DE10346661A1

DE10346661A1 - Verfahren zur Warmumformung von Blechplatinen sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE10346661A1
Application number: DE2003146661
Authority: DE
Inventors: Dieter Uschkoreit; Andreas Breloer
Original assignee: Breloer Andreas Dipl-Ing; ISE Innomotive Systems Europe GmbH
Current assignee: Breloer Andreas Dipl-Ing 59174 Kamen De; USCHKOREIT, DIETER, 59174 KAMEN, DE
Priority date: 2003-10-08
Filing date: 2003-10-08
Publication date: 2005-05-19
Anticipated expiration: 2023-10-09
Also published as: DE10346661B4

Abstract

Um ein Verfahren zur Warmumformung von Blechplatinen mittels eines Umformwerkzeuges (7), insbesondere einer hydraulischen Presse, mit einem als Platinenauflage dienenden Unterwerkzeug (9) und einem zu diesem hin und von diesem weg verstellbaren Oberwerkzeug (8), zu schaffen, mittels dessen mit relativ geringen Presskräften ein hoher Verformungsgrad erreicht wird und die Reibungskräfte gemindert werden, wobei auch eine hohe Oberflächengüte der umgeformten Blechplatine erwünscht ist, wird vorgeschlagen, dass während des Umformvorganges zwischen der Kontur des Unterwerkzeuges (9) und der Blechplatine (2) und zwischen der Kontur des Oberwerkzeuges (8) und der Blechplatine (2) ein Gaspolster vorgesehen wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Warmumformung von Blechplatinen mittels eines Umformwerkzeuges, insbesondere einer hydraulischen Presse, mit einem als Platinenauflage dienendem Unterwerkzeug und einem zu diesem hin und von diesem weg verstellbaren Oberwerkzeug.
Ferner betrifft die Erfindung ein Werkzeug zur Warmumformung von Blechplatinen, insbesondere hydraulisches Presswerkzeug, mit einem Unterwerkzeug, auf das eine Blechplatine auflegbar ist, und einem Oberwerkzeug in Form eines Pressstempels, der zum Unterwerkzeug hin und von diesem weg verfahrbar ist.
Ein derartiges Verfahren bzw. ein derartiges Werkzeug ist im Stand der Technik bekannt. Üblicherweise werden Blechplatinen vor der Warmumformung in einer Ofenanlage auf Soll- Temperatur erwärmt, vorzugsweise unter Schutzgasatmosphäre, und anschließend in das Umformwerkzeug transferiert. In dem Umformwerkzeug, welches beispielsweise aus einer hydraulischen Presse mit einer Presskraft von ca. 1.000 t besteht, ist die Platine auf das Unterwerkzeug aufgelegt und das Oberwerkzeug wird mittels eines Pressstempels zum Unterwerkzeug hin bewegt, wobei die Oberseite des Unterwerkzeugs und die Unterseite des Oberwerkzeugs entsprechend konturiert ist, um das dazwischen befindliche Platinenblech in geeigneter Weise umzuformen.
Das Werkzeug ist üblicherweise mittels Wasser gekühlt, so dass beim Umformen durch das gekühlte Werkzeug gleichzeitig eine schnelle Absenkung der Temperatur der Platine erreicht wird, so dass diese hierdurch gehärtet wird, sofern es sich bei der Platine um eine Platine aus Stahl handelt.
Nachteilig ist, dass dann, wenn die Blechplatinen aus Stahlblech bestehen, das Stahlblech verzundert, was für den Verformungsvorgang nachteilig ist und ebenso für das fertige Produkt. Zudem sind erhebliche Presskräfte erforderlich, was unter Umständen dazu führt, dass komplizierte Werkstücke, wie sie beispielsweise im Automobilbau benötigt werden, nur äußerst schwierig, oder nur mit erheblichem zusätzlichen Aufwand gefertigt werden können. Auch sind die erheblichen Reibungskräfte, die zwischen den Werkzeugen und der Platine beim Umformen entstehen, nachteilig für den Verformungsvorgang und den Verformungsgrad. Auch bei Blechplatinen, die beispielsweise aus aluminisierten Blechen bestehen, treten diese Probleme auf, mit Ausnahme der Verzunderung.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und ein Werkzeug gattungsgemäßer Art zu schaffen, mittels dessen mit relativ geringen Presskräften ein hoher Verformungsgrad erreicht wird und die Reibungskräfte gemindert werden, wobei auch eine hohe Oberflächengüte der umgeformten Blechplatine erwünscht ist.

