DE1074372B

DE1074372B - Process for the ore "ugging of soundboards consisting of a solid wood part for string or plucked instruments

Info

Publication number: DE1074372B
Application number: DENDAT1074372D
Authority: DE
Inventors: Svatek Praf \aclav
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Publication date: 1960-01-28

Description

Verfahren zur Erzeugung von aus einem Vollholzteil bestehenden Resonanzplatten für Streich-oder Zupfinstrumente Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Erzeugung von aus einem Vollholzteil bestehenden Resonanzplatten für Streich- oder Zupfinstrumente.Process for the production of soundboards consisting of a solid wood part for string or plucked instruments The invention relates to a method for Production of soundboards made of solid wood for string or Plucked instruments.

Die Wölbungen aufweisenden Resonanzplatten von Streich- oder Zupfinstrumenten werden bisher in der Regel aus einem stärkeren Holzstück, das auch aus mehreren aneinandergeleimten Teilstücken bestehen kann, entweder durch Ausstemmen von Hand -oder durch Ausfräsen auf der Maschine und Nacharbeiten von Hand hergestellt. Der so vorbearbeitete, mit Wölbungen versehene Boden wird dann unter Umständen noch nach vollkommenem Durchnässen derart auf den sogenannten Geigenstock gelegt, daß- die konvexe Seite des Resonanzbodens nach oben gekehrt ist. Auf die nach oben gekehrte konvexe Seite wird darauf ein Formklotz gelegt und das Ganze in Schraubzwingen eingespannt; Durch Anziehen der Schraubzwingen von Hand wird- durch den Förml'clotz der vorbearbeitete, vollkommen nasse Resonanzboden derart nach unten gedrückt, daß die konvexe Form in eine konkave Form übergeführt wird. Der Resonanzboden bleibt. darin bis zum vollkommnen 'Austrocknen, was ungefähr 24 Stunden dauert, eingespannt. Bei dieser Herstellung von gewölbten Resonanzplatten durch Herausarbeiten aus dem vollen Material entsteht ein sehr großer Abfall, welcher mindestens 40 % des hochwertigen Resonanzholzes gleichkommt. Außerdem ist sie langwierig sowie mühsam und kann nur durch geschickte Fachkräfte ausgeführt werden. Die Herstellung ist deshalb mit verhältnismäßig hohen Erzeugungskosten verbunden.The bulging soundboards of bowed or plucked instruments are usually made from one stronger piece of wood, which also consists of several glued together sections can exist, either by chiseling out by hand -or made by milling out on the machine and reworking by hand. Of the So pre-processed, arched bottom is then possibly still after being completely soaked, placed on the so-called violin stick in such a way that- the convex side of the soundboard is facing up. On the upturned one On the convex side, a shaped block is placed on it and the whole thing is clamped in screw clamps; By tightening the screw clamps by hand, the pre-machined, completely wet soundboard pressed down in such a way that the convex shape is converted into a concave shape. The soundboard remains. in it to perfection 'Drying out, which takes about 24 hours, clamped. In this manufacture of curved soundboard is created by carving out the solid material a very large waste, which is at least 40% of the high quality resonance wood equals. In addition, it is tedious and tedious and can only be achieved through skillful use Skilled workers are run. The production is therefore with relatively high Associated generation costs.

Bekannt ist auch die Anfertigung von Resonanzplatten durch Formpressen von unter Druck zusamrnengeklebten Furnieren oder durch Verpressen fertiger Sperrplatten, die zuvor vollkommen durchnäßt sind. Hierbei findet im wesentlichen nur ein Strecken statt, soweit das bei der Verleimung der einzelnen Schichten der Sperrholzplatten möglich ist. Der die einzelnen Schichten des Sperrholzes verbindende Klebstoff beeinträchtigt die Güte der fertigen Erzeugnisse, da der Klebstoff für die Resonanz nachteilige Zwischenschichten bildet. Derartig angefertigte Resonanzböden eignen sich deshalb, selbst bei Verwendung hochwertiger Furniere, nur zur Herstellung der unteren Resonanzplatten von minder hochwertigen Musikinstrumenten.The production of soundboard by compression molding is also known veneers glued together under pressure or by pressing ready-made barrier panels, who are completely soaked beforehand. There is essentially only one stretching here instead, as far as that applies to the gluing of the individual layers of the plywood panels is possible. The adhesive that joins the individual layers of plywood is detrimental the quality of the finished product, as the adhesive is detrimental to the resonance Forms intermediate layers. Soundboards made in this way are therefore suitable even when using high-quality veneers, only for making the lower soundboard of inferior quality musical instruments.

