DE10351091A1

DE10351091A1 - Verfahren zum kontinuierlichen Entgraten und Glätten von Oberflächen und Kanten wellenartiger Werkstücke

Info

Publication number: DE10351091A1
Application number: DE2003151091
Authority: DE
Inventors: Lars Struckmann
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2003-10-31
Filing date: 2003-10-31
Publication date: 2005-06-16
Anticipated expiration: 2023-11-01
Also published as: DE10351091B4

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum kontinuierlichen Entgraten und Glätten von Oberflächen und Kanten wellenartiger Werkstücke, insbesondere von Werkstücken hoher Festigkeit mit einer Oberfläche, die mit Vertiefungen und/oder Vorsprüngen gleich welcher Lage und geometrischer Form ausgebildet und/oder von Bohrungen ganz oder teilweise durchdrungen ist, mittels Bürsten. Das Bürsten erfolgt durch Takten der Werkstücke in nacheinander folgenden Bearbeitungsstationen, in denen das ruhende Werkstück erst in einem Werkstücksabschnitt mit linear über die Werkstücksoberfläche hin- und herverlaufenden und quer zur Werkstücksachse rotierenden Bürsten gebürstet wird, dann um einen Winkel verdreht und dann mit gleichem Programmablauf wiederholt gebürstet wird und anschließend in einer nachfolgenden Bürsteneinheit bei einer hin- und herverlaufenden und längs zur Oberfläche rotierenden und anschließend in gleicher Weise mit einer winklig zur Werkstücksachse rotierenden Bürste gebürstet wird. Alle Bürstvorgänge erfolgen dabei mit einer konstanten Umlaufgeschwindigkeit und bei gleichem Bürstendruck auf die Werkstücksoberfläche. Auf die Weise wird eine umfassende Entgratung und Glättung aller Kanten und Oberflächen unabhängig von der Lage auf der Oberfläche und unabhängig von der geometrischen Form erreicht.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Entgraten und Glätten von Oberflächen und Kanten wellenartiger Werkstücke, insbesondere von Werkstücken hoher Festigkeit mit einer Oberfläche, die mit Vertiefungen und/oder Vorsprüngen gleich welcher Lage und geometrischer Form ausgebildet und/oder von Bohrungen ganz oder teilweise durchdrungen ist, mittels rotierender Bürsten, deren Borstenart auf die entsprechende Werkstückfestigkeit abgestimmt ist.
Bei der mechanischen Bearbeitung, insbesondere bei spanabhebenden Fertigungsverfahren, ist eine Gratausbildung unvermeidbar, die in Abhängigkeit der einzelnen Bearbeitungsverfahren und der zu bearbeitenden Werkstoffe mehr oder weniger groß sein kann. Diese Gratbildung wird im allgemeinen durch ein nachträgliches Entgraten entfernt, um unter anderem die Funktion der Werkstücke, beispielsweise im Verbund von Getrieben, qualitätsgerecht gewährleisten zu können.
Das Entgraten erfolgt in den meisten Fällen mit manuellen Verfahren, deren Arbeitsergebnisse wesentlich durch das handwerkliche Geschick des Personals bestimmt wird und somit beträchtigen Qualitätsschwankungen unterworfen ist. Desweiteren ist ein manuelles Entgraten insbesondere von wellenartigen rotationssymetrischen Werkstücken, deren Oberflächen durch Vertiefungen und Vorsprüngen versehen sind, die in den unterschiedlichsten geometrischen Formen ausgebildet sind, sehr zeitaufwendig und führt im allgemeinen am Arbeitsplatz zu zusätzlichen Belastungen durch Lärm, Staub und Vibrationen durch die Entgratungstechnik, in deren Folge gesundheitsschädliche Schäden für das Personal auftreten können.
Bekannt sind auch Verfahren, mit dem ein Entgraten von segmentartigen Durchdringungen in Werkstücken mittels geeigneter Bürsten durchgeführt wird.

