Durchgangslochs 151b.
Der Abstreifer 152 ist konfiguriert, von den Stempeln P1 bis P4 die magnetische Stahlplatte MS zu entfernen, die an den Stempeln P1 bis P4 haftet, wenn die magnetische Stahlplatte MS durch die Stempel P1 bis P4 gestanzt wird. Gleichzeitig ist der Abstreifer 152 konfiguriert, die magnetische Stahlplatte MS gegen die Klebstoff-Zufuhreinheit 143 zu drücken. Der Abstreifer 152 presst die magnetische Stahlplatte MS gegen die Klebstoff-Zufuhreinheit 143, sodass der aus der Ausstoßöffnung 147 ausgestoßene Klebstoff an einer vorbestimmten Position auf einer rückseitigen Oberfläche der magnetischen Stahlplatte MS haftet. Der Abstreifer 152 ist zwischen den Matrizenbauteilen D1 bis D4 und der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 und dem Stempelhalter 151 angeordnet.
Der Abstreifer 152 ist über Verbindungsbauteile 152a mit dem Stempelhalter 151 verbunden. Jedes Verbindungsbauteil 152a umfasst einen langgestreckten Hauptkörper und einen an einem oberen Ende des Hauptkörpers angeordneten Kopf. Der Hauptkörper des Verbindungsbauteils 152 ist in den unteren Teilbereich des Durchgangslochs 151 b eingesetzt und kann sich innerhalb des Durchgangslochs 151b auf und ab bewegen. Ein unteres Ende des Hauptkörpers des Verbindungsbauteils 152a ist am Abstreifer 152 befestigt. Ein Vorspannbauteil 152b wie etwa eine Druckschraubenfeder ist beispielsweise um den Hauptkörper des Verbindungsbauteils 152a angebracht und zwischen dem Abstandshalter 151 und dem Abstreifer 152 positioniert.
Der Kopf des Verbindungsbauteils 152a ist oberhalb eines oberen Teilbereichs der Stufe des Durchgangslochs 151b angeordnet. Eine Außenform des Kopfes des Verbindungsbauteils 152a ist, von oben betrachtet, größer als eine Außenform des Hauptkörpers des Verbindungsbauteils 152a eingerichtet. Daher kann sich der Kopf des Verbindungsbauteils 152a im oberen Teilbereich des Durchgangslochs 151b auf und ab bewegen und fungiert die Stufe des Durchgangslochs 151b als Stoppeinrichtung bzw. Anschlag, sodass sich der Kopf nicht zum unteren Teilbereich unterhalb der Stufe des Durchgangslochs 151b bewegen kann. Daher ist der Abstreifer 152 aufgehängt und wird vom Stempelhalter 151 gehalten, sodass er in Bezug auf den Stempelhalter 151 in der Aufwärts-Abwärts-Richtung beweglich ist.
Durchgangslöcher sind im Abstreifer 152 an Positionen ausgebildet, die den Stempeln P1 bis P4 entsprechen. Die Durchgangslöcher erstrecken sich in der Aufwärts-Abwärts-Richtung. Die Durchgangslöcher stehen, von oben betrachtet, jeweils in Verbindung mit den entsprechenden Durchgangslöchern D13 bis D43. Untere Teilbereiche der Stempel P1 bis P4 sind jeweils in die Durchgangslöcher eingesetzt. Die unteren Teilbereiche der Stempel P1 bis P4 sind innerhalb der jeweiligen Durchgangslöcher verschiebbar.
Die Stempel P1 bis P4 sind von einer vorgelagerten Seite in Richtung einer nachgelagerten Seite der Pressvorrichtung 130 der Reihe nach angeordnet. Die unteren Endteilbereiche der Stempel P1 bis P4 weisen Formen auf, die jeweils den Matrizenlöchern D13 bis D43 entsprechen. Eine Konfiguration, in der eine Vielzahl von Stempeln P1 entsprechend der Anzahl an Matrizenlöchern oder dergleichen angeordnet ist, kann verwendet werden.
Die Pressmaschine 160 ist oberhalb der oberen Matrize 150 positioniert. Ein Kolben der Pressmaschine 160 ist mit dem Stempelhalter 151 verbunden und arbeitet basierend auf dem Anweisungssignal vom Controller Ctr. Wenn die Pressmaschine 160 arbeitet, fährt der Kolben der Pressmaschine 160 aus und ein und bewegt sich die obere Matrize 150 als Ganzes auf und ab.
[Verfahren zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns]
Als Nächstes wird mit Verweis auf 4 und 5 ein Herstellungsverfahren für den laminierten Körper 10 beschrieben. Es wird nur ein Überblick über die Stanzvorgänge beschrieben, die durch die Arbeitsweisen der Stempel P1, P2 und der Matrizenbauteile D1, D2 ausgeführt wird.
Die magnetische Stahlplatte MS wird durch die Zuführvorrichtung 120 der Pressvorrichtung 130 intermittierend zugeführt und bewegt sich entlang der Transportrichtung X. Wenn der vorbestimmte Teilbereich der magnetischen Stahlplatte MS das Matrizenbauteil D1 erreicht, wird die Pressmaschine 160 tätig, um die obere Matrize 150 in Richtung der unteren Matrize 140 nach unten zu schieben. Wenn der Abstreifer 152 die magnetische Stahlplatte MS erreicht, schiebt der Abstreifer 152 die auf den Hebevorrichtungen 146 gehaltene magnetische Stahlplatte MS nach unten. Wenn die Hebevorrichtungen 146 durch den Schiebevorgang des Abstreifers 152 abgesenkt werden, kommt die magnetische Stahlplatte MS auf den Hebevorrichtungen 146 in Kontakt mit der Oberfläche des Matrizenbauteils D1. Nachdem die magnetische Stahlplatte MS zwischen dem Abstreifer 152 und dem Matrizenbauteil D1 sandwichartig angeordnet ist, schiebt die Pressmaschine 160 ebenfalls die obere Matrize 150 nach unten.
