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Die Erfindung richtet sich auf ein
Auswuchtgewicht mit einem Gewichtskörper aus einem metallischen
Werkstoff.
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Derartige Auswuchtgewichte werden
insbesondere bei den Rädern
von (Kraft-)Fahrzeugen verwendet, um unwuchtbedingte Vibrationen
und ggf. daraus folgenden Verschleiß zu minimieren. Üblicherweise
wird hierfür
Blei verwendet, da dieses ein vergleichsweise schwerer Werkstoff
ist. In jüngerer Zeit
ist dieser Werkstoff jedoch aufgrund potentiell nicht auszuschließender gesundheitlicher
Beeinträchtigungen,
insbesondere bei der Herstellung solcher Gewichte, unerwünscht.
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Aus diesem Nachteil des bekannten
Stands der Technik resultiert das die Erfindung initiierende Problem,
ein Auswuchtgewicht zu schaffen, das die bisherigen Bleigewichte
ersetzen kann.
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Die Lösung dieses Problems gelingt
dadurch, dass der Werkstoff des Gewichtskörpers eine Legierung mit dem
Hauptlegierungsbestandteil Eisen und mit wenigstens einem geringen
Anteil eines Legierungselements, insbesondere Kohlenstoff (> 0,001 Gew.-%) ist.
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Hierbei handelt es sich um „technisches" Eisen, das im Gegensatz
zu dem chemischen Element Fe stets Legierungsbestandteile aufweist.
Diese Legierungsbestandteile verleihen dem technischen Eisen jedoch
vorteilhaftere Eigenschaften im Vergleich zu dem reinen Eisen, bspw.
eine höhere
Zugfestigkeit, Härte,
usf. Auch ist die Herstellung reinen Eisens deutlich aufwendiger
und daher teurer als die Herstellung technischen Eisens.
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Es hat sich als günstig erwiesen, dass der Anteil
des Kohlenstoffs in dem Werkstoff des Gewichtskörpers bei 2,1 Gew.% oder darunter
liegt, vorzugsweise bei weniger als 0,8 Gew.-%, insbesondere bei
weniger als 0,4 Gew.-%. Mit abnehmendem Kohlenstoffgehalt sinkt
die Zugfestigkeit, und gleichzeitig erhöhen sich die Bruchdehnung und
Kerbzähigkeit. Deshalb
lassen sich Eisensorten mit geringerem Kohlenstoftanteil besser
verformen, bspw. biegen, als solche mit einem größeren Kohlenstoftanteil, die sich
spröder
verhalten und daher bei ständigen
Belastungen, bspw. Vibrationen, leichter beschädigt werden können.
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Vorzugsweise besteht der Werkstoff
des Gewichtskörpers
aus Stahl. Im Gegensatz zu Gußeisen läßt sich
Stahl mit verschiedenen Werkzeugen verformen, so dass ein erfindungsgemäßer Gewichtskörper an
die Größe einer
Felge angepaßt
werden kann.
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Sofern der Werkstoff des Gewichtskörpers aus
einem Gefüge
besteht, das Körner
aus α-Eisen mit
kubisch-raumzentriertem Gitter (Ferrit) enthält, so kann er an der guten
Verformbarkeit dieser Ferritkörner
partizipieren. Um diesen Effekt voll auszuschöpfen, sollte der Anteil des α-Eisens mit
kubisch-raumzentriertem Gitter (Ferrit) in dem Werkstoff des Gewichtskörpers bei
mehr als 90 Gew.% liegen, vorzugsweise bei mehr als 95 Gew.-%, insbesondere
bei mehr als 98 Gew.-%.