Aus der DE 199 35 559 C1 ist unter anderem ein Verfahren zum Entgraten eines Werkstücks mit topfförmigen Vertiefungen, wie Felgen bekannt, bei dem das Werkstück einer Bürstvorrichtung in der Weise zugeführt wird, daß die topfförmige Vertiefung über eine Bürste gestülpt wird, deren wirksame Bürstfläche im wesentlichen der Fläche der Innenseite der stirnseitigen Wandung entspricht, so daß die Werkstückkanten durch Stirnflächenbürsten der Innenseiten der stirnseitigen Wandung verrundet werden. Ein derartiges Verfahren kann zum einen nicht kontinuierlich durchgeführt werden und zum anderen ist es für wellenartige Werkstücke, die auf der Oberfläche mit segmentartigen Vertiefungen und/oder Vorsprüngen ausgebildet sind, welche die verschiedensten geometrischen Formen aufweisen und deren Lage auf der Oberfläche verschieden sein kann, nicht anwendbar.

In der DE 39 40 397 A1 wird ein Entgraten von Lochrändern an Werkstücken, insbesondere von mit Vorsprüngen versehenen Oberflächen dieser Werkstücke beschrieben, bei dem das Werkstück auf einem Aufnahmetisch befestigt wird, der eine hin- und hergehende Hubbewegung ausführt. An das aufgespannte Werkstück wird manuell eine Bürs teneinrichtung zum Entgraten herangeführt, die mit rotierenden und abrasiv ausgebildeten Bürsten versehen ist. Eine derartige Entgratung ist für ein kontinuierliches Entgraten von wellenartigen Werkstücken völlig ungeeignet und gewährleistet infolge der starren Achsanordnung der Bürsten und der damit verbundenen einseitigen Bürstung keine Entgratung und Glättung von Kanten und tieferliegenden Oberflächen von Vertiefungen, die in der Werkstücksoberfläche ausgebildet sind und deren Lage und geometrische Form verschieden sind.

Aus der DE 33 18 830 A1 ist ein Verfahren zum Entgraten und Säubern vertieft liegender Kanten und Oberflächen an rotationssymetrischen Werkstücken bekannt, bei dem die Bürsten von den zu entgratenden Werkstücken frei mitlaufend angetrieben werden und die Grate durch die sich abwälzenden Borsten entfernt werden. Ein derartiges Verfahren ist infolge der frei mitlaufenden Bürsten, die ausschliesslich durch die getriebenen Werkstücke angetrieben werden, zum Entgraten und Glätten von wellenartigen Werkstücken, deren Oberfläche mit Vertiefungen und Vorsprüngen ausgebildet ist und die aus einem hochfesten Material bestehen, nicht geeignet. Bei derartigen Werkstücken kann alleine durch das Abwälzen der durch das Werkstück getriebenen Bürsten die Gratbildung an den Kanten und den tieferliegenden Kanten und Oberflächen nicht qualitätsgerecht beseitigt werden. Darüber hinaus ist ein derartiges Verfahren nicht zum kontinuierlichen Entgraten und Glätten von Werkstücken der beschriebenen Art nutzbar.

Zum kontinuierlichen Entgraten von wellenartigen Werkstücken findet gegenwärtig auch das Trovalier-Verfahren oder das Centerless-Verfahren Anwendung.

Beim Trovalier-Verfahren werden pyramidenähnliche Steine als Schleifmittel zum Entgraten genutzt, die in einem Behälter in Vibration oder Rotation versetzt werden. Infolge der Vibration oder Rotation der pyramidenförmigen Steine durchlaufen die eingesetzten Werkstücke den Behälter und werden dabei ständig durch die vibrierenden oder rotierenden pyramidenförmigen Steine entgratet und geglättet. Mit der ständigen Vibration oder Rotation der pyramidenförmigen Steine erfahren diese Steine auch eine ständige Lageveränderung, so daß tieferliegende Kanten und Oberflächen von Vertiefungen durch die Spitzen der pyramidenförmigen Steine beschliffen und damit entgratet und geglättet werden können. Versuche mit dem Trovalier-Verfahren zum Entgraten und Glätten von wellenartigen Werkstücken hoher Festigkeit und/oder mit Werkstücken, die Vertiefungen mit einem geringen Querschnitt aufweisen, wie beispielsweise Schmierrillen, führten jedoch zumindestens in einer wirtschaftlich vertretbaren Zeit nicht zu einer allseitigen und qualitätsgerechten Entgratung und Glättung. Folglich ist beim Entgraten und Glätten mit dem Trovalier-Verfahren in jedem Fall mindestens eine Sichtkontrolle nach Beendigung des Verfahrens notwendig und eine zusätzliche Nachbearbeitung der Werkstücke kann nicht ausgeschlossen werden, wenn an das Entgraten und Glätten von Werkstücken eine hohe und gleichbleibende Qualitätsanforderung gestellt wird, wie es beispielsweise für Getriebeteile der Fall ist.