Zur verfahrensmäßigen Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, dass während des Umformvorganges zwischen der Kontur des Unterwerkzeuges und der Blechplatine und zwischen der Kontur des Oberwerkzeuges und der Blechplatine ein Gaspolster vorgesehen wird.

Durch diese Ausbildung wird erreicht, dass die Blechplatine während des Umformvorgangs quasi auf einem Gaspolster schwimmt und nicht oder nur unwesentlich mit der konturierten Oberfläche des Werkzeuges in Berührung steht. Hierdurch wird einerseits das Werkzeug geschont, so dass der Werkzeugverschleiß relativ gering ist, andererseits wird ein hoher Verformungsgrad bei relativ geringen Presskräften ermöglicht, wobei auch die Reibungskräfte zwischen Werkzeug und der umzuformenden Platine relativ gering sind. Durch die erfindungsgemäße Ausbildung ist eine günstige Verformung auch bei vielfältigen Konturen des Werkzeuges möglich, wobei quasi eine berührungsarme Verformung erfolgt.

Um insbesondere bei dem Einsatz von Stahlblechplatinen eine Verzunderung zu vermeiden ist vorgesehen, dass ein Gaspolster aus einem inerten Gas vorgesehen wird.

Durch diese Verfahrensweise wird die Oberfläche der Platine beim Umformen durch das inerte Gas geschützt, so dass eine Verzunderung im Wesentlichen vermieden wird.

Besonders bevorzugt ist dabei vorgesehen, dass ein Gaspolster aus Stickstoff vorgesehen wird.

Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass ein Gaspolster aus Kohlendioxid vorgesehen wird.

Eine weiterhin bevorzugte Verfahrensweise wird darin gesehen, dass das inerte Gas, insbesondere Stickstoff, in flüssiger Form in den Spalt zwischen Platine und Werkzeugkontur eingebracht wird.

Dadurch, dass das inerte Gas in flüssiger Form eingebracht wird, ist das Volumen, was beispielsweise durch Zufuhrleitungen oder dergleichen transportiert werden muss, gering. Sobald das flüssige Gas in den Spalt zwischen Platine und Werkzeugkontur eingebracht ist, wird es in den gasförmigen Zustand überführt, so dass ein erhebliches Volumen an Schutzgas zur Verfügung steht, welches das Gaspolster bildet, welches zwischen Platine und Werkzeugkontur vorzusehen ist.

Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass das Kohlendioxid als Feststoff, insbesondere in Form von Trockeneis, in den Spalt zwischen Platine und Werkzeugkontur eingebracht wird.

Kohlendioxid hat die Eigenschaft, ohne Übergang aus dem festen in den flüssigen Zustand zu verdampfen (Sublimation). Hierdurch ist es möglich, das Kohlendioxid in fester Form in den Spalt zwischen Platine und Werkzeugkontur einzubringen. Das Kohlendioxid wird dann aufgrund der Wärme der Platine unmittelbar in den gasförmigen Zustand verdampft, so dass das Gaspolster aufgebaut wird, welches zwischen Blechplatine und dem Werkzeug vorgesehen wird.

Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, dass ein Gaspolster mit einer Schichtdicke von etwa 0,1 bis 10 mm vorgesehen wird.

Um sicherzustellen, dass das Gaspolster während des gesamten Umformvorganges zwischen Platine und Werkzeug aufrechterhalten wird, ist vorgesehen, dass das Gas zur Bildung des Gaspolsters unmittelbar vor dem Umformvorgang in den Spalt zwischen Platine und Werkzeug eingespeist und während des Umformvorgangs bis zum Ende des Umformvorgangs nachgespeist wird.

Um eine gleichmäßige Verteilung des Gases über die Fläche des Umformwerkzeuges und somit über die Fläche der Platine zu erreichen, ist vorgesehen, dass das Gas zur Bildung des Gaspolsters durch mehrere Kanäle und/oder Düsen des Umformwerkzeuges eingespeist wird, so dass das Gaspolster im Wesentlichen gleichmäßig im Spalt zwischen Platine und Werkzeug aufgebaut wird.

Um zu vermeiden, dass sich zwischen Werkzeug und Platine Gasnester bilden, die eine konturengerechte Verformung verhindern könnten, ist vorgesehen, dass ein Überschuss des Gases, welches das Gaspolster bildet, über Ableitungsbohrungen oder -kanäle des Werkzeugs abgeführt wird.