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Andererseits sollte der Werkstoff
des Gewichtskörpers
aus einem Gefüge
bestehen, das eisencarbidhaltige Körner enthält (Fe3C,
Zementit, Perlit), um die Zugfestigkeit zu steigern. Allerdings
erhöhen
diese eisencarbidhaltigen Körner
auch die Sprödigkeit
des Werkstoffs, und deshalb sollte der Anteil des Eisencarbids (Fe3C, Zementit, Perlit) in dem Werkstoff des
Gewichtskörpers
bei höchstens
10 Gew.-% liegen, vorzugsweise bei höchstens 5 Gew.-%, insbesondere
bei höchstens
2 Gew.-%.
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Die Erfindung empfiehlt, als Werkstoff
des Gewichtskörpers
einen Stahl mit einem ferritisch-perlitischen (unterperlitischen)
Gefüge
auszuwählen.
Eisensorten aus diesem untereutektoide Bereich, bezogen auf den
eutektoiden Perlitpunkt, weisen für den vorliegenden Anwendungsfall
optimale physikalisch-mechanische Eigenschaften auf, insbesondere hinsichtlich
der (Kalt-)Verformbarkeit.
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Als Werkstoff für den Gewichtskörper kommt insbesondere
ein (allgemeiner) Baustahl aus der Gruppe St33 bis St70 in Betracht.
Zwar sind solche Baustähle
nicht unbedingt korrosionsfrei; ein Mangel dieser Eigenschaft kann
jedoch durch einen korrosionshemmenden Überzug ersetzt werden.
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Es liegt im Rahmen der Erfindung,
dass der Werkstoff des Gewichtskörpers
ein warm- oder kaltgewalzuter oder gezogener Stahl ist. Dabei wird
die Grenze zwischen Warm- und Kaltumformen, insbesondere -walzen,
etwa durch die Rekristallisationstemperatur TR gezogen,
die wiederum wie folgt auf die Schmelztemperatur TS bezogen
werden kann: TR = 0,45·TS in K.
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Für
Warmumformungen liegt die bevorzugte (Zieh- oder Walz-) Temperatur
etwa 200°C
unter der Soliduslinie des Eisen-Kohlenstoff-Diagramms. Aus der
Warmumformung resultierende, anisotropische Eigenschaften können zu
schlechteren Biegeeigenschaften quer zu der Walzrichtung gegenüber den betreffenden
Eigenschaften in Längsrichtung
führen; dies
ist jedoch bei dem bevorzugten Anwendungsfall zumeist von untergeordneter
Bedeutung. Bei kaltgewalzten Eisensorten sinkt mit zunehmendem Kaltwalzgrad
die Rekristallisationstemperatur, und damit steigt das Bestreben
des Eisens, eine Verfestigung zurückzubilden und damit geschmeidiger
zu werden. Aus diesem Grund sollte der Kaltwalzgrad oberhalb von
25% liegen.
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Für
den Anwendungsfall bei einem Auswuchtgewicht ist von erheblicher
Bedeutung, dass der verwendete Werkstoff eine gute Kaltumformbarkeit
aufweist, so dass Gewichtskörper
geeigneter Größe abgeschnitten
oder durch sonstige Kaltumformung hergestellt und an die Größe eines
Rades angepaßt
werden können.
Damit korrespondiert eine Zugfestigkeit Rm des
Gewichtskörper-Werkstoffs von weniger
als 800 N/mm2, vorzugsweise von weniger als
750 N/mm2, insbesondere von weniger als
700 N/mm2.
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Wenn der Werkstoff für den Gewichtskörper andererseits
eine Zugfestigkeit Rm von mehr als 150 N/mm2 aufweist, vorzugsweise von mehr als 175 N/mm2, insbesondere von mehr als 200 N/mm2, oder gar von mehr als 250 N/mm2, so erträgt er auch eine mitunter etwas
rauhe Behandlung, wie sie sich beim Montieren/Demontieren von Rädern niemals
ausschließen
läßt, ohne
größere Verformung
und daher auch ohne Beeinträchtigung
der vorgenommenen Auswuchtmaßnahme.
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Der Werkstoff des Gewichtskörpers sollte
ein kaltzäher
Stahl sein, insbesondere ein austenitischer Stahl, ggf. ein mit
Ni oder Cr/Ni legierter Stahl, bspw. 12Ni19 oder XCrNi18.10. Eine
solche Zähigkeit
bei Kaltverformungen erlaubt das mehrmalige Bearbeiten, insbesondere
Biegen eines Gewichtskörpers entsprechend
vorgegebener Radgrößen.
