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Vorrichtung zur s chichtweis en Stapelung von gesägtem Holz zum Zwecke
der Trocknung Beim Trocknen von gesägtem Holz ist es von größter Bedeutung, daß
die Luftzirkulation zwischen den Hölzern in den Stapeln möglichst ungehindert stattfinden
kann. Zu diesem Zweck werden zwischen den einzelnen Schichten quer zu den Hölzern
liegende Zwischenlagen verwendet. Je nachdem, ob das Trockneu in Trockenanlagen
oder in offenen Holzlagern geschehen soll, werden die Hölzer in jeder Schicht entweder
dicht aneinandergereiht oder mit Zwischenräumen zwischen den Hölzern gelagert. In
dem letztgenannten Falle werden die Schichten gewöhnlich so gebildet, daß die Hölzer
durch eine Transpoftvorrichtung derart zu einer Schicht zusammengestellt werden,
daß zwischen sämtlichen Hölzern quer zur Transportrichtung verlaufende Zwischenräume
entstehen, die sich von den Rändern der Schicht wenigstens entlang eines Teiles
der Länge der Hölzer erstrecken, wonach die so gebildete Schicht als ein Ganzes
zur Stapel-- stelle weitergeleitet wird durch Organe, die nach beendeter Stapelung
der Schicht wieder in ihre Ausgangsstellung zurückgeführt werden. Diese Stapelungsart
hat sich in bezug auf die Luftzirkulation als besonders vorteilhaft erwiesen, jedoch
sind Schwierigkeiten dadurch entstanden, daß sich die gegenseitige Lage der Hölzer
leicht während der Zuführung der Schicht auf den Stapel ändert. Diese Schwierigkeiten
treten besonders beim Stapeln zum Trocknen in Holzlagern auf, weil die Zwischenräume
den Hölzern sich vorzugsweise quer über die ganze Schicht erstrecken sollen, d.
h. entlang der gesamten Länge eines jeden Holzes.
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Die Erfindung geht nun darauf hinaus, die obigen Nachteile zu beseitigen.
Sie erreicht dies durch Organe, die nach beendeter Schichtbildung und bevor die
Zuführung der Schicht auf den Stapel vorgenommen wird, in die Zwischenräume zwischen
den Hölzern sowie vor bzw. hinter die äußeren Hölzer der Schicht eingeschoben werden,
um die Lage der Hölzer in dieser Stellung während der ganzen Zuführungsbewegung
unverändert beizubehalten.
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Die Organe bestehen vorzugsweise aus in der Vorschubrichtung oberhalb
der zusammengeführten Schicht angeordneten, relativ zueinander frei drehharen Kammzähnen
solcher Anzahl, daß mindestens zwei, vorzugsweise mehrere Zähne hauptsächlich der
Breite eines Holzes entsprechen. Die Kammzähne sind vorzugsweise durch Lagerhülsen
od. dgl. über eine Rohrachse mit einer im wesentlichen der Länge der Schicht entsprechenden
Länge gezogen. Die Rohrachse ist mit Anschlägen für die Begrenzung der freien Drehbewegung
der Kammzähne versehen und verschiebbar und drehbar auf einer stationären Steuerachse
gelagert, die sich über die Länge der zusammengeführten Schicht und die Stapelstelle
hinaus erstreckt und zum Steuern der Rohrachse mit den zwischen den Hölzern eingeschobenen
bzw. auf den Hölzern aufliegenden Kammzähnen während dem Vorschub der Rohrachse
und damit der Schicht zur Stapelstelle dient. Die auf der Rohrachse angeordneten,
relativ zueinander frei drehbaren Kammzähne werden auf die fertige Schicht herabgesenkt,
wobei ein Teil der Kammzähne in die Zwischenräume zwischen den Hölzern fallen, während
die übrigen auf den Hölzern aufliegen. Dadurch, daß die Breite der Kammzähne verhältnismäßig
klein gewählt wird, ist sichergestellt, daß die Kammzähne die Zwischenräume zwischen
den Hölzern ausfüllen.