Wegen der geschilderten Nachteile dieser beiden bekannten Verfahren wurden weiter Versuche unternommen, Resonanzplatten dadurch herzustellen, daß ebene Holzplatten von der ungefähren Stärke der fertigen Resonanzplatte durch Dämpfung des Holzes mit Feuchtigkeit über dem Sättigungspunkt der Fasern unter Druck unter dauernder Deformation entsprechend gewölbt wurden. Die Ergebnisse dieser Versuche wären jedoch unbefriedigend, da der -bei der höhen Temperatur entstehende Dampf unter dem Druck das schwache Profil der Platte in der geschlossenen Form zerreißt oder zum mindesten die Platte derart aufquillt, daß die ganze Oberfläche rauh wird. Die so behandelte Holzplatte behielt außerdem die ihr in der Form gegebene Gestaltung nicht vollkommen bei, da bei diesem Arbeitsvorgang im Holz entstandenen Spannungen nach dem Herausnehmen der Platte aus der Form ein Verziehen des Holzes herbeiführten.Because of the disadvantages of these two known methods Attempts were made to produce soundboards by making flat Wooden panels of the approximate thickness of the finished soundboard by damping of the wood with moisture above the saturation point of the fibers under pressure were arched according to permanent deformation. The results of these experiments would be unsatisfactory, however, because the steam generated at the high temperature under the pressure tears the weak profile of the plate in the closed form or at least the plate swells in such a way that the entire surface becomes rough. The wooden board treated in this way also retained the shape given to it not entirely because of the tension created in the wood during this process caused the wood to warp after removing the panel from the mold.

Die an das letztgenannte Verfahren anschließende Erfindung bezweckt, die Nachteile desselben zu beseitigen. Das Neue besteht darin, daß ebene, in der Dicke nahezu dem fertigen Resonanzboden entsprechende, jedoch in der Mitte etwas dicker als an den Rändern gehaltene Böden nach Vortrocknen unter den Sättigungspunkt der Faser auf 3 bis 8% Feuchtigkeit der Formpressung bei 150 bis 160° C und einem Druck von 25 bis 65 kg/cm2 unterworfen werden, nachdem sie lediglich an den Stellen der zu erwartenden größeren Deformation oberflächlich in bekannter Weise auf beiden Seiten angefeuchtet wurden. Durch den hohen Druck und die hohe Temperatur bei einfachem Anfeuchten der Platte nur an denjenigen Stellen, an denen die größte Deformation zu erwarten ist, wird eine Plastifizierung des Holzes erreicht, so daß es sich nahezu wie eine plastische Masse formen läßt und die gegebene Formung auch beibehält. Wesentlich für das Verfahren ist es, daß die in dem Holz nach dem Trocknen verbleibende Wassermenge sich tief unter dem Sättigungspunkt der Fasern befindet, also kein Wasser mehr in der Form des Kapillarwassers vorhanden ist. Die im Innern der Platte befindliche Wassermenge ist an sich unzureichend, um eine Plastifizierung der ganzen Platte von innen her zu erreichen. Die Hauptrolle bei der Plastifizierung übernimmt die an den Stellen der größten Deformation oberflächlich aufgebrachte Flüssigkeit; deren bei der Berührung der Resonanzplatte mit der heißen Druckform entstehenden Dämpfe in die Holzschicht eindringen, so daß die Platte von der Oberfläche nach innen hin plastifiziert wird.The invention following the last-mentioned process aims to to eliminate the disadvantages of the same. The new thing is that level, in the Thickness almost the same as the finished soundboard, but somewhat in the middle thicker than the soils held at the edges after pre-drying below the saturation point the fiber to 3 to 8% humidity of compression molding at 150 to 160 ° C and one Pressure of 25 to 65 kg / cm2 are subjected to after being merely at the points the expected larger deformation superficially in a known manner on both Pages have been moistened. Due to the high pressure and the high temperature with easy Moisten the plate only in those places where the greatest deformation is is to be expected, a plasticization of the wood is achieved so that it is almost like a plastic mass can be shaped and also maintains the given shape. Essential for the process it is that the amount of water remaining in the wood after drying is deep below the saturation point of the fibers, so no more water in the shape of the Capillary water is present. The one inside the plate The amount of water present is in itself insufficient to plasticize the whole The plate can be reached from the inside. Takes the main role in plasticizing the liquid applied to the surface at the points of greatest deformation; which arise when the soundboard comes into contact with the hot printing form Vapors penetrate the wood layer, so that the panel from the surface after is plasticized inside.