Beim Centerless-Verfahren werden die Werkstücke auf Führungsschienen lose aufgelegt und durch zwei rotierende und konisch zueinander angeordnete Bürsten aufgenommen und durchgezogen. Beim Durchziehen werden die Werkstücksoberflächen durch die Bürsten gleichzeitig entgratet und geglättet. Ein Entgraten und Glätten von Oberflächen und Kanten eingearbeiteter Vertiefungen und auch von Rändern der darin vorgesehenen Bohrungen kann mit dem Centerless-Verfahren jedoch nicht erreicht werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher ein kontinuierliches Verfahren zum Entgraten und Glätten von wellenförmigen Werkstücken mittels Bürsten zur Verfügung zu stellen, mit dem insbesondere wellenartige Werkstücke mit hoher Festigkeit und mit segmentartig ausgebildeten Vertiefungen und/oder Vorsprüngen unabhängig von der geometrischen Form oder Lage auf der Werkstücksoberfläche sowie Bohrungen zuverlässig und problemlos mit geringem Zeitaufwand und in einem hohen und gleichbleibenden Qualitätsstandard entgratet und geglättet werden.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gelöst, nach dem

a) das zu entgratende Werkstück auf eine taktbare Transportschiene zentriert eingespannt und zu einer Bürstenstation getaktet wird,
b) in der Bürstenstation das Werkstück als ruhendes Werkstück mit mindestens einer quer zur Werkstücksachse rotierenden und horizontal zum Werkstück hin- und herverlaufenden Bürste im Links- und anschliessend im Rechtslauf oder in umgekehrter Reihenfolge für eine vorbestimmte Zeit gebürstet wird;
c) nach Ablauf des ersten Bürstvorganges das Werkstück schrittweise bis zum Erreichen eines Drehwinkels von 360° um einen vorbestimmten Winkel verdreht wird und zwischen jeder Verdrehung ein gleicher Bürstvorgang wie der erste Bürstvorgang durchgeführt wird;
d) anschliessend das Werkstück in eine weitere Bürstenstation getaktet wird, in der das Werkstück in Rotation versetzt wird und die Oberfläche des rotierenden Werkstücks für eine voreingestellte Zeit von einer längs zur Werkstücksachse umlaufenden und horizontal hin- und herverlaufenden Bürste gebürstet wird und anschliessend für eine vorbestimmte Zeit eine weitere Bürstung der Oberfläche des rotierenden Werkstücks mit einer winklig zur Werkstücksachse verstellten und horizontal hin- und herverlaufenden umlaufenden Bürste durchgeführt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß zum einen alle Kanten und Oberflächen von Vertiefungen und/oder Vorsprüngen unabhängig von ihrer geometrischen Form und Lage auf der Oberfläche infolge der schrittweisen Verdrehung der Werkstücke beim Bürsten erfaßt werden und zum anderen, daß das Verfahren geeignet ist, die Entgratung und die Glättung von wellenartigen Werkstücken vollständig zu automatisieren. Folglich kann auf die zeitaufwendige manuelle Entgratung verzichtet werden.

Durch das Bürsten der Werkstücke im ruhenden Zustand, das bevorzugt bei Werkstücken mit hoher Festigkeit mittels einer Silicium-Carbid-Bürste durchgeführt wird, die quer zur Werkstücksachse und nacheinander im Rechts- und Linkslauf umlaufen und jeweils horizontal über den angrenzenden Oberflächenabschnitt hin- und herverlaufen, wird einerseits der sogenannte Primärgrat an den Werkstücken und andererseits der sogenannte Sekundärgrat an den Kanten der Vertiefungen und/oder Vorsprüngen entfernt, die axial über das Werkstück verlaufen und zwar mit dem Ziel, daß die Kanten gleichzeitig geglättet werden.