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Im folgenden wird die Erfindung näher beschrieben unter Hinweis auf
eine in den Zeichnungen als Beispiel dargestellte Ausführungsform, und zwar zeigt:
Abb. 1 eine schematische Seitenansicht einer Stapelanlage für Bretter, Abb. 2 eine
entsprechende Ansicht der Anlage von oben und Abb. 3 und 4 Schnitte in größerem
Maßstab nach den Linien III-III bzw. IV-IV der Abb. 1.
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In der Zeichnung bezeichnet 4 eine Anzahl Förderketten od. dgl.,
die die quer über den Ketten liegenden, zur Stapelung vorgesehenen Bretter zur Schichtbildungsstelle
befördern. Die Bretter A, B werden entweder von Hand oder maschinell mit gewünschten
Zwischenräumen auf die Ketten 4 gelegt und von diesen weitertransportiert, bis ein
am vorderen Ende der Schichtbildungsstelle angeordneter Anschlag 9 das zur Schicht
gehörende erste Brett anhält. Danach
werden die nachfolgenden Bretter
angehalten, nachdem sie das voranliegende Brett erreichen usw., bis eine Schicht
fertig ist.
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Während des Transportes werden die Bretter in seitlicher Richtung
so verteilt, daß sie wechselweise zu jeder Seite der Mittellinie der Schicht verschoben
werden. wodurch die einzelnen äußeren Enden der Bretter im wesentlichen in einer
Linie mit den längslaufenden Seitenkanten der Schicht liegen. Diese Seitenverschiebung
kann beispielsweise durch sich seitwärts bewegende Rollen erfolgen, wobei geeignete
Anschlagsleisten zum Anhalten der Bretter an den Seitenkanten der Schicht angebracht
werden können.
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Die Seitenverschiebung kann auch ganz oder teilweise durch Handkraft
erfolgen. Irgendwelche Vorrichtungen zum Durchführen der Verteilung sind nicht in
der Zeichnung dargestellt.
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Außer den obenerwähnten Transportketten 4, in diesem Fall eine Anzahl
von sechs Stück, sind endlose Rollketten 3 vorgesehen (eine an jeder Längskante
der Schicht). die über Kettenräder 46, 47 laufen. von denen die erstgenannten auf
derselben Achse wie die Bruchrolle 48 fiir die Ketten 4 gelagert sind und ihre Bewegung
von dieser Achse erhalten. Auf den Achsen der Kettenräder 47 ist ein Reibungsrad
1 gelagert, das mit der Achse fest verbunden ist, z. B. durch einen nicht dargestellten
Federbolzen.
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Sobald eine Schicht gebildet ist, wobei das letzte Brett auf dem
Reibungsrad 1 angehalten wird, strebt das Brett auch die Drehung des Reibungsrades
anzuhalten, während die Achse weiterhin umläuft. Eine geeignete Kupplungsvorrichtung
besteht z. B. darin. daß in dem Reibungsrad ein innerer Zahnkranz angeordnet ist,
der sich durch einen Federbolzen mit der Achse in Verbindung setzen kann. Nach Aufhören
der Drehung drücken die Zähne in dem Zahnkranz des Rades den Federbolzen in Richtung
der Achse, um die Beförderung der fertigen Schicht zum Stapel einzuschalten. An
Stelle der oben beschriebenen Vorrichtung zum Geben eines Impulses zum Einschalten
der Beförderungsvorrichtung kann irgendeine andere, an und für sich bekannte Vorrichtung
verwendet werden. Die die Erfindung kennzeichnende Kammvorrichtung besteht aus einer
Anzahl Kammzähne 7, deren gesamte Breite in der Beförderungsrichtung im wesentlichen
der Länge einer fertigen Schicht entspricht. Die Zähne 7 sind relativ zueinander
schwenkhar auf einer Rohrachse 6 angeordnet, die sich in Richtung der Beförderungsrichtung
der Bretter erstreckt und deren Länge die gesamte Länge der Kammzähne 7 etwas übersteigt.