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Im Rahmen einer ersten Ausführungsform kann
der Werkstoff des Gewichtskörpers
ein Stahl der Werkstoffgruppe C sein (C-Stahl, Kohlenstoffstahl, „unlegierter
Stahl"), bspw. C
45. Derartige Stahlsorten bringen die erforderlichen, mechanischen
Eigenschaften mit; mangelnde Korrosionsfreiheit kann durch Auftrag
eines korrosionshemmenden Überzugs
kompensiert werden.
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Größeren Einfluß auf die
mechanischen, physikalischen und chemischen Eigenschaften des Stahls
bieten Werkstoffe in Form von niedrig oder hoch legierten Stahlsorten,
insbesondere Stähle
der Werkstoffgruppe X, bspw. X5CrNi18.10. Dabei lassen sich weitere
Legierungsbestandteile (neben Eisen und Kohlenstoff) insbesondere
dazu nutzen, dem Gewichtskörper
korrosionsbeständige
Eigenschaften zu verleihen. Hierfür eignet sich besonders ein Hauptlegierungszusatz
in Form von Chrom (insbesondere mehr als 12% Cr, bspw. X5CrNi18.9).
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Bei der Auswahl eines geeigneten
Werkstoffs sollte darauf geachtet werden, dass der Werkstoff Blei
und/oder Zink nicht als Hauptlegierungsbestandteil enthält, vorzugsweise
auch nicht als Hauptlegierungszusatz, insbesondere überhaupt
nicht oder allenfalls in technisch unvermeidbaren Mengen. Blei soll
wie oben ausgeführt
aus gesundheitlichen Erwägungen
heraus vermieden werden. Zink ist einerseits relativ leicht und
andererseits spröde
und daher kaum für
Kaltumformzwecke geeignet.
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Die Erfindung erlaubt eine Weiterbildung
dahingehend, dass der Gewichtskörper
aus einem Flacherzeugnis (Band, Blech) oder aus einem Langerzeugnis
(Walzdraht, Stabstahl) zum Kaltumformen, insbesondere aus der Werkstoffgruppe
D, bspw. DC 04, hergestellt ist. Im Rahmen des weiteren Herstellungsverfahrens
erfolgt sodann das Abtennen geeigneter Massenportionen von dem Flach-
oder Langerzeugnis sowie das Biegen derselben in eine der Radgröße entsprechende
Form, ggf. auch das Entgraten und/oder das Einstanzen von Gewichtsangaben, Herstellermarken
od. dgl. Bei Bedarf kann auch ein korrosionshemmender oder sonstiger Überzug aufgetragen
werden.
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Weitere Vorteile bietet ein Gewichtskörper, der
aus einem kaltgewalzten Flachoder Langerzeugnis aus einem höherfesten
Stahl zum Kaltumformen hergestellt ist, insbesondere aus einer Stahlsorte
der Werkstoffgruppe H, bspw. H 360. Hier sind die Eigenschaften
der Festigkeit und der Kaltumformbarkeit in idealer Weise vereinigt.
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Wie oben ausgeführt, wurde der erfindungsgemäße Werkstoff
derart ausgewählt,
dass eine Herstellung der Auswuchtgewichte aus einem Werkstoffstrang,
insbesondere einem (runden) Stangen- oder (flächigen) Bandmaterial durch
Umformung möglich
ist. Derartige Herstellungsverfahren, wie Schmieden, insbesondere
aber Pressen (zum Anpassen an einen mittleren Felgenradius) und
Stanzen (zum Abtrennen oder Einkerben von Trennstellen), erlauben üblicherweise
höhere
Durchsätze
als Gußverfahren,
da erstere einen eher kontinuierlichen Arbeitsgang darstellen, wobei
ein einzelnes Teil nur für
Sekundenbruchteile in einer Maschine verweilt. Bei Verwendung eines
korrosionsbeständigen
Werkstoffs ist eine Nachbearbeitung der durch Umformung erzeugten
Auswuchtgewichte nicht mehr erforderlich. Anderenfalls muß sich das
Auftragen eines Überzugs
als Korrosionsschutz anschließen.