Mit dem Takten der Werkstücke in eine weitere Bürstenstation, in der das Werkstück in Rotation versetzt wird und das Bürsten der Oberfläche einmal mit einer längs zur Werkstücksachse umlaufenden und hin- und herverlaufenden und anschliessend mit einer winklig zur Werkstücksachse angestellten umlaufenden und hin- und herverlaufenden Bürste durchgeführt wird, die bei Werkstücken mit hoher Festigkeit ebenfalls bevorzugt eine Silicium-Carbit Bürste ist, werden die Sekundärgrate und noch vorhandene Primärgrate an den Kanten der Vertiefungen und/oder Vorsprüngen beseitigt und geglättet, die quer oder winklig zur Werkstücksachse verlaufen. Gleichzeitig erfolgt bei diesem Verfahrensschritt ein vollständiges Bürsten und Glätten der gesamten Oberfläche des wellenförmigen Werkstücks.

Vorteilhaft ist, wenn das Verfahren durch die Verfahrensschritte Waschen, Trocknen und Prüfen erweitert wird, die sich direkt an das Bürsten anschließen. Auf diese Weise kann das Werkstück bei gleicher Aufspannung auf der Transportschiene durch die entsprechenden Stationen getaktet werden. Folglich kann das Entgraten, Glätten, Waschen, Trocknen und das Prüfen einer qualitätsgerechten Entgratung vollständig automatisiert werden, so daß nach Beendigung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Werkstücke direkt der weiteren Verwendung zugeführt werden können.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird das Bürsten der Werkstücke bei einem konstant wirkenden Bürstendruck auf die Werkstücke und bei konstanter Umfangsgeschwindigkeit der Bürsten durchgeführt. Auf diese Weise wird eine gleichbleibende Entgratungs- und Glättungsqualität bei allen Werkstücken gewährleistet, die nach diesem Verfahren entgratet und geglättet wurden.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird der konstante Bürstendruck durch ein vorbestimmtes Drehmoment gewährleistet, über das der Bürstenverschleiß kontinuierlich ermittelt wird und die Zustellung der Bürsten wird automatisch in Abhängigkeit des ermittelten Bürstenverschleißes gesteuert, wobei die Umfangsgeschwindigkeit durch eine Drehzahlerhöhung konstant gehalten wird, die kontinuierlich in Abhängigkeit des ermittelten Bürstenverschleißes durchgeführt wird.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird der gesamte technologische Verfahrensablauf elektronisch und/oder computergestützt durchgeführt. Damit kann das Verfahren zur Entgratung und Glättung der wellenartigen Werkstücke als vollautomatisches Verfahren in der Weise betrieben werden, daß lediglich manuell die Werkstücke auf die getaktete Transportschiene aufgelegt und nach Beendigung des Verfahrens die Werkstücke abgenommen und möglicherweise verpackt werden.

Ein menschlicher Eingriff, der die qualitätsgerechte und vollständige Entgratung und Glättung der Werkstücke beeinträchtigen könnte, kann vollständig ausgeschlossen werden.

Mit Anwendung dieses Verfahrens wird aber nicht nur eine gleichbleibende qualitätsgerechte Entgratung der wellenartigen Werkstücke erreicht, sondern auch eine sehr hohe Wirtschaftlichkeit gegenüber den bisher angewandten manuellen oder maschinellen Verfahren zum Entgraten und Glätten, da bei einem Verfahrensdurchlauf gleichzeitig mehrere Werkstücke sich im Verfahrensdurchlauf befinden.

Um die Wirtschaftlichkeit dieses Verfahrens noch weiter zu erhöhen, ist es vorteilhaft, wenn der Verfahrensschritt zum Bürsten des ruhenden Werkstücks im Rechts- und Linkslauf der Bürste in einer Bürstenstation durchgeführt wird, die in eine getrennte Bürsteneinheit für den Linkslauf der Bürste und eine getrennte Bürsteneinheit für den Rechtslauf unterteilt ist und durch die das Werkstück getaktet wird und/oder die Bürstenstation zum Bürsten der Oberflächen des Werkstücks mit einer längs zur Werkzeugachse umlaufenden Bürste und einer winklig zur Werkzeugachse verstellten Bürste ebenfalls in zwei getrennten Bürsteneinheiten aufgeteilt ist, durch die das Werkstück getaktet wird.