In Abb. 1 ist nur ein Teil der Kammzähne dargestellt. Die Kammzähne sind durch geschlitzte
Lagerhülsen 28 (Abb. 4) auf die Rohrachse gezogen. Zwischen den Kammzähnen sind
auf der Rohrachse 6 Distanzhülsen 29 angebracht. die die Kammzähne voneinander getrenilt
halten und eine ungehinderte gegenseitige Bewegung derselben sichern. Die Rohrachse
6 ist mit einer über ihre Länge verlaufende Anschlagkante 30 (Abb. t) versehen,
die die freie Schwenkungsbewegung der Kammzähne auf der Rohrachse 6 begrenzt. Durch
Drehung der Rohrachse 6 können die Kammzähne in die mit Strichlinien gezeigte Lage
gebracht werden.
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Die Rohrachse 6 ist drehbar und verschiebbar auf einer stationären
Steuerachse 5 gelagert. deren Länge ungefähr das Doppelte der Rohrachse 6 beträgt,
die sich sowohl über die Schichtbildungs- als auch über die Stapelungsstelle erstreckt.
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Die Vorderenden der Rohrachsen 6 (in dem dargestellten Beispiel sieben
Stück) sind durch einen quer
zur Förderrichtung liegenden Wagen 23 untereinander
verbunden, der auf beiden Seiten mit einem aufrecht stehenden, einen vertikalen
Schlitz 24 aufweisenden Teil versehen ist. Der Wagen 23 sowie die Rohrachsen 6 werden
von einer Vorrichtung (Abb. 2) angetrieben, die aus einem Motor 41 besteht, der
über Zahnräder eine stationäre Achse 43 in Umlauf bringt.
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Diese treibt vorzugsweise zwei endlose Treibketten 26, die über die
einzelnen Kettenräder 44, 45 laufen.
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Ein mit der Kette 26 verbundener Bolzen 27 ist in den entsprechenden
Schlitz 24 des Wagens 23 eingeschoben und treibt den Wagen hin und zurück über die
Stapelungsstelle, nachdem durch Einwirkung des Friktionsrades 1 auf die Startvorrichtung
2 ein Impuls gegeben worden ist. Diese Hin- und Herbewegung ist intermittierend
und wird, sobald der Wagen 23 in seine Ausgangslage in Abb. 1 zurückgelangt ist,
dadurch angehalten, daß er auf einen Schalter 14 (Abb. 2) einwirkt, der die Bewegung
ausschaltet, bis ein neuer Startimpuls gegeben wird.
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Die Schwenkung der Kammzähne aus der Arbeitslage heraus und in diese
wird besonders unter Hinweis auf Abb. 3 und 4 beschrieben. Während der Schichtbildungsstufe
befinden sich die Kammzähne 7 in unwirksamer gehobener Lage. Die Kammzähne werden
in dieser Lage durch Einhaken des einen Schenkels eines am Wagen 23 drehbar gelagerten,
in Form einer Gabel gestalteten Sperrorgans 12 an einem Sperrzahn 13 der Rohrachse
6 gehalten, nachdem die Anschlagkante 30 die Kammzähne aufwärts geschwenkt hat.
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Sobald das Friktionsrad 1 einen Startimpuls gegeben hat, bewegen
sich die Bolzen 27 abwärts auf dem Umfang des Rades 44, wobei sie auf je einen als
Auslösungsglied dienenden Arm 16 einwirken; diese Arme 16 werden hierdurch gezwungen,
aus ihrer mit vollen Linien in Abb. 1 gezeigten Lage in die mit Strichlinien dargestellte
Lage zu schwenken und hierbei eine Achse 15 mitzudrehen, die die Arme 16 trägt.
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Auf der Achse 15 sind Winkelarme 14 entgegengesetzt den Armen 16 angebracht,
einer für jede Rohrachse 6, die auf den einen Schenkel (Abb. 3) der Sperrorgane
12 derart einwirken, daß deren anderer Schenkel aus dem Eingriff mit dem Sperrzahn
13 gebracht wird.