Während des Pressvorganges wird also nicht nur ständig Gas nachgeführt, um das Gaspolster aufrecht zu erhalten, sondern es sind auch Ableitungsbohrungen oder -kanäle in der Werkzeugoberfläche vorgesehen, mittels derer das Gas während der Umformung zur Außenseite des Werkzeuges hin abtransportiert werden kann, so dass die Bildung von Gaseinschlüssen oder -nestern vermieden ist.

Vorzugsweise ist zudem vorgesehen, dass das Gas mit einem Druck von bis zu 100 bar in den Spalt eingespeist wird.

Die vorrichtungsmäßige Lösung der Aufgabe ist dadurch gekennzeichnet, dass im Oberwerkzeug und im Unterwerkzeug Fluidzufuhrkanäle ausgebildet sind, die an der der Platine zugewandten Fläche ausmünden und die an einer der Platine abgewandten Fläche mit einer Fluidspeiseeinrichtung verbunden sind.

Durch diese Ausbildung ist es möglich, während des Umformvorganges aus der Fläche des Oberwerkzeugs und der Fläche des Unterwerkzeugs Fluid, insbesondere Gas, ausströmen zu lassen, um einen Gasfilm oder ein Gaspolster zwischen den Werkzeugflächen und der Platine aufzubauen. Zur Zuführung des Fluids ist eine entsprechende Fluideinspeisevorrichtung vorgesehen, die mit den Fluidzufuhrkanälen in Verbindung steht.

Um eine gleichmäßige Verteilung des Fluids, insbesondere Gases, über die Oberfläche des Werkzeuges zu erreichen und somit sicherzustellen, dass zwischen der Umformfläche des Werkzeuges und der Platine ein Gaspolster gleichmäßig aufgebaut ist, ist vorgesehen, dass die Fluidzufuhrkanäle im Ausmündungsbereich verzweigt sind und ein Mündungsnetzwerk bilden.

Die Fluidzufuhrkanäle können beispielsweise Bohrungen sein, die das entsprechende Werkzeug durchsetzen, während der Ausmündungsbereich nach Art eines Netzwerkes beispielsweise strahlenförmig von der Mündung des Fluidzufuhrkanals in der Arbeitsfläche des Werkzeuges vorgesehen ist, so dass aus diesen nutarteigen Kanälen ausreichend Fluid abströmen kann.

Zusätzlich kann auch vorgesehen sein, dass im Oberwerkzeug und/oder im Unterwerkzeug Entlastungsbohrungen oder -kanäle, insbesondere mit Verzweigungen in der Oberfläche des Werkzeugteils, ausgebildet sind.

In Weiterbildung schlägt die Erfindung vor, dass im Mündungsbereich der Fluidzufuhrkanäle Düsen vorgesehen sind.

Hierdurch ist eine gleichmäßige Verteilung des Fluids in dem Spalt zwischen Platine und Werkzeug erleichtert.

Besonders bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die Düsen aus der Arbeitsfläche des Werkzeugs ausfahrbar sind und vorzugsweise parallel zur Arbeitsfläche gerichtete Düsenauslässe aufweisen.

Hierdurch ist eine besonders einfache und gleichmäßige Verteilung des Fluids in dem Spalt zwischen Platine und Arbeitsfläche des Werkzeuges ermöglicht, wobei gegebenenfalls die ausfahrbaren Düsen beim Pressvorgang in entsprechende Ausnehmungen in der Oberfläche des Werkzeuges zurückgedrückt werden, so dass diese beim Umformvorgang nicht stören und nicht beschädigt werden.

Bevorzugt ist ferner vorgesehen, dass die Fluideinspeisevorrichtung vom Werkzeug gesteuert ist, so dass bei Erreichen eines Sollabstandes des Oberwerkzeuges von der Platine die Fluideinspeisevorrichtung öffnet und Fluid in die Fluidzufuhrkanäle strömt und nach der Umformung bei Erreichen des Sollabstandes die Fluideinspeisevorrichtung schließt.

Zudem kann vorgesehen sein, dass in die Leitungen über die die Fluideinspeisevorrichtung an die Fluidzufuhrkanäle angeschlossen sind, Ventile oder dergleichen Rohrschalter eingebaut sind, und dass die Ventile oder Rohrschalter in Abhängigkeit von der Bewegung des Oberwerkzeugs bzw. Pressstempels bestätigt sind.