Auf diese Weise kann die Taktfrequenz der Transportschiene und damit der sich jeweils im Verfahrensablauf befindlichen Werkstücke erhöht werden, ohne das die qualitätsgerechte Entgratung und Glättung beeinträchtigt wird. Gleichzeitig wird auf diese Weise der Steueraufwand zum Umsteuern der Bürste im Rechts- und Linkslauf bzw. zum winkligen Versetzen der Bürste verringert.

Weitere Einzelheiten des Verfahrens ergeben sich aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung, in welcher der Verfahrensablauf ohne weitere Bezugnahme auf eine bestimmte Vorrichtung näher erläutert wird.

Die Vorrichtungen zur Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens können unter Berücksichtigung der beabsichtigten Bearbeitungskapazität und des gewünschten Automatisierungsgrades und unter Verwendung von bekannten Bauelementen und Steuertechniken, die elektronisch oder softwaregestützt sein können, ausgelegt und konzipiert werden.

Auch können einzelne Verfahrensschritte zum Bürsten der wellenartigen Werkstücke in einer Bürstenstation mit nur einer Bürsteneinheit erfolgen oder in einer Bürstenstation, die mit einer oder mehreren Bürsteneinheit(en) ausgebildet ist, um den Verfahrensschritt zum Bürsten der Werkstücke mit einer quer zur Werkstücksachse umlaufenden Bürste in funktionell gleichen aber getrennten Bürsteneinheiten nach dem schrittweisen Verdrehen der Werkstücke durchzuführen.

Das gleiche gilt auch für den Verfahrensschritt Bürsten im Rechts- und Linkslauf oder für den Verfahrensschritt Bürsten der Oberfläche mit einer umlaufenden Bürste in Achsrichtung des Werkstücks und dem anschliessenden Bürsten mit einer winklig zur Werkstücksachse umlaufenden Bürsten. Desweiteren kann in der Bürstenstation zum Bürsten der Werkstücke mit einer quer zur Werkstücksachse umlaufenden Bürste die getriebene Bürstenwelle mit zwei oder mehreren beabstandeten Bürste ausgestattet sein.

Durch die vielfältigen Möglichkeiten zur Konzipierung und Auslegung einer Vorrichtung für die Durchführung des Verfahrens wird nachfolgend nur der Verfahrensablauf näher erläutert, der in diesem Fall softwaregestützt durchgeführt wird.

Das zu entgratende wellenartige Werkstück wird auf eine taktbaren Transportschiene aufgelegt, deren Taktzeiten auf die Auslegung der Vorrichtung und die Bearbeitungszeiten in einzelnen Stationen einer konzepierten Vorrichtung abgestimmt ist. Das aufgelegte Werkstück wird in einer geeigneten Spanneinheit zentriert und gespannt und als ruhendes Werkstück in eine erste Bürstenstation getaktet und so an die Bürsteneinheit mit mindestens einer umlaufenden Bürste, die gleichzeitig eine hin- und herverlaufende liniare Bewegung ausführt, herangeführt, so daß das ruhende Werkstück mit einem Werkstücksabschnitt in die Borsten der Bürste eintaucht. Der eingetauchte Werkstücksabschnitt wird anschliessend für ca. 15 sek. über die Länge und quer zur Werkstücksachse im Rechtslauf der Bürsten und anschliessend in gleicher Weise für weitere ca. 15 sek. im Linkslauf der Bürsten, mit einer konstanten Umfangsgeschindigkeit sowie mit-einem konstant wirkenden Druck auf das Werkstück ge bürstet. Die konstante Umfangsschwindigkeit ist abhängig von der eingesetzten Bürstenart und liegt beispielsweise bei der Verwendung einer Silicium-Carbit-Bürste bei 30 m/s, wobei der auf das Werkstück wirkende Bürstendruck und der lineare Vorschub der hin- und herverlaufenden Bürste(n) auf das zu bearbeitende Material vorher abgestimmt wird.

