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Elektrisches Bauelement Die Erfindung betrifft ein elektrisches Bauelement,
beispielsweise eine Spule, das zur Befestigung auf einem Chassis mit gedruckter
Schaltung »Snap-in«-Anschlußklemmen trägt, die mit einem Rumpfteil am Bauelement
befestigt sind und einen winkelförmig gebogenen Befestigungsteil besitzen, der elastisch
federnd in Aussparungen der Chassisplatte eingreift, wobei der Rumpfteil der Anschlußklemmen
breiter ist als deren Befestigungsteil, derart, daß an der Übergangsstelle eine
Schulter gebildet ist und diese Schultern im Abstand vom Bauelement angeordnet sind,
um letzteres im Abstand von der Chassisplatte zu halten.
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Eine solche Ausbildung der Bauelemente ist bekannt.
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Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, die »Snap-in«-Klemmen
eines derartigen Bauelementes so zu verbessern, daß diese nicht nur einen einwandfreien
Stromübergang und sicheren Sitz des Bauelements gewährleisten, sondern darüber hinaus
auch noch narrensicher in der Handhabung sind, was bei Serienfertigung von wesentlicher
Bedeutung ist.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Befestigungsteil
sich unterhalb der Schulter mit zunehmendem Abstand vom Bauelement verjüngt.
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Diese Maßnahme, dem ganzen Befestigungsteil unterhalb der Schulter
einen konischen Verlauf zu geben, wird nicht nur deshalb getroffen, um die Befestigungsenden
leichter in die Löcher der gedruckten Schaltung einführen zu können; sie bewirkt
darüber hinaus noch einen guten Sitz des Befestigungsendes im Loch und einen sicheren
Kontakt des Befestigungsendes mit der an der Chassisunterseite befindlichen gedruckten
Schaltung.
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Durch die Verjüngung des Befestigungsendes wird erreicht, daß dieses
wie ein Keil durch das Loch im Chassis hindurchgeht und mit beiden Schmalseiten
am Lochende auf- und anliegt und somit formschlüssig mit dem Chassis verbunden ist.
Dabei ist es gleichgültig, ob der Lochquerschnitt variiert, da infolge des konischen
Verlaufs des Befestigungsendes der Abstand zweier Schmalseiten verschiedene Werte
aufweist und sich somit an den jeweiligen Lochquerschnitt anpassen kann.
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Hätte das Befestigungsende wie die bekannten »Snap-in«-Klemmen keinen
konischen Verlauf, sondern überall einen konstanten Querschnitt, so würden beide
Schmalseiten nur dann den Lochrand berühren, wenn der Lochdurchmesser genauso groß
ist wie der Abstand der Schmalseiten. Da jedoch bei gedruckten Schaltungen die Löcher
mit verhältnismäßig großen Toleranzen hergestellt werden, wäre der Lochdurchmesser
in der Regel größer als der Abstand der Schmalseiten des Befestigungsendes, so daß
letzteres mit mehr oder weniger Spielraum im Loch sitzen würde. Der durch die Erfindung
hervorgerufene Effekt, nämlich das gleichzeitige Anliegen beider Schmalseiten am
Lochrand, ließe sich hier also nicht erreichen.
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Dieses gleichzeitige Anliegen der Schmalseiten des Befestigungsendes
ist jedoch für die Lötverbindung zwischen letzterem und den leitenden Teilen des
Chassis von größter Wichtigkeit. Dadurch, daß das Befestigungsende formschlüssig
und unbewegbar im Loch sitzt, ist der Spalt zwischen dem Befestigungsende und dem
leitenden Teil des Chassis verhältnismäßig eng und überall von gleicher Stärke und
füllt sich gleichmäßig mit Lot, wobei das Lot keiner wesentlichen Belastung bei
mechanischer Beanspruchung unterliegt. Ist dagegen das einzulötende Befestigungsende
im Loch bewegbar, so muß das Befestigungsstück in der Mitte gehalten werden, was
zeitraubend und schwierig durchführbar ist. Der Spalt zwischen dem Befestigungsende
und den leitenden Teilen des Chassis ist breiter und von unregelmäßiger Stärke;
er füllt sich daher ungleichmäßig mit Lot, welches sich gewöhnlich an einer Seite
des Befestigungsendes sammelt. Wird zuviel Lot verwendet, so besteht die Gefahr,
daß dieses fortläuft. Auch ist von Bedeutung, daß bei mechanischer Beanspruchung
sowohl in Längs- als auch in Querrichtung die Lötschicht im Spalt stets die Belastung
voll übernehmen und weitergeben muß. Dadurch wird die Gefahr des Aufreißens der
Lötverbindung unvergleichbar größer
als bei der erfindungsgemäßen
Konstruktion, bei der die Übertragung der Beanspruchung infolge des Formschlusses
direkt und nicht über das Lot selbst erfolgt.