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Sofern das erfindungsgemäße Auswuchtgewicht
eine flächige
Gestalt aufweist mit einer der Innenseite einer Felge etwa entsprechenden
Wölbung, so
kann es (weitgehend) vollflächig
an dem (Innen-)Umfang einer Felge anliegen und kann sodann zusätzlich fixiert
werden, bspw. mit einer Klemmvorrichtung. Die Erfindung empfiehlt
jedoch, an einer vorzugsweise konvex gewölbten Fläche des Auswuchtgewichts eine
Klebebeschichtung aufzutragen, mit der eine adhäsive Festlegung an einer Felge möglich ist.
Diese Befestigungstechnik ist völlig
ausreichend, da insbesondere bei Fahrzeugen mit zunehmender Fahrtgeschwindigkeit
aufgrund von Fliehkräften
ein zusätzlicher
Anpreßdruck
erzeugt wird.
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Um ein erfindungsgemäßes Auswuchtgewicht
zur Anpassung an die Wölbung
einer Felge biegen und/oder auf ein gewünschtes, reduziertes Gewicht
zerteilen zu können,
mag an einer oder mehreren vorgegebenen Stellen (jeweils) wenigstens
eine Querschnittsverringerung vorgesehen sein. Wie oben ausgeführt, hat
der Werkstoff des erfindungsgemäßen Auswuchtgewichts
eine etwas höhere
Festigkeit als die bisherigen Bleigewichte. Um bei der Montage an
einer Radfelge eine Anpassung an den gewünschten Gewichtswert einerseits
und an den exakten Wölbungsradius
der betreffenden Felge ohne Maschine herbeiführen zu können, haben sich derartige
Querschnittsverringerungen als nützlich
erwiesen. Diese lassen sich jeweils mit einer oder mehrerer Durchbohrungen
und/oder mit einer oder mehreren Einkerbungen realisieren. Um ein
manuelles Biegen (welches im Extremfall auch zum Abbrechen, d.h.
Abtrennen führen
kann) zuzulassen, sollte der verbleibende Gesamtquerschnitt im Bereich
einer vorgesehenen Biege- bzw. Trennstelle nach folgender Formel
bestimmt werden: dmin
2 [mm2]·bmin [mm] ≤ 10.000
[Nmm]/σb [N/mm2] mit
dmin = Dicke des verbleibenden Querschnitts
im Knick- bzw. Trennbereich
bmin =
projizierte bzw. zusammengefaßte
Breite des Querschnitts im Knick- bzw. Trennbereich
σb = Biegespannung
des verwendeten Werkstoffs
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Diese Formel verknüpft die
Materialeigenschaften des gewählten
Werkstoffs mit der Geometrie eines Auswuchtgewichts unter dem Gesichtspunkt
des manuell überwindbaren
Biegewiderstands.
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Schließlich entspricht es der Lehre
der Erfindung, dass die Abmessungen eines dem Querschnitt des Auswuchtgewichts
quer zu dessen Wölbungsrichtung
umbeschriebenen Rechtecks nach folgender Formel bestimmt sind: d2 [mm2]·b [mm] > 10.000 (Nmm]/σb [N/mm2] mit
d = Dicke eines dem Querschnitt
umbeschriebenen Rechtecks
b = Breite eines dem Querschnitt
umbeschriebenen Rechtecks
σb = Biegespannung des verwendeten Werkstoffs
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Diese Dimensionierung korrespondiert
mit der zuvor wiedergegebenen Formel für die Bereiche reduzierten
Querschnitts insofern, als solchenfalls eine manuelle Verformung
nur an den ausgewählten Bereichen
reduzierten Querschnitts möglich
ist. Eine (Biege-) Verformung tritt demnach stets nur an den vorgesehenen
Stellen auf, so dass bspw. ein Abbrechen (nach mehrmaligem Biegen)
zu Teilstücken
mit genau vorherbestimmten Massen führt. Daher ist es möglich, eine
größere Anzahl
von potentiellen Auswuchtgewichten hintereinander und noch zusammenhängend aneinanderzureihen
und durch vordefinierte Sollbruchstellen voneinander definiert abtrennbar
zu gestalten. Solchuenfalls können
bei Bedarf ohne Maschine individuelle Auswuchtgewichte mit der gewünschten
Masse bspw. in Abstufungen von 1, 2, 5, 10 oder 15 Gramm aus ein
und demselben, bspw. bandförmigen
Rohmaterial angefertigt werden. Dadurch reduziert sich der Lagerhaltungsaufwand bei
einer Autowerkstatt ganz erheblich.