Auch kann vorgesehen sein, dass die Fluideinspeisevorrichtung aus einem Fluidspeicher, einem an diesen angeschlossenen Kompressor mit Speicherbehälter für das komprimierte Fluid, sowie an den Speicherbehälter angeschlossener Zuführleitung besteht, die über schaltbare Ventile oder Rohrschalter an die Fluidkanäle angeschlossen ist.

Die Erfindung ist nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels erläutert.

In 1 ist der prinzipielle Aufbau einer Warmformanlage gezeigt.

In 2 ist ein Detail der 1 in vergrößertem Maßstab gezeigt.

In 3 ist wiederum eine Ausschnittsvergrößerung analog 2 dargestellt.

In 4 ist das Detail IV der 3 in vergrößertem Maßstab gezeigt.

In 1 ist eine Ofenanlage 1 gezeigt, durch die eine Platine 2 in Durchlaufrichtung 3 transportiert wird. Die Ofenanlage 1 weist an ihrem Beschickungsende eine erste Schleuse 4 und an ihrem Durchlaufende eine zweite Schleuse 5 auf. Die entsprechende Platine 2 wird beispielsweise auf einem Bandförderer in die erste Schleuse 4 eingefahren, wobei dazu die in Durchlaufrichtung vordere Tür geöffnet wird, die Platine eingefahren wird und dann die vordere Tür wieder geschlossen wird. In der Schleuse 4 erfolgt dann eine Stickstoffspülung. Nachfolgend wird die hintere Tür der Schleuse 4 geöffnet und die Platine 2 in den Ofenraum eingefahren. Anschließend wird die hintere Tür der vorderen Schleuse 4 wieder geschlossen. Im Ofenraum erfolgt eine oberflächenneutrale Wärmebehandlung. Die Prozesstemperatur ist typischerweise 940° C. Die Ofenatmosphäre besteht aus Stickstoff, Wasserstoff und gegebenenfalls Prozessgas. Durch die entsprechende Gaszufuhr wird eine Oxidation bzw. Verzunderung im Ofenbereich vermieden. Anschließend verlässt die Platine 2 den Ofenraum an der zweiten Schleuse 5, wozu wiederum die ofenseitige Tür geöffnet wird, die Platine eingefahren wird, anschließend die ofenseitige Tür geschlossen wird. Innerhalb der Schleuse erfolgt eine Stickstoffspülung. Anschließend wird die Außentür geöffnet und die Platine ausgefahren und positioniert. Im Anschluss an die Ofenanlage 1 ist ein Transfersystem 6 vorgesehen, welches beispielsweise in einem Kanal gekapselt ist. Es erfolgt hiermit der Transfer vom Ofen 1 zur Presse 7. Die Transferzeit beträgt typischerweise beispielsweise 3 Sekunden. Der Temperaturverlust beträgt hierbei ca. 45°C. Da ein Kontakt mit Luftsauerstoff zu einer starken Verzunderung führen würde, ist das Transfersystem 6 gekapselt. Innerhalb des gekapselten Raumes erfolgt eine Spülung mit Schutzgas. Anschließend wird die Platine 2 im Werkzeug der Presse 7 positioniert, und zwar in einem Spalt zwischen dem Oberwerkzeug 8 und dem Unterwerkzeug 9, wobei das Oberwerkzeug mittels eines Pressstempels zum Verformen der Platine 2 abwärts bewegt wird. Um eine Reduzierung der Presskräfte zu erreichen und einen hohen Verformungsgrad bei geringer Reibung zu ermöglichen und um eine Verzunderung bei Platinen aus Stahlblech zu verhindern, ist in dem Spalt, der sich bei Annäherung des Oberwerkzeugs 8 an die Platine 2 zwischen den Teilen 8, 2, 9 ergibt, ein Gaspolster aufgebaut, welches insbesondere zwischen Oberwerkzeug 8 und Platine 2 und zwischen Unterwerkzeug 9 und Platine 2 vorgesehen ist. Durch dieses Gaspolster, welches beispielsweise eine Dicke von 0,1mm bis 10mm haben kann, wird erreicht, dass eine berührungsarme Verformung der Platine ermöglicht ist. Dies ist für den hohen Verformungsgrad vorteilhaft, wobei auch eine Reduktion der Presskräfte ermöglicht ist. Zudem entstehen