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Diese Ziele und Vorzüge zusammen mit anderen, die sich aus dem Nachstehenden
ergeben, beruhen auf Einzelheiten der Konstruktion und des Betriebes, wie sie nachstehend
noch ausführlicher beschrieben werden sollen, wobei auf die Zeichnungen, die einen
Teil der Beschreibung bilden, Bezug genommen wird; in allen Figuren derselben beziehen
sich gleiche Bezugsnummern auf die gleichen Teile.
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Fig.l ist ein Vertikalschnitt durch ein Chassis eines elektronischen
Geräts; sie zeigt eine an dem Chassis mittels mehrerer Klemmen befestigte Spule,
wobei die Klemmen den Gegenstand der vorliegenden Erfindung bilden; die Wicklungen
der Spule sind fortgelassen, und nur die Spulenform ist dargestellt; Fig.2 ist eine
perspektivische Ansicht einer der Klemmen mit den allgemeinen Einzelheiten derselben;
Fig. 3 ist eine Draufsicht in verkleinertem Maßstabe auf den Bodenteil des Chassis
nach Fig. 1; sie zeigt dessen Leitertafel und die Stellung der Spulenklemmen zu
der gedruckten Schaltung; Fig.4 ist ein Teilschnitt ähnlich der Fig. 1; sie zeigt
die an der Spulenform befestigten Klemmen in ihrer heruntergezogenen Lage, so daß
dieselben an dem Chassis Anschläge bilden, wodurch das untere Ende der Spulenform
im Abstand über dem Chassis gehalten wird zwecks Kühlung und sonstige Zwecke; Fig.5
ist eine perspektivische Ansicht einer ein wenig abgeänderten Form einer Klemme.
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In der Fig. 1 sieht man ein Chassis 10 eines Hochfrequenz- bzw. Elektronengeräts.
An der Unterseite des Chassis 10 befindet sich eine gedruckte Schaltung bzw.
eine Leitertafel 12, die am besten in der Fig. 3 dargestellt ist. Auf dem Chassis
10 sitzt eine Spulenform 14. Mehrere ganz allgemein mit 16 bezeichnete Klemmen,
von denen jede den anderen gleich ist, halten die Spulenform 14 an Ort und Stelle
und bilden ferner eine elektrische Verbindung zwischen der hier nicht dargestellten
Wicklung der Spule, von welcher die Spulenform 14 ja nur ein Teil ist, und der Leitertafel
12.
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Wie am besten aus der Fig. 2 hervorgeht, gehört zu jeder der Klemmen
16 ein länglicher Rumpfteil 18,
vorzugsweise von gleichmäßiger Breite. Aus
dem Rumpfteil 18 ist ein Paar im Abstand voneinander befindlicher Zinken
20 gestanzt. Diese Zinken 20
gehen durch die Spulenform 14 hindurch
und sind an der anderen Seite der Wandung umgebogen, um die Klemme 16 in einer hier
nicht dargestellten Weise an der Spulenform 14 festzuhalten.
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Das äußerste obere Ende des Rumpfteils 18 endet in einem nach außen
gebogenen Flansch 22 zur Befestigung eines Leiters. Dieser Leiterbefestigungsflansch
22 ist an entgegengesetzten Seiten desselben mit den Kerben 24 versehen, wobei die
letzteren zur Befestigung des Leiters dienen. Ein hier nicht dargestellter Leiter,
beispielsweise ein Ende einer der Wicklungen der Spule, kann um den Flansch 22 gewickelt
und der leichteren Befestigung wegen dabei in die Kerben 24 gelegt werden.
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Das untere Ende des Rumpfteils 18 endet in einem Befestigungsteil,
welcher hier ganz allgemein mit 26 bezeichnet wird. Der Befestigungsteil läuft konisch
zu und endet in einem verhältnismäßig schmäleren unteren Ende 28. Das obere Ende
des Befestigungsteils 26 ist von geringerer Breite als der Rumpfteil 18 und bildet
demzufolge am unteren Ende des Rumpfteils 18 die Schultern 30. Zu dem Befestigungsteil
26 gehört ferner ein abgesetztes bzw. abgebogenes Zwischenstück 32, dessen Funktion
nachstehend ausführlicher erklärt werden soll.