Gegenüber dem bekannten Verfahren, bei welchem Holz gepreßt wird, unterscheidet sich das Verfahren gemäß der Erfindung einmal dadurch, daß das Werkstück bis unter den Sättigungspunkt der Faser vorgetrocknet wurde und weiter durch die Höhe des Preßdruckes sowie die Höhe der Temperatur während der Pressung.Compared to the known method in which wood is pressed, The method according to the invention differs once in that the workpiece until the fiber was pre-dried below the saturation point and further through the The level of the pressing pressure and the level of the temperature during the pressing.

Die groben Zuschnitte der auf 7% Feuchtigkeit vorgetrockneten Resonanzplattenhälftenteile werden in an sich bekannter Weise durch Keilbindung der Fuge verbunden und zusammengeklebt. Nach Eintrocknen des Klebstoffes wird die zusammengeklebte Platte bereits rein verarbeitet, z. B. abgehobelt, und auf die gewünschte Stärke derart gebracht, daß sie an den Stellen der größten Auswölbung um 0,6 mm dicker ist. Diese Maßnahme ist notwendig in Anbetracht der erforderlichen Holzdehnung nach den Seiten beim Pressen der Platte.The rough cuts of the resonance plate halves that have been pre-dried to 7% moisture are connected and glued together in a manner known per se by wedge bonding the joint. After the adhesive has dried, the glued board is processed in its pure form, z. B. planed, and brought to the desired strength such that they are attached to the Make the largest bulge 0.6 mm thicker. This measure is necessary In view of the required elongation of the wood to the sides when pressing the panel.

Nach dem Beschneiden der so zusammengeklebten und bearbeiteten Platten auf den groben Umriß der Form der Resonanzplatte wird die Holzfeuchtigkeit überprüft und durch künstliche Nachtrocknung auf den erwünschten Feuchtigkeitsgrad (Prozentsatz) unter den Sättigungspunkt der Fasern gebracht, welcher 3 bis 8%, je nach der Gattung und den Eigenschaften des Holzes, beträgt.After trimming the panels glued together and processed in this way The wood moisture is checked on the rough outline of the shape of the soundboard and through artificial post-drying to the desired degree of moisture (percentage) brought below the saturation point of the fibers, which is 3 to 8% depending on the genus and the properties of the wood.

Nach Herrichten der Platte auf die geforderte Feuchtigkeit wird dieselbe kurz vor dem Einbringen in die vorgewärmte, in der hydraulischen Presse einmontierte Form an den Stellen der größten Profilkrümmung und am ganzen Umfang (Rand) auf beiden Seiten angefeuchtet.After preparing the plate to the required humidity, the same becomes shortly before being introduced into the preheated, installed in the hydraulic press Shape at the points of greatest profile curvature and around the entire circumference (edge) on both Pages moistened.

Die angefeuchtete, in die vorgewärmte Preßform eingelegte Platte wird in der Form bei einer Formtemperatur von 150 bis 160° C verpreßt.The moistened plate is placed in the preheated mold pressed in the mold at a mold temperature of 150 to 160 ° C.

Die Pressung erfolgt bei einem Druck von 25 bis 65 kg/cm2, j e nach der Gattung und den Eigenschaften des verarbeiteten Holzes, worauf die gepreßte Platte einer Klimatisierung unterworfen wird.The pressing takes place at a pressure of 25 to 65 kg / cm2, depending on the type and properties of the processed wood, upon which the pressed Plate is subjected to air conditioning.

Beim Pressen gemäß der vorliegenden Erfindung erfolgt eine teilweise Verdichtung des Holzes, was auch die Verwendung von an sich resonanzlosen Holzarten ermöglicht, da dieselben durch die vorstehend angeführte Bearbeitung Resonanzeigenschaften annehmen.In pressing in accordance with the present invention, there is partial Compaction of the wood, which also means the use of non-resonant types of wood enables the same resonance properties by the above processing accept.

Claims

PATENT CLAIM: A process for the production of soundboards for string and plucked instruments consisting of a single solid wood part or of several solid wood parts assembled according to their width, characterized in that flat soundboards which are almost the same in thickness as the finished soundboard, but slightly thicker in the middle than on the Workpieces held at the edges are subjected to compression molding at 150 to 160 ° C and a pressure of 25 to 65 kg / cm2 after pre-drying below the saturation point of the fiber to 3 to 8% humidity, after they have only been superficially in the areas of the expected major deformation known to have been moistened on both sides. Considered publications: German Patent Specifications Nos. 236 020, 856 698; Austrian Patent No. 133 991; Swiss patent specification No. 249 439.