geringe Reibungskräfte zwischen Platine und Werkzeug. Des Weiteren wird der Werkzeugverschleiß durch diese Verfahrenstechnik reduziert. Die Qualität der verformten Platine ist dabei ausgezeichnet. Vorzugsweise besteht das Gaspolster aus Stickstoff. Der Stickstoff kann in flüssiger Form oder auch gasförmig in den Spalt zwischen Platine 2 und den Werkzeugkonturen (8, 9) eingebracht werden. Um den Gasverbrauch einzuschränken wird vorzugsweise das Gas zur Bildung des Gaspolsters unmittelbar vor dem Umformvorgang in den Spalt zwischen Platine 2 und Oberwerkzeug 8 bzw. Unterwerkzeug 9 eingebracht und während des gesamten Umformvorgangs bis zum Ende des Umformvorgangs nachgespeist. Das Gas zur Bildung des Gaspolsters kann durch mehrere Kanäle 10, 12 bzw. 11, 13 über eine Speiseleitung 14 zugeführt werden, wobei in der konturierten Oberfläche der Werkzeuge 8 bzw. 9 entsprechende Austrittsöffnungen oder Düsen vorgesehen sind. Um das Gas gut in dem Spalt zu verteilen, können an den Austrittsöffnungen der Kanäle 10 bzw. 11 strahlenförmig Verzweigungen vorgesehen sein. Während des Umformvorganges kann Gas seitlich aus dem Spalt abströmen, wobei gegebenenfalls auch noch Ableitungsbohrungen oder Kanäle in den Werkzeugteilen 8 bzw. 9 vorgesehen sein können, um die Bildung von Gaspolstern an unerwünschten Stellen zu vermeiden. Die Einspeisung des Gases über die Kanäle 14, 12, 13, 10, 11 kann beispielsweise mit einem Druck von 100 bar erfolgen, so dass im Spalt zwischen Platine 2 und Werkzeug 8 bzw. 9 ein entsprechender Gasdruck aufgebaut ist.
Wie insbesondere aus der Detaildarstellung gemäß 4 ersichtlich, kann im Mündungsbereich der Fluidkanäle 10 oder auch 11 eine Düse 15 vorgesehen sein, die Abströmöffnungen 16 in Richtung parallel zur Oberfläche der Arbeitsfläche des Werkzeuges 8 oder 9 aufweist. Die Düse 15 kann beispielsweise hydraulisch aus der Fläche des Werkzeuges 8 bzw. 9 ausfahrbar sein, wobei während des Umformvorgangs gegebenenfalls ein Zurückdrängen der Düse 15 erfolgt. Vorzugsweise ist die entsprechende Fluideinspeisevorrichtung, mittels derer das Fluid über die Leitung 14 eingespeist wird, vom Werkzeug derart gesteuert, dass die Einspeisung von Fluid erst dann erfolgt, wenn das Oberwerkzeug 8 der Platine 2 angenähert ist. In die Speiseleitung 14 kann ein Ventil 17 und ein Speicher 18 integriert sein. Der Speicher 18 kann beispielsweise mittels eines Kompressors im Arbeitstakt gefüllt werden, während das Ventil 17 ebenfalls im Arbeitstakt öffnet und schließt, so dass die in dem Speicher 18 befindliche Gasmenge während des Arbeitsvorganges in den Spalt zwischen Werkzeug 8, 9 und Platine 2 zugeführt wird. Beim Rücklauf des Werkzeuges ist das Ventil 17 geschlossen und der Speicher 18 kann erneut mit Gas oder Fluid gefüllt werden. Das Ventil 17 ist ein Schaltventil, welches in Abhängigkeit der Bewegung des Oberwerkzeuges 8 betätigt wird, so dass es während des Umformvorganges geöffnet und nach Abschluss des Umformvorganges geschlossen ist.
Die Zuführung von Fluid kann über Rohrleitungen erfolgen, wobei bei Zuführung in Gasform einfache Rohrleitungen ausreichen, während bei Zuführung in flüssiger Form vorzugsweise vakuumisolierte Rohrleitungen und Speiseleitungen verwendet werden.
Die Erfindung ist nicht auf das Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern im Rahmen der Offenbarung vielfach variabel.
Alle neuen, in der Beschreibung und/oder Zeichnung offenbarten Einzel- und Kombinationsmerkmale werden als erfindungswesentlich angesehen.