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Wie am besten aus den Fig. 1 und 3 hervorgeht, ist das Chassis
10 mit Lochungen 34 von geeignetem Querschnitt versehen. Die einzelnen
Lochungen 34 entsprechen in ihrer Lage den Klemmen 16 und schneiden dabei
Teile der gedruckten Schaltung 12. Wie es wohlbekannt ist, kann eine kreisrunde
Öffnung leichter gestanzt werden als irgendein anderer Querschnitt. Demzufolge ist
die Bildung einer Klemme oder sonstiger Befestigungsvorrichtungen, die zusammen
mit einer kreisrunden Öffnung verwendet werden kann, sehr erwünscht.
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Soll die Spulenform 14 an dem Chassis 10 befestigt werden, dann braucht
man lediglich die Klemmen 16 zu den Lochungen 34 auszurichten. Hierauf wird die
Spulenform 14 auf das Chassis 10 zu bewegt mit dem Ergebnis, daß die schmalen unteren
Enden 28 der Klemmen 16 in die zugehörigen Lochungen 34 hineingehen. Bei der weiteren
Abwärtsbewegung der Spulenform 14 schnappen die abgesetzten Teile 32 hinter dem
Chassis 10 ein, wie am besten aus der Fig. 1 ersichtlich ist. Dadurch wird die Spulenform
14 an dem Chassis 10 fest verriegelt. Da nun weiterhin die abgesetzten Teile 32
nach der Leitertafel 12 zu abgebogen sind, kommen sie zur elektrischen Berührung
mit der letzteren, um den Stromkreis zwischen den hier nicht dargestellten Wicklungen
der Spule, von welcher die Spulenform 14 einen Teil bildet, und der gedruckten Schaltung
12 zu schließen.
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Insbesondere in der Fig. 4 ist eine etwas abgeänderte Form eines Anschlusses
zwischen dem Chassis 10 und der Spulenform 14 dargestellt. In dem vorliegenden Fall
wurde der Rumpfteil 18 jeder der Klemmen 16 gegenüber der Spulenform
14 gesenkt, so daß die Schultern 30 jeder Klemme 16 unterhalb der Unterkante
der Spulenform 14 zu liegen kommen. Wenn also die Spulenform 14 auf das Chassis
10 gesetzt wird, dann behält die Unterkante der ersteren einen Abstand von dem Chassis
10 zwecks richtiger Belüftung u. dgl. m.
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In der Fig. 5 ist eine abgeänderte Ausführungsform einer Klemme dargestellt,
hier ganz allgemein mit 36 bezeichnet. Zu der Klemme 36 gehört ein Rumpfteil 38
mit den daraus ausgestanzten Befestigungszinken 40. Auch diese Klemme ist
mit einem Leiterbefestigungsflansch 42 einschließlich geeigneter Kerben 44 zur Aufnahme
des Leiters versehen. Weiterhin hat das untere Ende der Klemme 36 die Form eines
Befestigungsteils, hier ganz allgemein mit 46 bezeichnet. Der Befestigungsteil 46
läuft konisch zu und endet in einem schmalen unteren Ende 48. Dort, wo der Befestigungsteil
46 an den Rumpfteil 38 anschließt, bilden sich dadurch die beiden Schultern
50; ferner gehört zu dem Befestigungstei146 ein abgesetztes bzw. abgebogenes Zwischenstück
52.
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Die Klemme 36 ist identisch mit der Klemme 16, mit Ausnahme der Stellung
der Zinken 40 zueinander. Die Zinken 20 haben nämlich einen ziemlich großen
Abstand voneinander, wohingegen die Zinken 40
verhältnismäßig nahe aneinanderstehen.
Durch eine derartige Lage der Zinken 40 zueinander kann der Rumpfteil 38, falls
es gewünscht wird, obwohl es hier nicht dargestellt ist, verkürzt werden, so daß
man die
Klemme 36 an verhältnismäßig kurzen Sockeln für elektronische
Teile befestigen kann.
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Obwohl in vielen Fällen die Klemmen mit den gedruckten Schaltungen
bzw. Leitertafeln in Berührung kommen und mit denselben einen elektrischen Kontakt
bilden, kann man sich doch normalerweise auf derartige Kontakte nicht verlassen.
Demzufolge wird es notwendig sein, die Verbindung zwischen der einzelnen Klemme
und der Leitertafel zu verlöten.
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Die vorstehende Beschreibung soll nur zur Erläuterung der Prinzipien
der vorliegenden Erfindung dienen. Da den Fachleuten zahlreiche Modifikationen und
Änderungen leicht einfallen werden, soll die Erfindung nicht auf die hier dargestellte
und beschriebene genaue Konstruktion und Arbeitsweise beschränkt bleiben. Demzufolge
fallen alle geeigneten Modifikationen und gleichwertigen Ausführungsformen in den
Bereich der vorliegenden Erfindung, wie er durch die nachstehenden Patentansprüche
festgelegt wird.