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Nun können die Kammzähne auf Grund ihres eigenen Gewichtes abwärts
schwenken, und dadurch, daß sie an der Anschlagkante 30 anliegen, wird auch die
Rohrachse in die aus Abb. 4 hervorgehende Lage gedreht. Die Kammzähne, die auf die
Holzschicht fallen, führen eine kürzere Drehbewegung aus, während die übrigen in
die Zwischenräume zwischen den Brettern hineinfallen und deren gegenseitige Verschiebung
in der Beförderungsrichtung verhindern.
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Gleichzeitig mit den Kammzähnen wird auch ein an der betreffenden
Rohrachse 6 befestigter Hebel 20 abwärts gedreht (Abb. 3), wirkt hierbei auf den
Stoppanschlag9 durch Abwärts drücken desselben ein und dreht somit eine für die
betreffenden Stoppanschläge 9 gemeinsame Achse 10 (Abb. 1 und 3). Die Stoppanschläge
sind mit an der Achse 10 befestigten Gegengewichten 11 versehen, die bestrebt sind,
die Anschläge in der in Abb. 1 mit vollen Linien gezeigten Lage zu halten. Während
die Holzschicht sich über die Stoppanschläge bewegt, liegen die Bretter dicht aneinander,
wodurch wenigstens ein Teil der Anschläge 9 während dieser Stufe immer von dem Gewicht
der Schicht beeinflußt wird und somit die Stoppanschläge 9 verhindert werden, ihre
Ruhelage einzunehmen bevor die gesamte fertige Schicht zur Stapelungsstelle befördert
worden ist.
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Die Beförderung der Schicht beginnt, sobald die Bolzen 27 auf die
vertikale Kante der Schlitze 24 treffen.
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Die Beförderung der Schicht zum Stapel wird demgemäß durch den Wagen
23 und teilweise auch durch die Ketten 3 und 4 erzielt, die, nachdem die Schicht
fertiggebildet worden ist, entlang der unteren Seite der Schicht geglitten sind,
wobei die Rollen in den Rollketten 3 dazu beigetragen haben, die gegenseitige Lage
der Bretter unverändert beizubehalten, ehe die Kammzähne zwischen die Bretter herabgefallen
sind.
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Wenn der Wagen seine hintere Endlage über dem Stapel erreicht hat,
ist auch die neue Schicht in die Lage über die im Stapel befindliche mit Zwischenlagen
52 belegte vorhergehende Schicht 53 geglitten.
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Der Stapel wird vorzugsweise auf einer Hebevorrichtung 51 oder einem
auf dieser angeordneten Tragorgan gebildet, das, nachdem der Stapel seine volle
Höhe und die Hebevorrichtung seine unterste Lage erreicht hat, in der der Stapel
beispielsweise aus derselben herausgerollt werden kann, wieder in ihre höchste Lage
gehoben und eine neue Stapelung begonnen wird.
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Die hinteren Enden der stationären Achse 5 sind untereinander durch
eine querlaufende Schiene 50 verhunden. Neben dieser ist eine sich gleichfalls quer
über die Breite des Stapels erstreckende Hubvorrichtung 31 vorgesehen, die mit Hubstangen
32 versehen ist, die von dem Bolzen 27 beeinflußt werden, wenn dieser seine zweite
Endlage erreicht. Indem der Bolzen die Hubstangen und dadurch die Hubvorrichtung
31 hebt, wirken eine Anzahl an der Hubvorrichtung befestigte Anschläge 33 auf je
einen mit der betreffenden Rohrachse 6 fest verbundenen Schwenkarm 17 ein. Infolge
dieser Einwirkung dreht sich die Rohrachse 6, die mit ihrer Anschlagkante 30 die
Kammzähne 7 aus dem Eingriff mit der Schicht hebt.
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Die Rohrachse 6 nimmt nun die in Abb. 3 mit vollen Linien gezeigte
Lage ein, wobei der eine Schenkel des Sperrorgans 12 auf Grund seines eigenen Gewichtes
sich erneut am Sperrzahn 13 einhakt. Diese Lage wird während der Rückbewegung des
Wagens zur Ausgangsstellung beibehalten.