In diesem Fall bewegt sich der Abstreifer 152 nicht, sondern senken sich der Stempelhalter 151 und die Stempel P1 bis P4 weiter. Daher bewegen sich die Spitzenteilbereiche der Stempel P1 bis P4 jeweils nach unten durch die Durchgangslöcher des Abstreifers 152 und erreichen die Matrizenlöcher D13 bis D43. In diesem Prozess stanzt der Stempel P1 die magnetische Stahlplatte MS entlang dem Matrizenloch D13. Das gestanzte Abfallmaterial wird aus dem Austragsloch C1 abgeführt bzw. ausgetragen. Die Pressmaschine 160 wird dann tätig, um die obere Matrize 150 anzuheben.
Als Nächstes wird die magnetische Stahlplatte MS durch die Zuführvorrichtung 120 intermittierend zugeführt, und, wenn der vorbestimmte Teilbereich der magnetischen Stahlplatte MS das Matrizenbauteil D2 erreicht, bewegt die Pressmaschine 160 die obere Matrize 150 auf und ab und wird die magnetische Stahlplatte MS durch den Stempel P2 in der gleichen Weise wie oben beschrieben gestanzt. Dementsprechend wird das folgende Durchgangsloch in der magnetischen Stahlplatte MS ausgebildet. Das gestanzte Abfallmaterial wird aus dem Austragsloch C2 ausgetragen.
Als Nächstes wird die magnetische Stahlplatte MS durch die Zuführvorrichtung 120 intermittierend zugeführt, und, wenn der vorbestimmte Teilbereich (siehe den Bearbeitungsteilbereich A1 in 5) der magnetischen Stahlplatte MS das Matrizenbauteil D3 erreicht, bewegt die Pressmaschine 160 die obere Matrize 150 auf und ab und wird die magnetische Stahlplatte MS durch den Stempel P3 in der gleichen Weise wie oben beschrieben gestanzt. Dementsprechend wird das folgende Durchgangsloch Wa (siehe den Bearbeitungsteilbereich A1 in 5) in der magnetischen Stahlplatte MS gebildet. Das gestanzte Abfallmaterial wird aus dem Austragsloch C2 ausgetragen.
Als Nächstes wird die magnetische Stahlplatte MS durch die Zuführvorrichtung 120 intermittierend zugeführt, und, wenn der vorbestimmte Teilbereich (siehe einen Bearbeitungsteilbereich A2 in 5) der magnetischen Stahlplatte MS die Klebstoff-Zufuhreinheit 143 erreicht, wird die Pressmaschine 160 tätig, um die obere Matrize 150 nach unten in Richtung der unteren Matrize 140 zu schieben. In diesem Fall schiebt, wenn der Abstreifer 152 die magnetische Stahlplatte MS erreicht, der Abstreifer 152 die auf den Hebevorrichtungen 146 gehaltene magnetische Stahlplatte MS nach unten. Wenn die Hebevorrichtungen 146 durch den Schiebevorgang des Abstreifers 152 abgesenkt werden, kommt die magnetische Stahlplatte MS auf den Hebevorrichtungen 146 in Kontakt mit der Oberfläche der Klebstoff-Zufuhreinheit 143. Nachdem die magnetische Stahlplatte MS zwischen dem Abstreifer 152 und der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 sandwichartig angeordnet ist, schiebt die Pressmaschine 160 ebenfalls die obere Matrize 150 nach unten.
Durch den Antrieb der Flüssigkeitszufuhrpumpe P wird der Klebstoff aus dem Flüssigkeitstank 149 über die Leitung L2 und den Zufuhrweg L1 der Vielzahl von Ausstoßöffnungen 147 der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 zugeführt. Daher wird der Oberfläche der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 ein flüssiger Klebstoff an einer Position zugeführt, die der Ausstoßöffnung 147 entspricht. Wenn die magnetische Stahlplatte MS zwischen dem Abstreifer 152 und der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 sandwichartig angeordnet ist, haftet in diesem Zustand der Klebstoff an der vorbestimmten Position auf der unteren Oberfläche (einer Oberfläche auf einer Seite der unteren Matrize 140) der magnetischen Stahlplatte MS. Der Bearbeitungsteilbereich A2 in 5 zeigt einen Zustand, in dem ein Klebstoff B an den Ausstoßöffnungen 147 entsprechenden Positionen auf der unteren Oberfläche der magnetischen Stahlplatte MS aufgetragen ist. Wie in 4 gezeigt ist, sind die Ausstoßöffnungen 147 so angeordnet, dass der Klebstoff nicht auf Bereiche aufgetragen wird, die den Kontaktbereichen S1 bis S4 mit den Hebevorrichtungen 146 (Hebevorrichtungen 146a, 146b, 146c und 146d) der magnetischen Stahlplatte MS entsprechen. Daher wird der Klebstoff auf eine Weise aufgetragen, in der die nicht beaufschlagten Bereiche N des Klebstoffs (siehe den Bearbeitungsteilbereich A2 in 5) auf dem gestanzten Bauteil W vorgesehen werden. Wenn die Ausstoßöffnungen 147 wie in 4 gezeigt angeordnet sind, sind die nicht mit Klebstoff beaufschlagten Bereiche N an zwei gegenüberliegenden Stellen auf dem Umfang des ringförmigen Teilbereichs Wb des gestanzten Bauteils W angeordnet.
Als Nächstes wird die magnetische Stahlplatte MS durch die Zuführvorrichtung 120 intermittierend zugeführt, und, wenn der vorbestimmte Teilbereich (siehe einen Bearbeitungsteilbereich A3 in 5) der magnetischen Stahlplatte MS das Matrizenbauteil D4 erreicht, bewegt die Pressmaschine 160 die obere Matrize 150 auf und ab und wird die magnetische Stahlplatte MS dem Stanzvorgang (einem Stanzen des äußeren Durchmessers) unterzogen, der mittels des Stempels P4 in der gleichen Weise wie oben beschrieben durchgeführt wird. Dementsprechend wird das gestanzte Bauteil W gebildet. Das gestanzte Bauteil W, das ausgestanzt ist, wird im Matrizenloch D43 und auf dem vorher ausgestanzten Stanzbauteil W laminiert.