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Bei diesen Formeln ist zu berücksichtigen, dass
die Biegespannung σb
an den von der Biegerichtung lotrecht durchsetzten Flächen etwa
die größten Druck-
und Zugspannungen σdmax und σzmax hervorruft. Die Biegebedingung besteht
darin, dass zumindest dort die Zugfestigkeit Rm überschritten
wird: σb = σzmax > Rm mit:
σb =
Biegespannung
σzmax = maximal auftretende Zugspannung
Rm = Zugfestigkeit
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Weitere Merkmale, Einzelheiten, Vorteile und
Wirkungen auf der Basis der Erfindung ergeben sich aus der folgenden
Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele
der Erfindung sowie anhand der Zeichnung. Hierbei zeigt:
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1 eine
erste Ausführungsform
eines erfindungsgemäßen Auswuchtgewichts
in der Draufsicht;
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2 eine
Seitenansicht auf die 1 in Richtung
des Pfeils II;
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3 eine
abgewandelte Ausführungsform der
Erfindung in einer der 1 entsprechenden Darstellung;
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4 eine
Seitenansicht auf die 3 in Richtung
des Pfeils IV;
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5 ein
Band mit mehreren, voneinander trennbaren Auswuchtgewichten in einer
Ansicht gemäß 1; sowie
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6 eine
Seitenansicht auf die 5 in Richtung
des Pfeils VI.
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Das Auswuchtgewicht 1 hat
eine flache Gestalt mit einer etwa rechteckigen Grundfläche. Bei dem
in 1 dargestellten Beispiel
beträgt
das Verhältnis
Länge 1
zu Breite b etwa 2,5 : 1.
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Das Auswuchtgewicht 1 weist
eine leichte Wölbung
auf, so dass seine Grundfläche
entlang einer Zylindermantelfläche
etwa vom Wölbungsradius einer
Felgeninnenseite verläuft.
Dabei ist die Symmetrieachse dieser (gedachten) Zylindermantelfläche parallel
zu einer Schmalseite 2 des Auswuchtgewichts 1.
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Das Auswuchtgewicht 1 besteht
aus dem eigentlichen Gewichtskörper 3 aus
einem erfindungsgemäßen Werkstoff
und einer auf dessen konvexer Wölbungsaußenseite 4 applizierten,
selbstklebenden Schicht 5, bspw. in Form eines doppelseitig
klebenden Klebebandes.
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Das Verhältnis der Dicke d (lotrecht
zu der Grundfläche)
zur Breite b des Gewichtskörpers 3 liegt etwa
bei 0,125 : 1 bzw. 8 : 1. Bei einem derartigen Verhältnis d/b ≥ 5 empfiehlt
die Erfindung eine Herstellung aus einem band- oder bahnförmigen Material,
bspw. einem Blech etwa von der Stärke h, insbesondere durch Ausstanzen
oder Ablängen.
Sofern das Verhältnis
d/b < 5 ist, kann
darüber
hinaus auch von einem (Rund-)Stab ausgegangen werden, der solchenfalls
durch (Kalt-)Walzen auf den gewünschten
Querschnitt umgeformt werden kann.