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An diese Anlage kann vorzugsweise ein Magazin für Zwischenlagen 52
angeschlossen werden, die auf jede Schicht ausgelegt werden. Eine geeignete Ausführungsform
ist in der Zeichnung dargestellt. Das neben jeder Kammorgangruppe gelegene Magazin
ist mit 36 bezeichnet und mit einer längsverlaufenden Vorschuböffnung 37 in dem
unteren Teil der einen Seitenwand versehen. Ein Vorschubfinger 8 (Abb. 4), der mit
der betreffenden Rohrachse 6 fest verbunden ist, schiebt sich, wenn die Rohrachse
6 von dem Sperrorgan 12 freigegeben und von den Kammzähnen 7 gedreht wird, in die
Vorschuböffnung ein. Der Vorschubfinger liegt gegen das eine Ende der in dem Magazin
zuunterst liegenden Zwischenlage 52 an und verschiebt diese in Richtung der Stapelungsstelle,
sobald der Wagen 23 seine Beförderungsbewegung begonnen hat. Das andere Ende der
Zwischenlage wird während des Vorschubes von einer mit dem Auslösungsarm 20 fest
verbundenen Stütze 21 abgestützt, die abgeschwenkt wird wenn der Arm 20 in der hinteren
Endlage des Wagens durch Umdrehung der Rohrachse 6 zum Drehen gebracht wird und
die Zwischenlage auf die auf dem Stapel befindliche neue Schicht herabfallen läßt.
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Um sicherzustellen, daß die Zwischenlage während des Vorschubes ihre
richtige Lage quer über die Längsrichtung des Holzes beibehält, ist an dem un-
teren
Teil des Wagens eine Stenerschiene 22 vorgesehen, die das Vorderende der Zwischenlage
in Seitenrichtung abstützt und ein Schieflegen der Zwischenlage verhindert, wenn
die Stütze 21 abgeschwenkt wird.
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Bevor der Wagen seine hintere Endlage erreicht hat, treffen die entsprechenden
Auslösungsarme 20 eine quer über die Stapelungsstelle liegende Gegenplatte 39 (Abb.
1 und 2) und zwingen diese gegen Federwirkung vorwärts. Die Gegenplatte wird freigegeben,
sobald die Rohrachse 6 gedreht wird, kommt in Anlage gegen die Vorderkante der neu
gestapelten Schicht und verbleibt in dieser Lage, bis die Hebevorrichtung auf eine
zum Empfang der folgenden Schicht geeignete Höhe gesenkt worden ist. Wenn dieses
geschehen ist, bewegt sich die Gegenplatte auf Grund ihrer Federwirkung in ihre
Ausgangslage auf die Enden der Zwischenlagen zurück, die dadurch bei der Beförderung
der neuen Schicht verhindert werden aufwärts zu steigen. Unterhalb der Gegenplatte
sind abgewinkelte Stopper 38 vorgesehen, die gegen die Enden der betreffenden Zwischenlagen
anliegen.
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Die in der Zeichnung dargestellte Anlage ist außerdem mit einem an
dem Ende der betreffenden Steuerachse 5 gelenkig befestigten Sicherungsorgan (Abb.
1 und 2 links) versehen, das gestützt von einem an der Rohrachse befestigten Arm
19 in gehobener Lage gehalten werden kann, um nach Drehung der Rohrachse 6 gegen
die Kammzähne 7 zu schwenken, um sicherzustellen, daß sich die Rohrachse 6 in Vorschubstellung
dreht.
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Obwohl die obige Beschreibung hauptsächlich nur eine Gruppe Kammorgane
umfaßt nebst zugehörender Rohrachse 6 und Steuerachse 5, ergibt es sich von selbst,
daß die Anlage eine Vielzahl nebeneinanderliegender Gruppen umfaßt und daß die Anzahl
in Abhängigkeit von den Dimensionen der Vorrichtung bzw. der Schicht gewählt werden
muß.