Die Vielzahl gestanzter Bauteile W, die wie oben beschrieben gestanzt wurden, wird gedreht und im Matrizenloch D43 laminiert, sodass die Zahnstücke Wc in Richtung der Höhe einander überlappen. Wenn eine vorbestimmte Anzahl gestanzter Bauteile W laminiert ist, ist danach der laminierte Körper 10 fertiggestellt.
Wenn der laminierte Körper 10 gebildet wird, während die gestanzten Bauteile W mit den nicht mit Klebstoff beaufschlagten Bereichen N wie oben beschrieben gedreht und laminiert werden, werden, wie in 1 gezeigt ist, die nicht beaufschlagten Bereiche N entlang dem Umfang des laminierten Stator-Eisenkerns 1 verteilt. Mit anderen Worten weisen die nicht mit Klebstoff beaufschlagten Bereiche, die für jedes gestanzte Bauteil W vorgesehen sind, in Draufsicht einen nicht überlappenden Bereich auf. Das in 1 gezeigte Beispiel zeigt einen Zustand, in dem je acht gestanzte Bauteile W laminiert sind. Die Zeitsteuerung der Drehlaminierung ist nicht sonderlich beschränkt, und beispielsweise können die gestanzten Bauteile W jedes Mal, wenn eine Platte laminiert ist, gedreht und laminiert werden oder können sie jedes Mal, wenn eine Vielzahl von Platten laminiert ist, wie in 1 gezeigt, gedreht und laminiert werden.
[Modifikation]
Als Nächstes werden Modifikationen der Herstellungsanlage und des Herstellungsverfahrens für den laminierten Stator-Eisenkern 1, die oben beschrieben wurden, beschrieben. 6 zeigt ein Beispiel, bei dem eine Form der nicht beaufschlagten Bereiche N, die auf der magnetischen Stahlplatte MS ausgebildet werden, durch Ändern der Anordnung der Ausstoßöffnungen 147 verändert ist.
In dem in 6 gezeigten Beispiel ist die Anordnung der Hebevorrichtungen 146 (Hebevorrichtungen 146a, 146b, 146c und 146d) die gleiche wie jene in 4 und 5. Daher sind die Formen der Kontaktbereiche S1 bis S4 ebenfalls dieselben wie jene der in 5 gezeigten magnetischen Stahlplatte MS. Auf der anderen Seite ist in dem in 6 gezeigten Beispiel die Anordnung der Ausstoßöffnungen 147 in der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 geändert, und die Ausstoßöffnungen 147 sind außerhalb der Bereiche angeordnet, die den Kontaktbereichen S1 bis S4 in der magnetischen Stahlplatte MS entsprechen. Infolgedessen haben die nicht beaufschlagten Bereiche N des gestanzten Bauteils W im Wesentlichen die gleiche Form wie die Bereiche, die den Kontaktbereichen S1 bis S4 entsprechen. Bei solch einer Konfiguration ist es möglich, die nicht mit Klebstoff beaufschlagten Bereiche N im Vergleich mit dem in 5 gezeigten Beispiel kleiner zu machen.
Als Nächstes wird ein Beispiel einer Modifikation der Form der Hebevorrichtung 146 beschrieben. In der oben beschriebenen Hebevorrichtung 146 ist eine Kontaktoberfläche der Hebevorrichtung 146 in Bezug auf die magnetische Stahlplatte MS ein Rechteck mit gerundeten Enden in einer longitudinalen Richtung. Durch Ändern der Form der Hebevorrichtung 146 kann jedoch die Form der Kontaktoberfläche der Hebevorrichtung 146 in Bezug auf die magnetische Stahlplatte MS geändert werden.
7A und 7B sind Diagramme, die eine Modifikation der Form der Hebevorrichtung 146 zeigen. 7A ist eine Draufsicht einer Hebevorrichtung 146X gemäß der Modifikation, und 7B ist eine Ansicht der Hebevorrichtung 146X gemäß der Modifikation aus der Transportrichtung X der magnetischen Stahlplatten MS. Die Hebevorrichtung 146X weist einen sich entlang der Transportrichtung X erstreckenden konkaven Teilbereich 146p in einer oberen Mitte auf. Daher ist eine obere Oberfläche 146s der Hebevorrichtung 146X, die mit der magnetischen Stahlplatte MS in Kontakt kommen kann, durch den konkaven Teilbereich 146p in zwei Oberflächen unterteilt und sind die zwei Oberflächen mit dem dazwischen angeordneten konkaven Teilbereich 146p voneinander getrennt. Wenn die Hebevorrichtung 146X auf einer nachgelagerten Seite der Ausstoßöffnungen 147 der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 solch eine Form aufweist, wird ein Kontaktbereich der magnetischen Stahlplatte MS mit der Hebevorrichtung 146X ein Bereich, der der oberen Oberfläche 146s der Hebevorrichtung 146X entspricht. Daher weist der Kontaktbereich der magnetischen Stahlplatte MS mit der Hebevorrichtung 146X keinen Bereich auf, der dem konkaven Teilbereich 146p gegenüberliegen kann. Wie in 7C gezeigt ist, ist es daher möglich, den Klebstoff B auf einen Bereich, der dem konkaven Teilbereich 146p gegenüberliegt, der sich entlang der Transportrichtung X bewegenden magnetischen Stahlplatte MS aufzutragen.
Dementsprechend kann soweit erforderlich die Form der Hebevorrichtung 146 geändert werden. Der Bereich kann soweit erforderlich innerhalb eines Bereichs geändert werden, in dem der Klebstoff aufgetragen werden kann, während der Kontaktbereich vermieden wird, wo die magnetische Stahlplatte MS mit der Hebevorrichtung 146 auf der nachgelagerten Seite der Klebstoff-Ausstoßöffnungen 147 der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 und auf einer vorgelagerten Seite der Matrize D42 in Kontakt kommen kann.