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Als Rohmaterial für die erfindungsgemäßen Auswuchtgewichte
empfiehlt die Erfindung eine korrosionsbeständige Legierung mit einer Dichte
zwischen 6,7 kg/dm3 und 11,0 kg/dm3, insbesondere zwischen 7 kg/dm3 und
9,0 kg/dm3, u.a. Chrom-Nickel-Stahl (z.B.
X5CrNi18.10) oder Edelstahl. Andererseits könnte auch ein weniger oder
nicht rostfreier Werkstoff Verwendung finden, bspw. Baustahl; solchenfalls
müßte jedoch
nach Abschluß aller
(spanenden oder nicht spanenden Umformvorgänuge sowie vorzugsweise vor
dem Applizieren einer rückseitigen Selbstklebeschicht
ein Korrosionsschutz-Überzug aufgetragen
werden.
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Alle vorderseitigen, d.h., nicht
an die mit der Klebeschicht 5 versehene Seite 4 angrenzenden Kanten 6, 7, 8 des
Gewichtskörpers 3 sind
gebrochen, um die Verletzungsgefahr zu minimieren.
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Der Gewichtskörper 3 ist ferner
mit einer durchgehenden Ausnehmung 9, insbesondere in Form
einer Durchgangsbohrung mit dem Radius r, versehen, die sich bei
der gezeichneten Ausführungsform
1 etwa in der Mitte der Grundfläche
befindet und den Gewichtskörper
entlang seiner gesamten Dicke h durchdringt. Durch diese Maßnahme ist entlang
einer mittigen, parallel zu einer Schmalseite 2 verlaufenden
Symmetrieebene eine Querschnittsreduzierung erreicht, bspw. auf
etwa 60 % des Querschnitts im Bereich einer Schmalseite 2.
An der solchermaßen
hervorgehobenen Querschnittsebene (etwa mittig durch die Ausnehmung 9)
ist damit eine Sollbiegelinie geschaffen, welche ein manuelles Biegen
des Gewichtskörpers 3 trotz
dessen gegenüber Blei
erhöhten
Festigkeit erlaubt.
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An einer derartigen Sollbiegelinie
kann demnach einerseits eine Anpassung des Wölbungsradius an unterschiedliche
Felgeninnendurchmesser erreicht werden. Durch mehrmaliges Hin- und
Herbiuegen entlang dieser Sollbiegelinie kann außerdem ein Bruch des Gewichtskörpers 3 hervorgerufen
werden, um dadurch zwei Teile mit definiertem Gewicht zu erhalten.
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Der Minimalquerschnitt ergibt sich
solchenfalls entlang einer zu einer Schmalseite 2 parallelen Ebene,
wobei bmin < b, insbesondere bmin =
b–2·r, während dmin = d.
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Daher genügt bereits eine einzige Bohrung 9 zur
Schaffung einer definierten Sollbiegelinie. Dennoch kann deren Lage
noch exakter vorgegeben werden, indem anstelle nur einer Bohrung 9 deren
zwei oder noch mehr vorgesehen werden, welche entlang der gewünschten
Sollbiegelinie in bspw. gleichmäßigen Abständen aneinandergereiht
sind. Solchenfalls kann deren Durchmesser reduziert werden, wodurch der
Gesamtdurchmesser des durch das Ausbohren oder -stanzen dieser Ausnehmungen 9 und
damit der Verschnitt ggf. minimiert werden kann. Denn für eine definierte
Biegung ist nur der (verbleibende) Querschnitt entlang der Sollbiegelinie
relevant, der sich auch mit mehreren (k) Ausnehmungen 9 jeweils
vom Radius rk = r/k (bezogen auf den Radius r einer Ausnehmung 9)
erzielen läßt, während der
Verschnitt auf den Faktor 1/k reduziert ist. Um den Herstellungsaufwand
andererseits zu begrenzen, schlägt
die Erfindung als Anzahl k der Ausnehmungen 9 einen Bereich
von 1 bis 5, insbesondere 2 bis 3, vor.