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Die Magazine können für die Zwischenlagen oberhalb der Stapelungsstelle
angebracht und die Zwischenlagen nach beendigter Beförderung jeder Schicht zum Herabfallen
auf den Stapel gebracht werden. In diesem Falle können der Vorschubfinger 8 und
die Stütze 21 weggelassen werden.
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Die Hin- und Herbewegung der Beförderungsvorrichtung wird vorzugsweise
derart bewirkt, daß das erste in jeder Schicht eingeschobene Brett an den Stoppanschlag9
gelangt, sobald die gesamte vorhergehende Schicht diesen Anschlag verlassen hat.
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Soll die Stapelung zum Trocknen in einem Holzlager vorgenommen werden,
wobei ein durchlaufender Zwischenraum nach jedem Brett der Schicht gelassen werden
muß, d. h., die Geschwindigkeit der Ketten 4 wird in Abhängigkeit von dem gewünschten
Zwischenraum gewählt. Das Friktionsrad 1, die Rollketten 3 sowie die Stoppanschläge
9 und die Achse 10 werden dann weggelassen. An Stelle der Stoppanschläge wird die
Startvorrichtung 2 vorzugsweise seitlich der Bruchrolle 48 der Ketten angeordnet.
Der Motor 41 erhält dann einen Impuls, wenn das erste Brett der Schicht auf die
Startvorrichtung einwirkt, und der oben beschriebene Verlauf beginnt. Die Kammzähne
fallen herab und scheiden eine der gesamten Breite der Kammzähne entsprechende Anzahl
Bretter von der Brettschicht ab. Die Rohrachsen 6 verschieben die so gelöste Schicht
zur Stapelungsstelle, wobei die Geschwindigkeit vorzugsweise so gewählt wird, daß
das erste von den Transportketten 4 eingeschobene Brett der folgenden Schicht die
Startvorrichtung in dem Augenblick ereicht, wo die Achsen 6 zur Ausgangslage
zurückgelangen,
oder unmittelbar danach. Um zu verhindern, daß die Gegenplatte 39 die zur Stapelungsstelle
beförderten Bretter gegeneinander verschiebt, nachdem die Kammzähne heraufgehoben
worden sind, wird die Gegenplatte vorzugsweise mit einer Riegelvorrichtung versehen,
damit sie nach Einwirkung der Arme 20 in ihrer Endlage verbleibt (rechts in Abb.
1).
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Die Gegenplatte verbleibt in dieser Lage, bis die Hebevorrichtung
zum Empfang der folgenden Schicht gesenkt worden ist. Die Auslösung kann in irgendeiner
geeigneten Weise geschehen.
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PATEXTANSPRttCHE: 1. Vorrichtung zur schichtweisen Stapelung von
gesägtem Holz zum Zwecke der Trocknung, unter Verwendung von Zwischenlagen zwischen
den verschiedenen Schichten des Stapels, wobei Hölzer mit Hilfe von Transportvorrichtungen
derart zu einer Schicht zusammengeführt werden, daß zwischen sämtlichen Hölzern
quer zur Transportrichtung verlaufende Zwischenräume entstehen, die sich von den
Rändern der Schicht wenigstens entlang eines Teiles der Länge der Hölzer erstrecken,
wonach die so gebildete Schicht als ein Ganzes zur Stapelstelle durch Organe weitergeleitet
wird, die nach beendeter Ablage der Schicht auf den Stapel wieder in ihre Ausgangsstellung
zurückgeführt werden, gekennzeichnet durch zusätzliche Organe (7), die nach beendeter
Schichtbildung und ehe die Zuführung der Schicht auf den Stapel vorgenommen wird
in die Zwischenräume zwischen den Hölzern sowie vor bzw. hinter die äußeren Hölzer
der Schicht eingeschoben werden, um die Lage der Hölzer in dieser Stellung während
der ganzen Zufiihrungsbewegung unverändert aufrechtzuerhalten.