Unter dem obigen Gesichtspunkt kann der nicht mit Klebstoff beaufschlagte Bereich unter Berücksichtigung der Anordnung der Hebevorrichtungen 146 in Bezug auf die magnetische Stahlplatte MS ausgelegt bzw. entworfen werden. Daher gibt es keine besondere Einschränkung diesbezüglich, wie das gestanzte Bauteil W aus der magnetischen Stahlplatte MS gebildet wird. Beispielsweise wurde in der oben beschriebenen Ausführungsform in der Pressvorrichtung 130 ein Fall beschrieben, in dem die Matrizenbauteile D1 bis D4 zum Bilden des gestanzten Bauteils W und die Klebstoff-Zufuhreinheit 143 in einer Reihe entlang der Transportrichtung X der magnetischen Stahlplatte MS angeordnet sind. Auf der anderen Seite kann eine Pressvorrichtung genutzt werden, bei der die Matrizenbauteile D1 und D4, die zum Bilden des gestanzten Bauteils W notwendig sind, und die Klebstoff-Zufuhreinheit 143 in zwei Reihen entlang der Förderrichtung X der magnetischen Stahlplatte MS angeordnet sind. In solch einem Fall kann eine Beziehung zwischen den Hebevorrichtungen 146 und mit Klebstoff beaufschlagten Bereichen, die in der obigen Ausführungsform beschrieben wurden, ebenfalls verwendet werden.
8 ist ein Diagramm, das ein Beispiel für ein Verarbeitungs- bzw. Bearbeitungslayout eines laminierten Stator-Eisenkerns zeigt, wenn eine Reihe von Bearbeitungsmechanismen, das heißt die Matrizenbauteile D1 bis D4, die zum Ausbilden des gestanzten Bauteils W notwendig sind, und die Klebstoff-Zufuhreinheit 143 in zwei Reihen entlang der Transportrichtung X angeordnet sind. Bei dem in 8 gezeigten Beispiel ist es möglich, zwei gestanzte Bauteile W entlang einer Breitenrichtung (einer zur Transportrichtung X senkrechten Richtung) der magnetischen Stahlplatte MS zu stanzen. In der Anlage mit zweireihiger Anordnung wird das Stanzen an zwei Bearbeitungsteilbereichen A11 und A12 durchgeführt. Ähnlich wird der Klebstoff an Bearbeitungsteilbereichen A21 und A22 aufgetragen, und das Stanzen zum Ausbilden der gestanzten Bauteile W wird an Bearbeitungsteilbereichen A31 und A32 durchgeführt. In Bezug auf einen Bereich der magnetischen Stahlplatte MS, die beim Bearbeitungsteilbereich A11 gestanzt wird, wird der Klebstoff B beim Bearbeitungsteilbereich A21 aufgetragen und wird das gestanzte Bauteil W beim Bearbeitungsteilbereich A31 durch eine dem Matrizenbauteil D4 und dem Stempel P4 entsprechende Vorrichtung gebildet. Auf der anderen Seite wird in Bezug auf einen Bereich der beim Bearbeitungsteilbereich A12 gestanzten magnetischen Stahlplatte MS der Klebstoff B beim Bearbeitungsteilbereich A22 aufgetragen und wird das gestanzte Bauteil W beim Bearbeitungsteilbereich A32 durch eine dem Matrizenbauteil D4 und dem Stempel P4 entsprechende Vorrichtung gebildet. In dem in 8 gezeigten Beispiel sind die Bearbeitungsteilbereiche A31 und A32 zum Ausstanzen des gestanzten Bauteils W entlang der Transportrichtung X gegeneinander verschoben, und dieser Punkt kann je nach Aufbau jedes Teils der Vorrichtung geeignet geändert werden.
Die Abstützung bzw. das Tragen durch die Hebevorrichtung 146 wird auch in solch einer Anlage mit zweireihiger Anordnung durchgeführt. 8 zeigt Hebevorrichtungen 146₁₁ bis 146₁₅, Hebevorrichtungen 146₂₁ bis 146₂₉ und Hebevorrichtungen 146₃₁ bis 146₃₅, die zwischen dem Bearbeitungsteilbereich A21 und dem Bearbeitungsteilbereich A31 und zwischen dem Bearbeitungsteilbereich A22 und dem Bearbeitungsteilbereich A32 angeordnet sind. Die Hebevorrichtungen 146₁₁ bis 146₁₅, die Hebevorrichtungen 146₂₁ bis 146₂₉ und die Hebevorrichtungen 146₃₁ bis 146₃₅ sind jeweils in einer Linie entlang der Transportrichtung X angeordnet. In solch einem Fall ist die magnetische Stahlplatte MS mit Kontaktbereichen mit den Hebevorrichtungen gemäß der Anordnung der Hebevorrichtungen 146₁₁ bis 146₁₅, der Hebevorrichtungen 146₂₁ bis 146₂₉ und der Hebevorrichtungen 146₃₁ bis 146₃₅ versehen. Daher sind die mit Klebstoff beaufschlagten Bereiche in den Bearbeitungsteilbereichen A21 und A22 basierend auf der Anordnung der Hebevorrichtungen 146₁₁ bis 146₁₅, der Hebevorrichtungen 146₂₁ bis 146₂₉ und der Hebevorrichtungen 146₃₁ bis 146₃₅ so entworfen, dass der nicht mit Klebstoff beaufschlagte Bereich N auf der magnetischen Stahlplatte MS ausgebildet werden kann.
Wenn die Anzahl der Hebevorrichtungen wie in dem in 8 gezeigten Beispiel zunimmt, ist es notwendig, den nicht beaufschlagten Bereich N zu vergrößern, um zu verhindern, dass der Klebstoff an den Hebevorrichtungen haftet. In dem in 8 gezeigten Beispiel sind die Hebevorrichtungen 146₁₁ bis 146₁₅, die Hebevorrichtungen 146₂₁ bis 146₂₉ und die Hebevorrichtungen 146₃₁ bis 146₃₅ jeweils in einer Reihe angeordnet, und somit kann eine Fläche des nicht beaufschlagten Bereichs N reduziert werden. Falls auf der anderen Seite beispielsweise eine Fläche der oberen Oberfläche der Hebevorrichtung 145 vergrößert wird, um den Kontaktbereich mit der magnetischen Stahlplatte MS zu vergrößern, muss der nicht beaufschlagte Bereich N vergrößert werden. Dementsprechend sind die Form, die Anzahl und die Anordnung der Hebevorrichtungen 146 nicht sonderlich eingeschränkt, sondern ist es notwendig, die Form des nicht beaufschlagten Bereichs N entsprechend der Anordnung der Hebevorrichtungen 146 geeignet zu ändern.