Anschliessend wird das Werkstück bevorzugt in die Ausgangsposition der Bürstenstation zurückgeführt und um einen vorbestimmten Winkel verdreht. und wieder in gleicher Weise an dieselbe Bürsteneinheit oder durch Takten der Transportschiene an eine funktionell gleiche nachgeordnete Bürsteneinheit der gleichen Bürstenstation herangeführt und mit gleichem Programmablauf jeweils für ca. 15 sek. im Rechtslauf der Bürsten und anschliessend für ca. 15 sek. im Linkslauf der Bürsten gebürstet. Dieser Programmablauf wird in der Bürstenstation in der gleichen oder in einer funktionell gleichen nachgeordneten Bürsteneinheit derselben Bürstenstation solange wiederholt, bis das wellenartige Werkstück eine Drehung um 360° vollzogen hat und im gesamten Umfang gebürstet ist.

Danach wird das Werkstück in der Bürstenstation in die Ausgangsposition zurückgeführt und in eine Bürstenstation getaktet, die mit einer axial zur Werkstücksachse umlaufenden Bürste ausgebildet ist, die linear hin- und herverläuft.

Nach dem Takten zu dieser Bürstenstation wird das Werkstück in Rotation versetzt und das rotierende Werkstück an die Bürste herangeführt und die Oberfläche des rotierenden Werkstücks in Längsrichtung für ca. 15 sek. wiederum mit einer konstanten Umlaufgeschwindigkeit der Bürste und mit einem konstant auf die Werkstücksoberfläche wirkenden Bürstendruck gebürstet.

Die konstante Umfangsschwindigkeit ist auch in diesem Verfahrensschritt abhängig von der eingesetzten Bürstenart und liegt beispielswiese bei der Verwendung einer Silicium-Carbit-Bürste ebenfalls bei 30 m/s und der auf die Werkstücksoberfläche wirkende Bürstendruck und der lineare Vorschub der hin- und herverlaufenden Bürste(n) wird ebenfalls auf das zu bearbeitende Material vorher abgestimmt.

Danach wird das Werkstück in der Bürstenstation in die Ausgangsstellung gebracht und die Bürste in der gleichen Bürstenstation um einen Winkel kleiner 90° gedreht oder das rotierende Werkstück durch Takten der Transportschiene in eine nachfolgende Bürstenstation getaktet, bei der die Bürste um den gleichen Winkel zur Werkstücksachse gedreht ist. In beiden Fällen wird das rotierende Werkstück wieder an die Bürste herangeführt und die Werkstücksoberfläche wiederum für ca. 15 sek. winklig zur Werkstücksachse bei gleichem Programmablauf gebürstet.

Nach diesem Bürsten wird das Werkstück in Ausgangstellung gebracht und bei gleicher Aufspannung auf der Transportschiene in eine nachfolgende Waschstation getaktet, wo es wiederum für ca. 15 sek. gewaschen wird. Anschliessend wird das Werkstück mittels der Transportschiene und ebenfalls bei gleicher Aufspannung in eine Trockenstation getaktet und für ca. 15 sek. getrocknet. Danach wird wiederum bei gleicher Aufspannung auf der Transportschiene das Werkstück in eine Prüfstation getaktet, wo das Werkstück auf Einhaltung der geforderten Entgratungsqualität geprüft wird. Nach dem Prüfen wird das Werkstück aus dem Entgratungsprozess getaktet und kann zur weiteren Verwendung abgenommen werden. Sollte die Prüfung ergeben, daß noch ein Restgrat vorhanden ist, wird das Werkstück wieder neu in den Entgratungsprozess eingeführt.

Der gesamte Bürstvorgang kann auch im Naßbürstverfahren durchgeführt werden. In diesem Fall wird vorgeschlagen, mindestens die Bereiche der Bürststationen der konzepierten Vorrichtung gehäusemäßig zu verkleiden.