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Das Auswuchtgewicht 11 gemäß den 3 und 4 unterscheidet sich mit Ausnahme anderer
Abmessungen von der Ausführungsform
1 nur dadurch, dass eine mittige Sollbiegelinie hier nicht mit einer durchgehenden
Ausnehmung, sondern mittels einer entlang der Sollbiegelinie verlaufenden,
insbesondere nutförmigen
Einkerbung 19 realisiert ist. Die Einkerbung befindet sich
vorzugsweise an der nicht mit der Klebstoffschicht 15 versehenen,
konkav gewölbtem
Vorder- oder Innenseite 20 des Gewichtskörpers 13.
Ihre Querschnittsgeometrie kann nahezu beliebig sein und ist vor
allem durch das Herstellungsverfahren bedingt (bspw. Sägen, Fräsen, Lasern
oder Wasserschneiden, aber auch Stanzen), sowie evtl. dadurch, dass
scharfe Kanten aufgrund der diesen innewohnenden Kerbwirkung vermieden
werden sollten, so dass ein Abbrechen nur in erwünschten Fällen eintritt. Als Nebenforderung
sollte ggf. beachtet werden, dass eine solche Einkerbung insbesondere an
ihrem oberen bzw. äußeren Rand
weit genug sein sollte, um ein Biegen der Gewichtskörper 13 ggf. auch
aufeinander zu zu ermöglichen.
Hierfür
hat sich ein etwa V-förmiger
Kerbenquerschnitt bewährt,
der sich zumindest in seinem peripheren Bereich zu seiner Ober-
oder Außenseite
hin mit einem Winkel von bspw. 15° bis
45°, vorzugsweise
etwa 30°,
erweitert. Der Rundungsradius im Nutgrund kann dagegen in weiten
Grenzen variiert werden.
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Wiederum ist vor allem der verbleibende
Minimalquerschnitt entlang der Sollbiegelinie relevant, also im
Bereich des Nutgrundes 19, da dieser Minimalquerschnitt
das zum Verbiegen zu überwindende Widerstandsmoment
definiert, welches bei Bedarf bspw. von einem Mechaniker manuell
aufgebracht werden muß bzw.
kann. In diesem Fall gilt: bmin = b, während dmin < d, insbesondere
dmin = d–t (mit t = maximale Tiefe
der Einkerbung 19 im Bereich ihres Grundes).
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Die bei den Ausführungsformen 1 und 11 dargestellten
Möglichkeiten
zur Querschnittsreduzierung können
auch miteinander kombiniert werden, indem bspw. am Boden einer Nut 19 zusätzlich voneinander
beabstandete Duchgangsbohrungen 9 angebracht werden. Solchenfalls
definiert der verbleibende Restquerschnitt mit dmin < d und bmin < b
die Biegeeigenschaften.
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Wie die Ausführungsform 21 zeigt, können auch
mehrere, insbesondere viele zueinander vorzugsweise parallele Sollbiegelinien
vorgesehen sein, so dass sich eine bandförmige Struktur mit aneinander
hängenden
Gewichtskörpern 23 ergibt,
die jedoch entlang beliebiger Sollbiegelinien bzw. Einkerbungen 29 voneinander
getrennt werden können. Durch
ein regelmäßiges Raster
der Abstände
dieser Einkerbungen 29 lassen sich bei Bedarf jeweils ein oder
mehrere, zusammen hängende
Gewichtskörper 23 von
dem Rest des Bandes 21 abtrennen, um sodann zusammengenommen
gerade eben das gewünschte
Gewicht zu ergeben. Das rückseitige
Klebeband 25 kann entlang einzelner oder aller Einkerbungen 29 unterbrochen
sein; kann bei Bedarf allerdings auch mit einer abreißbaren Beschaffenheit ausgeführt sein.
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Wenn Gewichtskörper 3, 13, 23 mit
querschnittlich reduzierten Sollbruchlinien versehen sind, um das
Abtrennen von Teilen zu ermöglichen,
sollte gleichzeitig nach Möglichkeit
ein korrosionsfreier oder zumindest korrosionsarmer Werkstoff verwendet
werden, damit insbesondere auch an der Bruchstelle keine Korrosion
einsetzt.