Claims

Verfahren zur Warmumformung von Blechplatinen mittels eines Umformwerkzeuges (7), insbesondere einer hydraulischen Presse, mit einem als Platinenauflage dienendem Unterwerkzeug (9) und einem zu diesem hin und von diesem weg verstellbaren Oberwerkzeug (8), dadurch gekennzeichnet, dass während des Umformvorganges zwischen der Kontur des Unterwerkzeuges (9) und der Blechplatine (2) und zwischen der Kontur des Oberwerkzeuges (8) und der Blechplatine (2) ein Gaspolster vorgesehen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gaspolster aus einem inerten Gas vorgesehen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gaspolster aus Stickstoff vorgesehen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gaspolster aus Kohlendioxid vorgesehen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das inerte Gas, insbesondere Stickstoff, in flüssiger Form in den Spalt zwischen Platine (2) und Werkzeugkontur eingebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kohlendioxid als Feststoff, insbesondere in Form von Trockeneis, in den Spalt zwischen Platine (2) und Werkzeugkontur eingebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gaspolster mit einer Schichtdicke von etwa 0,1 bis 10 mm vorgesehen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas zur Bildung des Gaspolsters unmittelbar vor dem Umformvorgang in den Spalt zwischen Platine (2) und Werkzeug eingespeist und während des Umformvorgangs bis zum Ende des Umformvorgangs nachgespeist wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas zur Bildung des Gaspolsters durch mehrere Kanäle und/oder Düsen des Umformwerkzeuges eingespeist wird, so dass das Gaspolster im Wesentlichen gleichmäßig im Spalt zwischen Platine (2) und Werkzeug aufgebaut wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Überschuss des Gases, welches das Gaspolster bildet, über Ableitungsbohrungen oder Kanäle des Werkzeugs abgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 oder 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas mit einem Druck von bis zu 100 bar in den Spalt eingespeist wird.
Werkzeug zur Warmumformung von Blechplatinen (2), insbesondere hydraulisches Presswerkzeug, mit einem Unterwerkzeug (9), auf das eine Blechplatine (2) auflegbar ist, und einem Oberwerkzeug (8) in Form eines Pressstempels, der zum Unterwerkzeug (9) hin und von diesem weg verfahrbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Oberwerkzeug (8) und im Unterwerkzeug (9) Fluidzufuhrkanäle (10, 11) ausgebildet sind, die an der der Platine (2) zugewandten Fläche ausmünden und die an einer der Platine (2) abgewandten Fläche mit einer Fluidspeiseeinrichtung verbunden sind.
Werkzeug nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidzufuhrkanäle (10, 11) im Ausmündungsbereich verzweigt sind und ein Mündungsnetzwerk bilden.
Werkzeug nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass im Oberwerkzeug (8) und/oder im Unterwerkzeug (9) Entlastungsbohrungen oder -kanäle, insbesondere mit Verzweigungen in der Oberfläche des Werkzeugteils, ausgebildet sind.
Werkzeug nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass im Mündungsbereich der Fluidzufuhrkanäle (10, 11) Düsen (15) vorgesehen sind.
Werkzeug nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsen (15) aus der Arbeitsfläche des Werkzeugs ausfahrbar sind und vorzugsweise parallel zur Arbeitsfläche gerichtete Düsenauslässe (16) aufweisen.
Werkzeug nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluideinspeisevorrichtung vom Werkzeug gesteuert ist, so dass bei Erreichen eines Sollabstandes des Oberwerkzeuges (8) von der Platine (2) die Fluideinspeisevorrichtung öffnet und Fluid in die Fluidzufuhrkanäle (10, 11) strömt und nach der Umformung bei Erreichen des Sollabstandes die Fluideinspeisevorrichtung schließt.
Werkzeug nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass in die Leitungen über die die Fluideinspeisevorrichtung an die Fluidzufuhrkanäle (10, 11) angeschlossen sind, Ventile (17) oder dergleichen Rohrschalter eingebaut sind, und dass die Ventile (17) oder Rohrschalter in Abhängigkeit von der Bewegung des Oberwerkzeugs (8) bzw. Pressstempels bestätigt sind.
Werkzeug nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluideinspeisevorrichtung aus einem Fluidspeicher (18), einem an diesen angeschlossenen Kompressor mit Speicherbehälter für das komprimierte Fluid, sowie an den Speicherbehälter angeschlossener Zuführleitung besteht, die über schaltbare Ventile (17) oder Rohrschalter an die Fluidkanäle (10, 11) angeschlossen ist.