[Effekte]
In der Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns und dem Herstellungsverfahren einschließlich der Pressvorrichtung 130, die in der obigen Ausführungsform beschrieben wurde, werden die magnetischen Stahlplatten MS in der Transportrichtung X sequentiell intermittierend zugeführt (siehe 4 und 5). Die magnetische Stahlplatte MS wird von den Hebevorrichtungen 146 getragen bzw. durch diese abgestützt, während sie von den Oberflächen der Matrizenplatten D11, D21, D31 und D41 und der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 getrennt sind. In diesem Fall trägt die Klebstoff-Zufuhreinheit 143 das flüssige Material auf die magnetische Stahlplatte MS auf, während in den Bereichen, die die gestanzten Bauteile W bilden sollen, der Kontaktbereich vermieden wird, wo die magnetische Stahlplatte MS auf der nachgelagerten Seite der Klebestelle des flüssigen Materials in der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 und auf der vorgelagerten Seite des Stempels P4 und der Matrize D42, die als Stanzeinheit dienen, mit der Hebevorrichtung 146 in Kontakt kommt. Konkret ist die Klebstoff-Ausstoßöffnung 147 so angeordnet, dass die Kontaktbereiche S1 bis S4, die mit einer der Hebevorrichtungen 146a bis 146d in Kontakt kommen, der magnetischen Stahlplatten MS vermieden werden. Dementsprechend sind die nicht beaufschlagten Bereiche N, die die Kontaktbereiche S1 und S4 aufweisen, auf der magnetischen Stahlplatte MS (dem daraus gebildeten gestanzten Bauteil W) angeordnet.
Bei der Konfiguration wie oben beschrieben kann verhindert werden, dass der Klebstoff an den oberen Oberflächen der Hebevorrichtungen 146a, 146b, 146c und 146d haftet, und kann verhindert werden, dass der an den Hebevorrichtungen haftende Klebstoff ferner an anderen Bereichen der magnetischen Stahlplatte MS haftet. Es ist möglich, den Wartungsaufwand oder dergleichen zu reduzieren, der auftritt, wenn der Klebstoff an der Hebevorrichtung haftet.
Mit dünner werdender magnetischer Stahlplatte, die für einen laminierten Eisenkern verwendet wird, besteht die Möglichkeit, dass die Zahnstücke Wc und dergleichen herabhängen und die Matrizenbauteilen und dergleichen in der Pressvorrichtung 130 behindern bzw. mit diesen in Eingriff gelangen. Daher wird in der Pressvorrichtung 130 eine Konfiguration untersucht, bei der die Hebevorrichtungen 146 die magnetische Stahlplatte MS tragen. Wenn auf der anderen Seite der laminierte Eisenkern gebildet wird, indem die magnetische Stahlplatte MS nach dem Auftragen des Klebstoffs gestanzt wird, um die gestanzten Bauteile W zu bilden, kann die Hebevorrichtung 146 die magnetische Stahlplatte MS tragen, nachdem der Klebstoff aufgetragen ist, und kann der Klebstoff an der Hebevorrichtung 146 haften.
Um das oben beschriebene Problem zu vermeiden, wird auch in Betracht gezogen, einen Bereich der magnetischen Stahlplatte MS, auf den der Klebstoff normalerweise nicht aufgetragen wird, das heißt das Äußere des Bereichs, der als das gestanzte Bauteil W gestanzt werden soll, durch eine Hebevorrichtung zu tragen. Jedoch führt das Vergrößern der Breite der magnetischen Stahlplatte MS, um einen Bereich zum Tragen durch die Hebevorrichtung sicherzustellen, zu einer Erhöhung der Materialkosten. Daher muss man verhindern, dass der Klebstoff an der Hebevorrichtung haftet, während eine Erhöhung der Materialkosten vermieden wird.
Diesbezüglich sind in der in der vorliegenden Ausführungsform beschriebenen Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns in den Bereichen, die gestanzte Bauteile W bilden sollen, die Kontaktbereiche S1 bis S4, die mit den Hebevorrichtungen 146 in Kontakt kommen, mit den nicht mit Klebstoff beaufschlagten Bereichen N versehen. Bei solch einer Konfiguration ist es möglich, zu verhindern, dass der Klebstoff an den Hebevorrichtungen 146 (Hebevorrichtungen 146a, 146b, 146c und 146d) haftet, die die magnetische Stahlplatte MS tragen, nachdem der Klebstoff aufgetragen ist. Insbesondere ist es möglich, zu verhindern, dass der Klebstoff an der Hebevorrichtung haftet, während eine Vergrößerung der Breite der magnetischen Stahlplatte MS vermieden wird, wodurch eine Erhöhung der Materialkosten verhindert wird.
In der oben beschriebenen Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns wird die Drehlaminierung durchgeführt, um die Vielzahl gestanzter Bauteile W zu laminieren, während der Winkel zwischen den gestanzten Bauteilen W nach dem Stanzen relativ verschoben wird. Bei solch einer Konfiguration ist es in einem laminierten Eisenkern, der gebildet wird, indem die gestanzten Bauteile W mit den nicht beaufschlagten Bereichen N wie oben beschrieben laminiert werden, auch möglich, zu verhindern, dass die Steifigkeit nur in einer Richtung verringert wird. Außerdem ist es möglich, eine Unebenheit in der Dickenrichtung in Abhängigkeit vom Vorhandensein oder Nichtvorhandensein des Klebstoffs zu verhindern.