Die Einhaltung des konstanten Bürstendrucks auf die Werkstücksoberfläche und des konstanten Umlaufgeschwindingkeit der Bürsten wird bei der Durchführung des Verfahrens dadurch erreicht, daß für jede Bürstenstation oder Bürsteneinheit ein Drehmoment vorbestimmt wird; über das der jeweilige Bürstenverschleiß der einzelnen Bürsten elektronisch und kontinuierlich ermittelt wird und im Ergebnis des ermittelten Bürstenverschleißes eine automatische Zustellung um den Betrag des Bürstenverschleißes für betreffende Bürste(n) angesteuert wird. Mit dem ermittelten Bürstenverschleiß an den einzelnen Bürsten wird auch gleichzeitig in der entsprechenden Bürsteneinheit oder Bürstenstation automatisch eine Drehzahlveränderung der betreffenden Bürste(n) mit dem Ziel vorgenommen, die vorbestimmte Umlaufgeschwindigkeit konstant zu halten.

Claims

Verfahren zum kontinuierlichen Entgraten und Glätten von Oberflächen und Kanten wellenartiger Werkstücke, insbesondere von Werkstücken hoher Festigkeit mit einer Oberfläche, die mit Vertiefungen und/oder Vorsprüngen gleich welcher Lage und geometrischer Form ausgebildet und/oder von Bohrungen ganz oder teilweise durchdrungen ist, mittels rotierenden Bürsten, deren Borstenart auf die entsprechende Werkstückfestigkeit abgestimmt ist, dadurch gekennzeichnet, daß a) das Werkstück auf eine taktbare Transportschiene zentriert eingespannt und zu einer Bürstenstation getaktet wird, b) in der Bürstenstation das Werkstück als ruhendes Werkstück mit mindestens einer quer zur Werkstücksachse rotierenden und horizontal zum Werkstück hin- und herverlaufenden Bürste im Links- und anschliessend im Rechtslauf oder in umgekehrter Reihenfolge für eine vorbestimmte Zeit gebürstet wird; c) nach Ablauf des ersten Bürstvorganges das Werkstück schrittweise bis zum Erreichen eines Drehwinkels von 360° um einen vorbestimmten Winkel verdreht wird und zwischen jeder Verdrehung ein gleicher Bürstvorgang wie der erste Bürstvorgang durchgeführt wird; d) das Werkstück anschliessend in eine weitere Bürstenstation getaktet wird, in der das Werkstück in Rotation versetzt wird und die Oberfläche des rotierenden Werkstücks für eine voreingestellte Zeit von einer längs zur Werkstücksachse umlaufenden und horizontal hin- und herverlaufenden Bürste gebürstet wird und anschliessend für eine voreingestellte Zeit eine weitere Bürstung der Oberfläche des rotierenden Werkstücks mit einer winklig zur Werkstücksachse verstellten und horizontal hin- und herverlaufenden umlaufenden Bürste durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück nach dem Bürsten bei gleicher Aufspannung auf der Transportschiene in eine nachfolgende Waschstation, Trockenstation und eine sich daran anschliessende Prüfstation getaktet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Bürsten des Werkstücks bei einem konstanten auf das Werkstück wirkenden Bürstendruck und einer konstanten Umfangsgeschwindigkeit der Bürsten durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der konstante Bürstendruck durch ein vorbestimmtes Drehmoment gewährleistet wird, über das der Bürstenverschleiß kontinuierlich ermittelt wird und die Zustellung der Bürsten automatisch in Abhängigkeit des ermittelten Bürstenverschleißes gesteuert wird, wobei die Umfangsgeschwindigkeit durch eine Drehzahlerhöhung konstant gehalten wird, die kontinuierlich in Abhängigkeit vom ermittelten Bürstenverschleiß durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Bürsten in den Bürstenstationen im Naßbürstverfahren durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der technologische Verfahrensablauf elektronisch und/oder computergestützt durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das ruhende Werkstück zum Bürsten im Rechts- und Linkslauf in einer Bürstenstation durch eine Bürsteneinheit im Linkslauf der Bürsten und durch eine Bürsteneinheit im Rechtslauf. der Bürsten getaktet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Bürsten der Oberfläche des Werkstücks mit einer längs zur Werkzeugachse umlaufenden Bürste und einer winklig zur Werkzeugachse verstellten Bürste in getrennten Bürsteneinheiten der Bürstenstation durchgeführt wird.