In einem laminierten Eisenkern, der mittels der Drehlaminierung wie oben beschrieben hergestellt wird und in dem drei oder mehr gestanzte Bauteile W, die aus magnetischen Stahlplatten gestanzt wurden, laminiert und mit einem Klebstoff verklebt werden, ist jeder der nicht mit Klebstoff beaufschlagten Bereiche N zwischen den benachbarten gestanzten Bauteilen W angeordnet und enthält der nicht mit Klebstoff beaufschlagte Bereich N, der zwischen den benachbarten gestanzten Bauteilen angeordnet ist, einen in Draufsicht nicht überlappenden Bereich. Mit solch einer Konfiguration ist es in einem laminierten Eisenkern, der gebildet wird, indem die gestanzten Bauteile W mit den nicht beaufschlagten Bereichen N wie oben beschrieben laminiert werden, auch möglich, zu verhindern, dass die Steifigkeit nur in einer Richtung verringert wird. Außerdem ist es möglich, eine Unebenheit der Dicke je nach Vorhandensein oder Nichtvorhandensein des Klebstoffs zu verhindern.
Wie die in der Modifikation oben beschriebene Hebevorrichtung 146X kann die Hebevorrichtung 146X den konkaven Teilbereich 146p aufweisen, der sich entlang der Transportrichtung X der magnetischen Stahlplatte MS erstreckt, die mittels der Transporteinheit transportiert wird, und kann die Klebstoff-Zufuhreinheit 143 kann den Klebstoff auf einen Bereich, der dem konkaven Teilbereich 146p gegenüberliegt, der magnetischen Stahlplatte MS auftragen. Bei solch einer Konfiguration ist es möglich, zu verhindern, dass sich der nicht mit Klebstoff beaufschlagte Bereich N über eine weite Fläche ausbreitet, wodurch eine Abnahme einer Klebkraft aufgrund des Vorsehens des nicht beaufschlagten Bereichs N verhindert werden kann.
Die Hebevorrichtung 146 ist so angeordnet, dass die Bereiche des gestanzten Bauteils W, die von den Bereichen verschieden sind, die zu den Zahnstücken Wc werden, zu den Kontaktbereichen S1 bis S4 werden. Bei solch einer Konfiguration ist es möglich, zu verhindern, dass das spezifische Zahnstück Wc mit dem nicht mit Klebstoff beaufschlagten Bereich N versehen wird, wodurch verhindert wird, dass das Zahnstück Wc richtig haftet, und Steifigkeit reduziert wird. Während eines Betriebs des Motors wird die Stärke eines Magnetfelds an Spitzen der Zahnteilbereiche 3 des laminierten Stator-Eisenkerns 1 erhöht. Falls daher die Zahnstücke Wc nicht richtig aneinander haften, können sich die Zahnstücke Wc der laminierten gestanzten Bauteile W aufgrund einer Magnetkraft gegenseitig abstoßen und leicht abgelöst werden. Wie oben beschrieben wurde, ist es, wenn die Bereiche, die von dem Bereich des Zahnstücks Wc im gestanzten Bauteil W verschieden sind, zu den Kontaktbereichen S1 und S4 werden, möglich, die Wahrscheinlichkeit einer Schädigung am laminierten Stator-Eisenkern 1 aufgrund der Erzeugung der Magnetkraft wie oben beschrieben zu reduzieren. Im Fall des laminierten Stator-Eisenkerns 1, wie in der obigen Ausführungsform beschrieben, ist es, indem der nicht beaufschlagte Bereich N im dem Jochteilbereich 2 entsprechenden ringförmigen Teilbereich Wb vorgesehen wird, möglich, zu verhindern, dass die Steifigkeit des laminierten Eisenkerns abnimmt.
Die Hebevorrichtungen auf der nachgelagerten Seite der Klebestelle des Klebstoffs in der Klebstoff-Zufuhreinheit 143 und auf der vorgelagerten Seite der Matrize D42 und des Stempels P4 sind entlang der Transportrichtung X der magnetischen Stahlplatte MS angeordnet. Beispielsweise sind die in 4 und 5 gezeigten Hebevorrichtungen 146a, 146b, 146c und 146d in zwei Reihen angeordnet. Bei solch einer Konfiguration ist es, da der nicht beaufschlagte Bereich N, um zu verhindern, dass der Klebstoff an den Hebevorrichtungen 146a, 146b, 146c und 146d haftet, klein gemacht werden kann, möglich, eine Verschlechterung der Steifigkeit des laminierten Eisenkerns nach einer Verklebung zu verhindern.
Die vorliegende Offenbarung ist nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsformen in der dargelegten Form beschränkt und kann verwirklicht werden, indem Bestandteilelemente modifiziert werden, ohne vom Umfang der vorliegenden Offenbarung in einer Implementierungsphase abzuweichen. Verschiedene Erfindungen können geschaffen werden, indem eine Vielzahl von in den obigen Ausführungsformen offenbarten Bestandteilelementen geeignet kombiniert wird.
Beispielsweise wurde in der obigen Ausführungsform die Herstellungsanlage 100 zum Herstellen eines laminierten Stator-Eisenkerns beschrieben; die Matrizenanlage kann aber eine Anlage zum Herstellen eines laminierten Rotor-Eisenkerns sein. Ein durch die Herstellungsanlage 100 herzustellender laminierter Eisenkern ist nicht sonderlich eingeschränkt. Je nach Form eines laminierten Eisenkerns, das heißt Form eines gestanzten Bauteils W, das aus der magnetischen Stahlplatte MC ausgestanzt wird, kann eine Stelle, die zu dem nicht mit Klebstoff beaufschlagten Bereich N wird (das heißt, eine Stelle, an der die Hebevorrichtung 146 angeordnet ist), soweit erforderlich geändert werden.
Die Konfiguration und Anordnung der Hebevorrichtungen 146 kann soweit angemessen geändert werden. Die Form, die Anzahl und dergleichen der Hebevorrichtungen 146 kann ebenfalls soweit angemessen geändert werden. Die Hebevorrichtungen 146 tragen in der obigen Ausführungsform beispielsweise beide Enden der magnetischen Stahlplatte MS in der Breitenrichtung oder tragen die Mitte der magnetischen Stahlplatte MS; die Anordnung der Hebevorrichtungen 146 kann aber soweit erforderlich geändert werden. Obgleich die longitudinale Richtung der Hebevorrichtungen 146 der Transportrichtung X der magnetischen Stahlplatte in der obigen Ausführungsform entspricht, kann die longitudinale Richtung der Hebevorrichtungen 146 in Bezug auf die Transportrichtung X geneigt sein.
In der obigen Ausführungsform wurde ein Fall beschrieben, in dem der Klebstoff auf die magnetische Stahlplatte MS aufgetragen wird; die Konfiguration, in der die magnetische Stahlplatte MS mit dem nicht beaufschlagten Bereich wie oben beschrieben versehen wird, kann aber auch auf den Fall angewendet werden, in dem die magnetische Stahlplatte MS mit einem anderen flüssigen Material als dem Klebstoff beaufschlagt wird. Konkret schließen Beispiele des flüssigen Materials einen Primer bzw. eine Grundierung ein. Die in der obigen Ausführungsform beschriebene Konfiguration wird im Allgemeinen für einen Fall verwendet, in dem ein flüssiges Material, das an der Hebevorrichtung 146 haften kann und das Probleme verursachen kann, wenn es an der Hebevorrichtung 146 haftet, an der magnetischen Stahlplatte MS haftet.
Obgleich die Konfiguration, in der die Klebstoff-Zufuhreinheit 143 in der Pressvorrichtung 130 angeordnet ist, oben beschrieben wurde, muss die die Konfiguration zum Auftragen des Klebstoffs auf die magnetische Stahlplatte MS (die Konfiguration zum Aufbringen des flüssigen Materials) nicht einteilig mit der Pressvorrichtung 130 implementiert sein und kann als separate Vorrichtung implementiert sein.
[Bemerkung]
Das oben beschriebene spezifische Beispiel umfasst die folgenden Konfigurationen.
Eine Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns gemäß einem Aspekt der vorliegenden Offenbarung ist eine Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns, um eine Vielzahl von durch Stanzen einer magnetischen Stahlplatte erhaltenen gestanzten Bauteilen zu laminieren, die aufweist: eine Transporteinheit, die konfiguriert ist, die magnetische Stahlplatte zu transportieren; eine Hebevorrichtung, die konfiguriert ist, die durch die Transporteinheit transportierte magnetische Stahlplatte zu tragen; eine Flüssigmaterial-Zufuhreinheit, die konfiguriert ist, ein flüssiges Material auf Bereiche, die die gestanzten Bauteile bilden sollen, einer Hauptoberfläche der durch die Transporteinheit transportierten magnetischen Stahlplatte aufzubringen; und eine Stanzeinheit, die konfiguriert ist, die magnetische Stahlplatte, nachdem das flüssige Material aufgetragen ist, zu stanzen, um die gestanzten Bauteile zu bilden, worin die Flüssigmaterial-Zufuhreinheit das flüssige Material der magnetischen Stahlplatte zuführt, während in den Bereichen, die die gestanzten Bauteile bilden sollen, ein Kontaktbereich vermieden wird, an dem die Hebevorrichtung auf einer nachgelagerten Seite einer Klebestelle des flüssigen Materials in der Flüssigmaterial-Zufuhreinheit und auf einer vorgelagerten Seite der Stanzeinheit mit der magnetischen Stahlplatte in Kontakt kommt.
Es ist möglich, einen Aspekt zu übernehmen, der ferner eine Drehlaminierungseinheit einschließt, die konfiguriert ist, die Vielzahl gestanzter Bauteile zu drehen und zu laminieren, während ein Winkel zwischen den durch die Stanzeinheit gebildeten gestanzten Bauteilen relativ verschoben wird.
Es ist möglich, einen Aspekt zu übernehmen, bei dem die Hebevorrichtung einen konkaven Teilbereich aufweist, der sich entlang einer Transportrichtung der durch die Transporteinheit transportierten magnetischen Stahlplatte erstreckt, und die Flüssigmaterial-Zufuhreinheit das flüssige Material auf einen Bereich, der dem konkaven Teilbereich gegenüberliegt, der magnetischen Stahlplatte aufbringt.
Es ist möglich, einen Aspekt zu übernehmen, bei dem die Hebevorrichtung so angeordnet ist, dass ein Bereich, der von einem Bereich verschieden ist, der einen Zahnteilbereich im gestanzten Bauteil bilden soll, der Kontaktbereich ist.
Es ist möglich, einen Aspekt zu übernehmen, bei dem die Hebevorrichtung auf der nachgelagerten Seite der Klebstelle des flüssigen Materials in der Flüssigmaterial-Zufuhreinheit und auf der vorgelagerten Seite der Stanzeinheit entlang der Transportrichtung der durch die Transporteinheit transportierten magnetischen Stahlplatte angeordnet ist.
Ein laminierter Eisenkern gemäß einem Aspekt der vorliegenden Offenbarung ist ein laminierter Eisenkern, bei dem drei oder mehr, durch Stanzen einer magnetischen Stahlplatte erhaltene gestanzte Bauteile laminiert und mit einem Klebstoff verklebt sind, worin jeder der nicht mit Klebstoff beaufschlagten Bereiche zwischen den benachbarten gestanzten Bauteilen angeordnet ist und der nicht mit Klebstoff beaufschlagte Bereich, der zwischen den benachbarten gestanzten Bauteilen angeordnet ist, in Draufsicht einen nicht überlappenden Bereich aufweist.
Ein Verfahren zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns gemäß einem Aspekt der vorliegenden Offenbarung ist ein Verfahren zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns, um eine Vielzahl von durch Stanzen einer magnetischen Stahlplatte erhaltenen gestanzten Bauteilen zu laminieren, das umfasst: das Tragen der durch eine Transporteinheit transportierten magnetischen Stahlplatte durch eine Hebevorrichtung; das Aufbringen eines flüssigen Materials auf Bereiche, die die gestanzten Bauteile bilden sollen, einer Hauptoberfläche der magnetischen Stahlplatte durch eine Flüssigmaterial-Zufuhreinheit; und das Stanzen der magnetischen Stahlplatte, nachdem das flüssige Material aufgebracht ist, in einer Stanzeinheit, um die gestanzten Bauteile zu bilden, worin das Aufbringen des flüssigen Materials das Aufbringen des flüssigen Materials auf der magnetischen Stahlplatte umfasst, während in den Bereichen, die die gestanzten Bauteile bilden sollen, ein Kontaktbereich vermieden wird, wo die Hebeeinrichtung auf einer vorgelagerten Seite der Flüssigmaterial-Zufuhreinheit und auf einer nachgelagerten Seite einer Klebestelle des flüssigen Materials in der Stanzeinheit mit der magnetischen Stahlplatte in Kontakt kommt.
INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
Gemäß der vorliegenden Offenbarung werden ein laminierter Eisenkern, ein Verfahren zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns und eine Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns bereitgestellt, worin verhindert wird, dass ein auf ein plattenförmiges Bauteil aufgetragenes flüssiges Material an einer Hebevorrichtung haftet.
BEZUGSZEICHENLISTE

1: laminierter Stator-Eisenkern
1a: Durchgangsloch
2: Jochteilbereich
3: Zahnteilbereich
4: Schlitz
110: Abwickelhaspel
120: Zuführvorrichtung
121, 122: Rolle
130: Pressvorrichtung
140: untere Matrize
141: Basis
142: Matrizenhalter
143: Klebstoff-Zufuhreinheit
146: Hebevorrichtung
147: Ausstoßöffnung
149: Flüssigkeitstank
C1, C2, C3, C4: Austragsloch
Ctr: Controller (Steuerungseinheit)
D1, D2, D3, D4: Matrizenbauteil
D11, D21, D31, D41: Matrizenplatte
D12, D22, D32, D42: Matrize
D13, D23, D33, D43: Matrizenloch
D44: Drehbauteil
D45: Antriebsmechanismus
L1: Zufuhrweg
L2: Leitung
P: Flüssigkeitszufuhrpumpe
P1, P2, P3, P4: Stempel

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 5160862 B [0003]

Claims

Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns, um eine Vielzahl von durch Stanzen eines plattenförmigen Bauteils erhaltenen gestanzten Bauteilen zu laminieren, aufweisend: eine Transporteinheit, die konfiguriert ist, das plattenförmige Bauteil zu transportieren; eine Hebevorrichtung, die konfiguriert ist, das durch die Transporteinheit transportierte plattenförmige Bauteil zu tragen; eine Flüssigmaterial-Zufuhreinheit, die konfiguriert ist, ein flüssiges Material auf Bereiche, die die gestanzten Bauteile bilden sollen, einer Hauptoberfläche des durch die Transporteinheit transportierten plattenförmigen Bauteils aufzubringen; und eine Stanzeinheit, die konfiguriert ist, das plattenförmige Bauteil, nachdem das flüssige Material aufgetragen ist, zu stanzen, um die gestanzten Bauteile zu bilden, wobei die Flüssigmaterial-Zufuhreinheit das flüssige Material auf das plattenförmige Bauteil aufbringt, während in den Bereichen, die die gestanzten Bauteile bilden sollen, im plattenförmigen Bauteil ein Kontaktbereich vermieden wird, wo die Hebevorrichtung auf einer nachgelagerten Seite einer Klebestelle des flüssigen Materials in der Flüssigmaterial-Zufuhreinheit und auf einer vorgelagerten Seite der Stanzeinheit mit dem plattenförmigen Bauteil in Kontakt kommt.
Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns nach Anspruch 1, ferner aufweisend: eine Drehlaminierungseinheit, die konfiguriert ist, die Vielzahl gestanzter Bauteile zu drehen und zu laminieren, während ein Winkel zwischen den durch die Stanzeinheit gebildeten gestanzten Bauteilen relativ verschoben wird.
Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Hebevorrichtung einen konkaven Teilbereich aufweist, der sich entlang einer Transportrichtung des durch die Transporteinheit transportierten plattenförmigen Bauteils erstreckt, und die Flüssigmaterial-Zufuhreinheit das flüssige Material auf einen Bereich, der dem konkaven Teilbereich gegenüberliegt, des plattenförmigen Bauteils aufbringt.
Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Hebevorrichtung so angeordnet ist, dass ein Bereich, der von einem Bereich verschieden ist, der einen Zahnteilbereich im gestanzten Bauteil bilden soll, der Kontaktbereich ist.
Anlage zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Hebevorrichtung auf der nachgelagerten Seite der Klebestelle des flüssigen Materials in der Flüssigmaterial-Zufuhreinheit und auf der vorgelagerten Seite der Stanzeinheit entlang der Transportrichtung des durch die Transporteinheit transportierten plattenförmigen Bauteils angeordnet ist.
Laminierter Eisenkern, in dem drei oder mehr, durch Stanzen eines plattenförmigen Bauteils erhaltene gestanzte Bauteile laminiert und mit einem Klebstoff verklebt sind, wobei jeder der nicht mit Klebstoff beaufschlagten Bereiche zwischen den benachbarten gestanzten Bauteilen angeordnet ist und der nicht mit Klebstoff beaufschlagte Bereich, der zwischen den benachbarten gestanzten Bauteilen angeordnet ist, in Draufsicht einen nicht überlappenden Bereich aufweist.
Verfahren zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns, um eine Vielzahl von durch Stanzen eines plattenförmigen Bauteils erhaltenen gestanzten Bauteilen zu laminieren, aufweisend: das Aufbringen eines flüssigen Materials auf Bereiche, die die gestanzten Bauteile bilden sollen, einer Hauptoberfläche des plattenförmigen Bauteils; das Tragen des transportierten plattenförmigen Bauteils durch eine Hebevorrichtung; und das Stanzen des plattenförmigen Bauteils nachdem Aufbringen des flüssigen Materials, um die gestanzten Bauteile zu bilden, wobei das Aufbringen des flüssigen Materials das Aufbringen des flüssigen Materials auf das plattenförmige Bauteil umfasst, während in den Bereichen, die die gestanzten Bauteile bilden sollen, ein Kontaktbereich vermieden wird, wo die Hebeeinrichtung auf einer nachgelagerten Seite einer Klebestelle des flüssigen Materials und auf einer vorgelagerten Seite einer Ausbildungsstelle der gestanzten Bauteile mit dem plattenförmigen Bauteil in Kontakt kommt.